Seite 1 R2 R3 R4 9189 9190 9193 9194 9136 11/1996 09/1997 09/1999 01/2000 09/2001 Gran Move Vorwort G301/G303 Kapitelverzeichnis Airbag Airbag-Elektrik siehe unter BE Allgemeine Informationen Werkstatt- Wartung handbuch Motor Abgasentgiftung Einspritzanlage Kraftstoffanlage Kühlsystem Zurück Schmierung Fahrzeug- auswahl Zündanlage Anlassersystem Ladesystem Kupplung Schaltgetriebe Automatikgetriebe...
Seite 2 Daher bleibt das Recht zu Änderungen ohne Vorankündigung vorbehalten. 4. Überarbeitung: September 2001 Veröffentlicht im Oktober 2000 ©2000 Alle Rechte vorbehalten. Die vorliegenden Unterlagen dürfen ohne schriftliche Zustimmung der Daihatsu Motor Co., ltd. weder vollständig noch teilweise reproduziert bzw. vervielfältigt wer- den. Nr. 9136-GE...
Seite 3 KAPITELVERZEICHNIS BEZEICHNUNG DES KAPITELS KAPITEL ALLGEMEINE INFORMATIONEN MOTOR G301 EMISSIONSSCHUTZANLAGE ELEKTRONISCHE EINSPRITZANLAGE ZÜNDSYSTEM AUTOMATIKGETRIEBE Werkstatt- KAROSSERIE KABELBAUM UND STROMLAUFPLAN handbuch 4. Überarbeitung: September 2001...
Seite 4 ALLGEMEINE INFORMATIONEN WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE ..AI- 2 WARNUNG, VORSICHT UND HINWEIS .. AI- 2 ZUR VERWENDUNG DIESES HANDBUCHES .......... AI- 4 INHALT DER ERLÄUTERUNGEN ..... AI- 4 ABKÜRZUNGEN ........... AI- 6 ALLGEMEINE WARTUNGS- ANWEISUNGEN ........AI- 8 ANWEISUNGEN ZUR HANDHABUNG VON FAHRZEUGEN MIT KATALYSATOR ..
Seite 5: Wichtige Sicherheitshinweise
AI–2 WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE Schon allein die Vielzahl der Bauteile eines Kraftfahrzeuges bewirkt ein gewisses Gefahrenpotential. Neben dem ordnungsgemäßen Einbau der Teile sind auch korrekte Einstellungen erforderlich, um die Betriebssicherheit zu gewährleisten. Aus diesem Grund erfordert die Wartung und Reparatur von Kraftfahrzeugen umfassende Sachkenntnis. Die fachgerechte Ausführung der Wartungs- und Reparaturarbeiten ist nicht nur für die Sicherheit und Zuverlässigkeit eines Fahrzeugs, sondern auch für die Sicherheit des Werkstattpersonals von besonderer Bedeutung.
Seite 6 AI–3 • Keinesfalls heiße Metallteile wie Kühler, Abgaskrümmer, Auspuff-Endrohr, Katalysator und Schalldämpfer berühren, da Gefahr von ernsthaften Verbrennungen besteht. Die Teile vor der Handhabung ausreichend abkühlen lassen. • Rauchen Sie keinesfalls während der Arbeit am Fahrzeug. • Legen Sie Ringe, Armbanduhren, Halsketten, Armbänder usw. vor der Arbeit ab und tragen Sie eng anliegende Kleidung, um Verletzungen zu vermeiden.
Seite 7: Zur Verwendung Dieses Handbuches
AI–4 ZUR VERWENDUNG DIESES HANDBUCHES INHALT DER ERLÄUTERUNGEN 1. Schematische Darstellung von Bauteilen (1) Die schematische Darstellung von Bauteilen am Anfang jedes Kapitels zeigt die Bezeichnung und die Einbaupositionen der Bauteile. Außerdem ist das Anzugsmoment in der Abbildung angegeben. (2) Die Bauteile, die nicht wiederverwendet werden dürfen, sind mit einem “ ” gekennzeichnet. Diese Bauteile müssen beim Zusammenbau unbedingt durch Neuteile ersetzt werden.
Seite 8 AI–5 (4) Die im vorliegenden Handbuch enthalten Prüfungsarbeiten beschränken sich auf die Inspektion als solche. Sollten bei Arbeiten Mängel festgestellt werden, die defekten Bauteile gegen neue ersetzen. 3. Spezialwerkzeug (SST) Für Arbeitsschritte, die ein Spezialwerkzeug erfordern, sind die entsprechenden Spezialwerkzeug- Nummern in Fettdruck angegeben.
Seite 9: Abkürzungen
AI–6 ABKÜRZUNGEN Die in diesem Werkstatthandbuch enthaltenen Abkürzungen stehen jeweils für folgendes. Bedeutung Abkürzungen Begriff Anti-lock Brake System Steht für Antiblockiersystem. Air Conditioner Steht für Klimaanlage. Die vom American Petroleum Institute (amerikanisches Erdölinstitut) niedergelegten American Petroleum Normen (abgekurzt als API-Klasse) dienen zur Beschreibung und Klassifizierung der Eigenschaften von Ölen.
Seite 10 AI–7 Abkürzungen Begriff Bedeutung Steht für ein Bauteil, das aus mehr als zwei einzelnen Bauteilen besteht, die zusammengeschweißt, -genietet Sub-Assembly bzw. verschraubt sind, um eine einziges Einheit zu bilden. Zum Beispiel wird Kfz-Ölen eine SAE-Nummer zugewiesen. Diese Zuweisungsnummern sind vom Verband der Automobilingenieure der Society of Automotive Vereinigten Staaten von Amerika (SAE) festgelegt.
Seite 11: Allgemeine Wartungsanweisungen
AI–8 ALLGEMEINE WARTUNGSANWEISUNGEN 1. Kotflügelschutzmatten, Sitzabdeckungen und Bodenmatten verwenden, damit das Fahrzeug nicht schmutzig bzw. zerkratzt wird. 2. Aufbocken (1) Wenn nur der vordere oder hintere Teil des Fahrzeugs aufgebockt wird, sicherstellen, dass Keile an die Räder gelegt werden, um so eine sichere Arbeitsweise zu garantieren. (2) Aufgebockte Fahrzeuge müssen an den angegebenen Stellen mit Unterstellböcken abgestützt wer- den.
Seite 12: Anweisungen Zur Handhabung Von Fahrzeugen Mit Katalysator
AI–9 ANWEISUNGEN ZUR HANDHABUNG VON FAHRZEUGEN MIT KATALYSATOR WARNUNG: • Sollte eine große Menge unverbrannten Gases in den Katalysator gelangen, kann es zum Überhit- zen des Katalysator und zu Brandgefahr kommen. Zur Vermeidung solcher Gefahren unbedingt die folgenden Vorsichtsmaßnahmen beachten. Diese Vorsichtsmaßnahmen müssen auch dem Kunden erläutert werden.
Seite 13: Ansatz- Und Stützpunkte Für Wagenheber Und Sicherheitsständer
AI–10 ANSATZ- UND STÜTZPUNKTE FÜR WAGENHEBER UND SICHERHEITSSTÄNDER VORSICHT: • Das Fahrzeug unbedingt am flachen Bereich des Trittbretts/Schwellers abstützen. • Das Fahrzeug nicht am Randbereich des Trittbretts/Schwellers abstützen. • • Ansatzpunkte K Ansatzpunkte für einen Vorderseite ..Unterer Motorträger Garagenwagenheber Hinterseite ...
Seite 14 AI–11 • • Abstützpunkte für Schwingarm-Hebebühne (innerhalb des Schwellers) Die Auflieger an den Schwingarmen wie in der Abbildung unten an den Hebebühnenaufnahmen po- sitionieren. Hebebühnenaufnahmen (an vier Stellen) Vorn Hebebühnenaufnahmen • • Abstützpunkte für Trägerhebebühne (innerhalb des Schwellers) Bei Verwendung einer Trägerhebebühne würde die Schwellerschutzleiste eingedrückt. Deshalb un- bedingt jeweils einen Holzklotz o.ä.
Seite 15: Erläuterung Zum Fahrzeugmodellcode
AI–12 MODELLPALETTE Allgemeiner Markt Europa-Ausführung Australien-Ausführung Motor Getriebe Rechtslenker Linkslenker Rechtslenker Linkslenker Rechtslenker G301RG-GMNE G301LG-GMNE G301RG-GMNEW G301LG-GMNEW G301RG-GMNEQ HD-EP G301RG-GPNEW G301RG-GPNE G301LG-GPNE G301LG-GPNEW G301RG-GPNEQ gGI00011-00000 Erläuterung zum Fahrzeugmodellcode Modellcode G3 : GRAN MOVE Antriebssystem 0: Zweiradantrieb Motortyp 1: Motor HD-EP Lenkradposition L: Linkslenker Karosserietyp...
Seite 16: Ort Der Fahrgestellnummer
Windlauf eingeschlagen. Fahrgestellnummer gGI00013-00004 ORT DES TYPENSCHILDS Das Typenschild ist am Windlauf angebracht. Typenschild gGI00014-00005 ANGABEN AUF DEM TYPENSCHILD (1) Basis-, Australien, Norwegen und Finnland-Ausführung DAIHATSU MOTOR CO. LTD. JAPAN TYPE CHASSIS NO ENGINE q Hersteller, Land COLOR TRIM w Modellbezeichnung e Fahrgestell-Nr.
Seite 17: Ort Von Motornummer Und Motortyp
MOTORTYP • Die Motornummer ist in den Zylinderblock eingestanzt. Motornummer • Der Motortyp wird durch eingestanzten Buchstaben am Zylinderblock angegeben. Motortyp gGI00016-00007 KAROSSERIEFARBENCODE Farbcode Farbname SPIES DAIHATSU AKZO DUPONT STANDOX HECKER DAHW09 K9344 XM48 16461 Weiß Silbermetallic DAHS07 L8842 B127B...
Seite 18 MOTOR EINSTELLUNG DES MOTORS ....MO- 2 ZAHNRIEMEN ..........MO-25 BAUTEILE ..........MO-25 AUSBAU ..........MO-26 PRÜFUNG ..........MO-30 EINBAU ..........MO-33 ZYLINDERKOPF ......... MO-40 TEILE ............MO-40 AUSBAU ..........MO-41 ZYLINDERKOPF ZERLEGEN ....MO-49 PRÜFUNG, REINIGUNG UND REPARATUR DER ZYLINDERKOPF- BAUTEILE ..........
Seite 19: Einstellung Des Motors
MO–2 EINSTELLUNG DES MOTORS HINWEIS: • Die Einstellungen oder Prüfungen in diesem Kapitel werden normalerweise bei betriebswarmem Motor durchgeführt. • “Warmer Motor” bedeutet, dass das Kühlwasser eine Temperatur von 75 - 85°C hat und die Temperatur des Motoröls über 65°C liegt. •...
Seite 20 MO–3 (1) Sicherstellen, dass die Kühlmitteltemperatur nahezu der Umgebungstemperatur entspricht. (2) Den Kühlerdeckel bis zum ersten Anschlag gegen den Uhrzeigersinn drehen. (3) Den Kühlerdeckel dreimal leicht niederdrücken, um den Druck des Kühlers abzulassen. (4) Den Kühlerdeckel schließen. gEM00005-00003 (5) Die vier Schraubtüllen am linken Motorunterboden ent- Kühlerdeckel fernen.
Seite 21 MO–4 VORSICHT: • Eine hochwertiges Frostschutzmittel auf Ethylenglykol- Basis verwenden. Kühlmittelfüllmenge: Einheit: Liter Grundausführung Australien-Ausführung Europa-Ausführung Tropenausführung Skandinavien-Ausführung HINWEIS: • Die obige Menge beinhaltet 0,6 Liter für den Ausgleichsbehälter. gEM00008-00000 (29) Wasser in Kühler und Ausgleichsbehälter einfüllen. (30) Den Motor anlassen. HINWEIS: •...
Seite 22 MO–5 (41) Den Kühlerdeckel festschrauben. (42) Das Kühlmittel im Ausgleichsbehälter ablassen. (43) Das aus Frostschutzmittel und Wasser gemäß den Anweisungen des Frostschutzmittel-Herstellers ge- mischte Kühlmittel bis zur Höchststandmarkierung in den Ausgleichsbehälter einfüllen. (44) Den Deckel des Ausgleichsbehälters festschrauben. (45) Den linken Motorunterboden mit den zwei Befestigungsschrauben montieren.
Seite 23 MO–6 (10) Das Ventil an der Unterdruckseite mit den Fingern öff- nen. Sicherstellen, dass das Ventil einwandfrei funktioniert. Falls das Ventil nicht funktioniert, den Kühlerdeckel er- setzen. gEM00015-00012 (11) Kühlereinfüllstutzen prüfen q Sicherstellen, dass der obere Teil des Kühlereinfüllstutzens weder rissig noch verdreht oder eingebeult ist.
Seite 24 MO–7 2. Prüfung des Motoröls (1) Prüfung der Ölqualität q Das Fahrzeug auf einer ebenen Fläche abstellen. w Den Messstab herausziehen und das Motoröl ab- wischen. e Den Messstab wieder bis zum Anschlag einführen. r Den Messstab erneut herausziehen und prüfen, ob der Ölstand zwischen den Markierungen “F”...
Seite 25 MO–8 y Den Motor auf normale Betriebstemperatur brin- gen. u Den Motor abstellen. i Nach einigen Minuten den Ölmessstab langsam herausziehen und das Motoröl abwischen. o Den Messstab wieder bis zum Anschlag einführen. !0 Den Messstab erneut herausziehen und prüfen, ob der Ölstand zwischen den Markierungen “F”...
Seite 26 MO–9 (15) Den Ölfilter mit dem folgenden Spezialwerkzeug bzw. von Hand eine Dreiviertel- bis vollständige Umdrehung Spezialwerkzeug festziehen. (SST) SST: 09228-87201-000 VORSICHT: • Den Ölfilter nicht zu fest anziehen. Anderenfalls be- steht Gefahr von Ölleckagen bzw. Beschädigungen der Ölpumpe oder des Ölfilters. (16) Eine neue Dichtung aufziehen und die gEM00024-00020 Ablassschraube mit dem vorgeschriebenen...
Seite 27 MO–10 (26) Nach einigen Minuten den Ölmessstab langsam her- ausziehen und das Motoröl abwischen. (27) Den Messstab wieder bis zum Anschlag einführen. (28) Den Messstab erneut herausziehen und prüfen, ob der Ölstand zwischen den Markierungen “F” und “L” liegt. Bei zu niedrigem Motorölfüllstand das vorgeschriebe- ne Motoröl bis zur Markierung “F”...
Seite 28 MO–11 (5) Einbau des Luftfiltereinsatzes q Den Luftfiltereinsatz einsetzen. HINWEIS: • Sicherstellen, dass der breitere Vorsprung des Luftfiltereinsatzes auf den Deckel des Luftfiltergehäuses weist. w Den Luftfiltergehäusedeckel schließen. e Die vier Haltelaschen einhängen. r Den Haken unter dem Luftkanal am Sitz des Resonators nach unten drücken und einhängen.
Seite 29 MO–12 (2) Ausbau der Zündkerze q Den Stecker der Zündspule abklemmen. w Die Zündspule vom Ventildeckel abnehmen. e Die Zündkerze mit dem folgenden SST ausbauen. SST: 09268-87703-000 gEM00034-00030 (3) Visuelle Inspektion der Zündkerze Die Zündkerze visuell auf Elektrodenverschleiß, Gewinde- und Isolatorschäden untersuchen. Die Zündkerze bei Anzeichen von Beschädigungen ersetzen.
Seite 30 MO–13 (7) Einbauen der Zündkerze Die Zündkerzen einbauen. Die Zündkerzen unter Verwendung des folgenden SST mit dem vorgeschrie- benen Anzugsmoment festziehen. SST: 09268-87703-000 Anzugsmoment: 14,7 - 21,6 Nm (1,5 - 2,2 kgm) HINWEIS: • Da die Festigkeit des Isolators kleiner Zündkerzen we- sentlich kleiner als bei normalen Zündkerzen ist, unbe- gEM00039-00035 dingt das angegebene Werkzeug zum Einschrauben...
Seite 31 MO–14 (3) Einstellung der Antriebsriemenspannung q Sicherstellen, dass die Zündung ausgeschaltet ist. w Die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lockern. HINWEIS: • Die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine nur so- weit lockern, dass sich die Lichtmaschine bewegen lässt. Spezialwerkzeug e Das folgende SST wie rechts gezeigt an (SST) Lichtmaschine und Einstellstrebe anbringen.
Seite 32 MO–15 w Den Haken unter dem Luftkanal am Sitz des Resonators durch Hochziehen aushängen. e Die Clips lösen. r Den Luftfiltergehäusedeckel vorsichtig öffnen. t Den Luftfiltereinsatz und den Luftfilterdeckel samt Luftkanal entfernen. Luftkanal gEM00047-00042 y Das untere Luftfiltergehäuse vom Drosselklappengehäuse abnehmen. gEM00048-00043 (2) Ausbau des Ventildeckels q Den Steckerverbinder der Zündspule und des...
Seite 33 MO–16 t Die acht Schrauben (10 mm) in zwei oder drei Schritten in der in der rechten Abbildung angege- benen Reihenfolge lösen. HINWEIS: • Die Schrauben unbedingt schrittweise und gleichmäßig in zwei bis drei Durchgängen lösen. y Die Halteschrauben herausdrehen. u Den Ventildeckel entfernen.
Seite 34 MO–17 (4) Einbau des Ventildeckels q Das Öl von der Dichtungspassfläche am Zylinderkopf abwischen. w Die Ventildeckeldichtung auf Anzeichen von Schäden prüfen. Die Dichtung ggf. ersetzen. HINWEIS: • Die Zylinderkopfdichtung so auflegen, dass die Markierung zur Einlassseite weist. gEM00056-00050 e Die Gummitüllen der Zündkerzen auf Anzeichen von Schäden prüfen.
Seite 35 MO–18 i Die Halteschrauben des Zahnriemendeckels fest- ziehen. Anzugsmoment: 2,0 - 3,9 Nm (0,2 - 0,4 kgm) gEM00061-00055 o Den Kabelbaum der Lambdasonde in die Klammer einsetzen. gEM00062-00056 !0 Die Zündspule und das Zündschaltgerät am Ventildeckel anbringen. Anzugsmoment: 5,9 - 8,8 Nm !1 Den Steckerverbinder der Zündspule und des Zündschaltgeräts anklemmen.
Seite 36 MO–19 r Das Rohr am Luftfiltergehäuse anbringen. gEM00066-00060 6. Überprüfung und Einstellung des Zündzeitpunktes Siehe Abschnitt ZS. gEM00067-00000 7. Messung der CO/HC-Konzentration Vorbereitungen für Messung der CO/HC-Konzentration. • Die Feststellbremse vollständig anziehen. • Zündzeitpunkt prüfen und ggf. einstellen. • Die Leerlaufdrehzahl prüfen und einstellen. •...
Seite 37: Kompressionsmessung
MO–20 Fehlersuche Störung Mögliche Ursache 1. Zündung fehlerhaft • Falscher Zündzeitpunkt • Zündkerzen verschmutzt, kurzgeschlossen oder falscher Elektrodenabstand Hoch Normal Unrunder Leerlauf 2. Falsches Ventilspiel 3. Auslassventile undicht 4. Zylinder undicht Unrunder Leerlauf Hoch Niedrig 1. Fehlzündungen durch zu mageres Gemisch (Schwankender Kohlenwasserstoff-Ausstoß) 1.
Seite 38 MO–21 r Das Schaltkreis-Unterbrecherrelais aus dem Relaiskasten entfernen. gEM00072-00000 t Messung der Zylinderkompression 1) Einen Kompressionsprüfer an die Zündkerzenbohrung ansetzen. 2) Das Gaspedal bis zum Anschlag drücken. 3) Den Motor mit dem Anlasser drehen und den Verdichtungsdruck messen. HINWEIS: • Stets eine gut geladene Batterie verwenden, damit eine Mindestdrehzahl von 300 U/min erreicht wird.
Seite 39 MO–22 u Die Zündkerzen mit dem folgenden SST einbauen. SST: 09268-87703-000 Anzugsmoment: 14,7 - 21,6 Nm (1,5 - 2,2 kgm) gEM00077-00065 i Die Zündspule am Ventildeckel anbringen. Anzugsmoment: 5,9 - 8,8 Nm o Den Stecker der Zündspule anschließen. gEM00078-00066 9. Prüfung der Batterie Anschlussklemmen WARNUNG: •...
Seite 40 MO–23 (3) Spezifische Dichte des Batterie-Elektrolyten prüfen (Außer Delco Freedom (wartungsfreie) Batterie) Die Spezifische Dichte des Batterie-Elektrolyten in allen Zellen mit einem Hydrometer prüfen. Sicherstellen, dass die spezifische Dichte den Vorgaben entspricht. Spezifische Dichte, Sollwert: 1,25 oder höher Vollgeladene Batterie bei 20°C gEM00081-00069 Falls die spezifische Dichte nicht der Vorgabe entspricht, den Elektrolytstand kontrollieren und ggf.
Seite 41 MO–24 VORSICHT: • Verspritztes Batterie-Elektrolyt sofort vom Lack abwa- schen. HINWEIS: • Keinesfalls anstelle von destilliertem Wasser Leitungswasser oder Schwefelsäure usw. nachfüllen. • Falls der Elektrolytstand zwischen den einzelnen Batteriezellen große Unterschiede aufweist, sollte die Batterie auf Elektrolytlecks untersucht werden. gEM00084-00000 (5) Die spezifische Dichte und den Stand des Elektrolyts Hydrometer...
Seite 42 MO–25 ZAHNRIEMEN BAUTEILE q Luftfilterbaugruppe & Luftfilterschlauch y Rechtes vorderes Motorstützlager Nr. 1 w Rechtes Motorstützlager und Dämpfer u Obere Zahnriemenabdeckung e Antriebsriemen (für Lichtmaschine) i Untere Zahnriemenabdeckung r Wasserpumpenscheibe o Zahnriemenspanner t Kurbelwellenscheibe !0 Zahnriemen gEM00092-00078...
Seite 43 MO–26 AUSBAU 1. Das Massekabel von der negativen Batterieklemme ab- klemmen. gEM00093-00079 2. Die untere Motorabdeckung entfernen. gEM00094-00080 3. Das rechte Motorstützlager abschrauben. (1) Auf der Unterseite des rechten Motorstützlagers die Haltemutter abschrauben. gEM00095-00081 (2) Den Motor mit einem Kettenzug oder einer Motorstützbrücke leicht anheben.
Seite 44 MO–27 4. Ausbau des Klimaanlagenkompressor-Antriebsriemens (Nur Fahrzeuge mit Klimaanlage) (1) Die Befestigungsschraube A der Klimaanlagen- Spannrolle lösen. (2) Die Einstellschraube B für die Spannung des Antriebsriemens lockern und den Riemen entfernen. gEM00098-00084 5. Die Antriebsriemenspanner der Servolenkungspumpe lösen und die Servolenkungspumpe ausbauen. gEM00099-00085 6.
Seite 45 MO–28 12. Die Kurbelwellenscheibe abmontieren. HINWEIS: • Bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe den 4. Gang einle- gen, damit sich die Kurbelwelle nicht dreht. • Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe die Mitnehmerscheibe hinten am Zylinderblock mit einem Schraubendreher o. ä. blockieren, damit sich die Kurbelwelle nicht drehen kann.
Seite 46 MO–29 (2) Die Befestigungsschraube am Zahnriemenspanner Vibrationsdämpfer lösen. Den Spanner soweit wie möglich nach links ver- schieben und die Schraube provisorisch festziehen. Zahnriemenspanner gEM00107-00093 (3) Den Zahnriemen abziehen. gEM00108-00094 16. Ausbau des Nockenwellenrades (1) Den Zahnriemen abziehen. (2) Den Ventildeckel entfernen. (Siehe Seite MO-15.) gEM00109-00000 (3) Ausbau des Nockenwellenrades...
Seite 47 MO–30 w Die Halteschraube vom Kurbelwellenrad lösen und dabei entsprechend Schritt q gegenhalten. gEM00112-00097 e Das Kurbelwellenrad abziehen. HINWEIS: • Falls sich das Kurbelwellenrad nicht mit abziehen lässt, die Halteschraube des Kurbelwellenrades wieder etwas hineindrehen. Dann die Riemenscheibe mit fol- gendem SST abziehen.
Seite 48 MO–31 (2) Sind die Riemenzähne rissig oder beschädigt, die Nockenwelle auf Leichtgängigkeit prüfen. gEM00117-00102 (3) Ist die Riemenoberfläche sichtlich abgenutzt oder ris- sig, prüfen, ob die Spannrolle Grate oder Einschnitte aufweist. gEM00118-00103 (4) Ist der Riemen nur auf einer Seite abgenutzt, die Zahnriemenführung überprüfen.
Seite 49 MO–32 (2) Das Nockenwellenrad auf Schäden überprüfen. Bei Schäden das Nockenwellenrad ersetzen. gEM00122-00107 3. Prüfung des Zahnriemenspanners Bei Schäden am Zahnriemenspanner das Lager der Spannrolle auf übermäßiges Spiel untersuchen. HINWEIS: • Die Rolle auf leichten Lauf untersuchen. • Die Rollenlauffläche auf Schäden untersuchen. Falls nötig, die Spannrolle ersetzen.
Seite 50: Einbau
MO–33 (3) Den Zahnriemen-Führungsflansch auf Verbiegungen, Verschleiß und andere Schäden untersuchen. Bei Schäden den Flansch ersetzen. gEM00127-00112 EINBAU 1. Montage des Nockenwellenrades (1) Das Nockenwellenrad mit der Stellstiftbohrung fluch- ten und so auf die Nockenwelle setzen, dass die Markierung “F” sichtbar ist. gEM00128-00000 (2) Eine Eisenstange o.ä.
Seite 51 MO–34 3. Die Spannfeder am Zahnriemenspanner befestigen. Den Spannfederhaken am Stift befestigen. Den Zahnriemenspanner montieren und die Schraube festziehen VORSICHT: • Den Federhaken gut befestigen. • Sicherstellen, dass der Stift an der Ölpumpe in die Bohrung des Zahnriemenspanners fasst. gEM00132-00116 4.
Seite 52 MO–35 (6) Die Kurbelwelle 1,9 Umdrehungen in die normale etwa 30° Laufrichtung drehen, so dass sich die Markierung “F” des Nockenwellenrades drei Zahnteilungen vor der Markierung am Ventildeckel befindet. HINWEIS: • Die Kurbelwelle niemals gegen die normale Laufrichtung drehen. • Sicherstellen, dass der Riemen nicht zwischen Kurbelwellenrad und Nockenwellenrad verkantet ist.
Seite 53 MO–36 5. Prüfung der Zahnriemenspannung Die Riemenmitte an der Zugseite mit der angegebenen Kraft belasten und sicherstellen, dass der Riemen um 5 mm auslenkt. Druckkraft Vorgeschriebene Druckkraft: 7,8 - 15,7 N 7,8 - 15,7 N (0,8 - 1,6 kg) (0,8 - 1,6 kg) Bei Riemendurchbiegung von 5 mm 5 mm Falls die Riemenspannung nicht der Vorgabe entspricht,...
Seite 54 MO–37 11. Die Wasserpumpenscheibe mit der Befestigungsschraube provisorisch an der Wasserpumpe anmontieren. HINWEIS: • Bei Fahrzeugen mit Servolenkung die Lenkungspumpenscheibe zusammen mit der Wasserpumpenscheibe montieren. 12. Den Antriebsriemen montieren. Richtig Falsch Falsch Correct Wrong Wrong HINWEIS: • Sicherstellen, dass die Rippen des Antriebsriemens korrekt in den Nuten der Riemenscheiben sitzen.
Seite 55 MO–38 15. Sicherstellen, dass die Riemen-Auslenkung den Vorgaben Wasserpumpen- Water pump pulley scheibe entspricht, wenn die Mitte zwischen 98 N 98 N Wasserpumpenscheibe und Lichtmaschine mit einer Kraft (10 kn) (10 kgf) von 98,1 N belastet wird. Auslenkung (Siehe Schritt 21.) Deflection Falls die Auslenkung nicht der Vorgabe entspricht, die Einstellung erneut durchführen, bis die Vorgabe erfüllt...
Seite 56 MO–39 (3) Auf der Unterseite des rechten Motorstützlagers die Haltemutter festziehen. gEM00156-00140 23. Den Kettenzug bzw. die Motorstützbrücke entfernen. 24. Den Motorunterboden anschrauben. 25. Das Massekabel am Minuspol der Batterie anklemmen. gEM00157-00141...
Seite 57 MO–40 ZYLINDERKOPF TEILE : Nicht wiederverwendbares Teil q Ventildeckel w Nockenwelle e Kipphebelwelle r Ventilführung t Zylinderkopf !9 Obere Zahnriemenabdeckung y Wellendichtring @0 Zahnriemen u Zündkerze @1 Zahnriemenspanner i Ventil @2 Kurbelwellenrad o Federsitz @3 Kurbelwellenscheibe !0 Ventilschaftdichtring @4 Nockenwellendeckel !1 Ventilfeder @5 Zylinderkopfdichtung !2 Ventilfederteller...
Seite 58 MO–41 AUSBAU HD-E-Motor gEM00159-00143 (1) Die Zündung ausschalten. (2) Das Massekabel vom negativen Batteriepol abklemmen. (3) Den Zahnriemen abziehen. (4) Das Kühlmittel ablassen. (Siehe Kapitel KS in diesem Handbuch.) (5) Den Kühler ausbauen. (Siehe Kapitel KS in diesem Handbuch.) (6) Ausbau des Luftfilter q Die Tankdunstleitung vom Luftfiltergehäuse lösen.
Seite 59: Ausbau Des Oberen Kühlerschlauchs
MO–42 (12) Ausbau des Wasserauslasses q Den Steckverbinder vom Kühlmittel- Temperaturfühler abziehen. w Den Kühlmittel-Temperaturfühler vom Zylinderkopf abmontieren. HINWEIS: • Zum Ausbau einen Sechskant-Steckschlüssel verwen- den, um Schäden am Kühlmittel-Temperaturfühler zu vermeiden. e Ausbau des oberen Kühlerschlauchs gEM00161-00144 (a) Die Schlauchschellen des oberen Kühlerschlauchs an den Anschlüssen lösen.
Seite 60 MO–43 (14) Ausbau des EGR-Systems (Abgasrückführung) q Die EGR-Leitung abmontieren. gEM00163-00146 w Die EGR-Unterdruckschläuche lösen. e Das EGR-Ventil und den EGR- Unterdruckmodulator vom Einlasskrümmer abmon- tieren. r Das EGR-VSV vom Einlasskrümmer abmontieren. gEM00164-00147 (15) Ausbau des Drosselklappengehäuses q Die Unterdruckschläuche vom Drosselklappengehäuse abziehen.
Seite 61 MO–44 (16) Ausbau des Einspritzventils q Den Tankverschluss abschrauben. w Den Druckregler-Unterdruckschlauch vom Einlasskrümmer und Druckregler abziehen. e Die Hohlschraube langsam aus dem Verteilerrohr her- ausdrehen. WARNUNG: • Da die Kraftstoffleitung unter Druck steht, einen Lappen o.ä. verwenden, damit kein Kraftstoff herausspritzen kann. •...
Seite 62: Hohlschraube Für Bremskraftverstärker W Stopfen
MO–45 1. Ausbau des Einlasskrümmers (1) Die Befestigungsschrauben des Wassereinlasses her- ausdrehen. (2) Den Wassereinlass vom Zylinderblock trennen. (3) Den Thermostat vom Zylinderblock entfernen. HINWEIS: • Einen geeigneten Behälter unter den Wassereinlass stellen, da dabei eine große Menge Kühlmittel ausf- ließen kann.
Seite 63 MO–46 (5) Zum Entfernen des Abgaskrümmer-Hitzeschilds die Befestigungsschrauben herausdrehen. (6) Die Lambdasonde vom Abgaskrümmer entfernen. HINWEIS: • Den Kabelbaum der Lambdasonde während des Ausbaus nicht verdrehen. gEM00172-00155 (7) Die Halteschraube der Ölstabführung herausdrehen. HINWEIS: • Bei Modellen mit Klimaanlage muss vor Ausbau der Öl- stabführung-Halteschraube die Befestigungsschraube des Klimaanlagenkompressors herausgedreht und der Kompressor mit einem Strick o.ä.
Seite 64 MO–47 6. Das Nockenwellenrad ausbauen. (Siehe Abschnitt Zahnriemen in diesem Werkstatthandbuch.) VORSICHT: • Die Nockenwelle keinesfalls ohne Zahnriemen drehen. • Die Ventildeckeldichtung nicht beschädigen. gEM00177-00159 7. Die zehn Sechskant-Flachkopfschrauben der Kipphebelwelle und Nockenwellen-Lagerdeckel in zwei oder drei Durchgängen schrittweise lösen. 8.
Seite 65 MO–48 16. Den Zylinderkopf vom Zylinderblock lösen. HINWEIS: • Den Zylinderkopf auf passende Holzklötze stellen, damit die Auflagefläche der Zylinderkopfdichtung nicht beschädigt wird. gEM00182-00164...
Seite 66: Zylinderkopf Zerlegen
MO–49 ZYLINDERKOPF ZERLEGEN 1. Den Wassertemperaturfühler vom Zylinderkopf trennen. 2. Den Motorhaken entfernen. gEM00183-00165 3. Die Ventilfederkeile mit folgendem SST entfernen. SST: 09202-87002-000 Spezialwerkzeug (SST) gEM00184-00166 4. Die Ventilfedern entfernen. HINWEIS: • Die ausgebauten Teile entsprechend ihrer Einbaulage ablegen, um beim Zusammenbau Verwechslungen auszuschließen.
Seite 67: Zylinderkopfbauteile Prüfen, Reinigen Und Repararieren
MO–50 7. Ventilfedersitze entfernen. HINWEIS: • Die ausgebauten Teile entsprechend ihrer Einbaulage ablegen, um beim Zusammenbau Verwechslungen auszuschließen. gEM00188-00170 8. Alle ausgebauten Teile außer den elektrischen Teilen, Plastikteilen und den geschmierten Lagern waschen. Die Teile mit Druckluft trocknen. gEM00189-00171 ZYLINDERKOPFBAUTEILE PRÜFEN, REINIGEN UND REPARARIEREN 1.
Seite 68 MO–51 3. Reinigung des Brennraums Mit einer Drahtbürste alle Verbrennungsrückstände aus dem Brennraum entfernen. VORSICHT: • Die Auflagefläche für die Zylinderkopfdichtung dabei nicht zerkratzen. gEM00192-00174 4. Reinigung der Ventilführungen Mit einer Ventilführungsbürste und Lösungsmittel alle Ventilführungen reinigen. gEM00193-00175 5. Reinigung des Zylinderkopfes Mit einer weichen Bürste und Lösungsmittel den Zylinderkopf sorgfältig reinigen.
Seite 69 MO–52 gEM00000-00179 7. Prüfung des Zylinderkopfes auf Risse Mit einem Mennigespray die Brennräume, Ein- und Auslässe, die Passfläche für den Zylinderblock und die Oberseite des Zylinderkopfes auf Risse prüfen. Bei Rissbildung den Zylinderkopf ersetzen. gEM00197-00180 8. Prüfung des Nockenwellen-Laufspiels HINWEIS: •...
Seite 70 MO–53 (3) Die Lagerdeckel und Kipphebelwellen montieren. Die Muttern mit dem angegebenen Anzugsmoment fest- ziehen. Anzugsmoment: M10 Schraube: 28,4 - 36,3 Nm/Trocken (2,9 - 3,7 kgm)/Trocken M8 Schraube: 12,7 - 16,7 Nm/Trocken (1,3 - 1,7 kgm)/Trocken HINWEIS: • Jeder Lagerdeckel Besitzt eine Kennummer. gEM00200-00183 •...
Seite 71 MO–54 (2) Die Nockenwelle am Zylinderkopf anbringen. Die Lagerdeckel und Kipphebelwellen montieren und auf das vorgegebene Anzugsmoment festziehen. Anzugsmoment: M10 Schraube: 28,4 - 36,3 Nm/Trocken (2,9 - 3,7 kgm)/Trocken M8 Schraube: 12,7 - 16,7 Nm/Trocken (1,3 - 1,7 kgm)/Trocken HINWEIS: •...
Seite 72 MO–55 (3) Das Ventil nur so weit nachschleifen, um einen korrek- ten Kontakt am Ventilsitz zu erzielen. Ventilsitzwinkel: 45,5° HINWEIS: • Sicherstellen, dass die Ventile eben sind und den kor- rekten Sitzwinkel aufweisen. 45,5 gEM00207-00190 (4) Den Ventilschaft auf Einlaufspuren und Grübchenbildung untersuchen.
Seite 73 MO–56 (5) Die Ventilsitzfläche auf folgende Punkte überprüfen. q Sicherstellen, dass die Ventilsitz-Dichtfläche am Ventil am gesamten Umfang gleichmäßig ist. Falls nicht, das Ventil ersetzen. w Sicherstellen, dass die Ventil-Dichtfläche am Ventilsitz am gesamten Umfang gleichmäßig ist. Falls nicht, den Ventilsitz nachschleifen. gEM00212-00195 e Die Breite der Ventilsitz-Dichtfläche messen.
Seite 74 MO–57 r Mit dem 45°-Senker die während des Fräsens mit dem 30°-Senker und dem 70°-Senker entstande- nen Grate entfernen. gEM00217-00200 (2) Nachschleifen des Auslassventilsitzes q Mit einem 45°-Senker die Ventilsitzfläche so weit nachschleifen, dass eine glatte Oberfläche erzielt wird. 45° gEM00218-00201 w Mit einem 20°-Senker den Ventilsitz so fräsen, dass der Umfang der mit dem 45°-Senker nachgeschlif-...
Seite 75 MO–58 13. Einschleifen der Ventile (1) Die Ventile und Sitzringe mit Läpp-Paste von Hand ein- schleifen. (2) Danach die Ventile und Sitzringe reinigen. gEM00222-00000 14. Prüfung der Ventiltiefe Nachdem der Ventilsitz nachgeschliffen wurde, ein neues Ventil einbauen. Den Abstand zwischen der Zylinderblock- Passfläche (Auflagefläche der Zylinderkopfdichtung) und der Oberfläche des Ventiltellers messen.
Seite 76 MO–59 e Prüfung des Laufspiels Sicherstellen, dass das Laufspiel den Vorgaben entspricht. Laufspiel: Sollwert: Einlass 0,030 - 0,055 mm Max. zulässiges Spiel: Einlass 0,08 mm gEM00227-00209 (2) Auslassventilführung HINWEIS: • Wenn der Sitzring für die Ventilführung 14 mm vom oberen Rand der Ventilführung sitzt, den Zylinderkopf ersetzen.
Seite 77 MO–60 16. Ersetzen der Ventilführung VORSICHT: • Der Ausbau und die Montage der Ventilführung sollte Sitzring nach langsamen Aufheizen des Zylinderkopfes auf eine Temperatur von 80°C - 100°C durchgeführt wer- den. (1) Einlassventilführung HINWEIS: • Wenn die Einlassventilführung bereits mit einem Sitzring montiert wurde, den Zylinderkopf ersetzen.
Seite 78 MO–61 17. Prüfung der Ventilfedern (1) Die Ventilfedern mit einem Anschlagwinkel auf Max. Rechtwinkligkeit prüfen. 1,6 mm Zulässiger Spalt: 1,6 mm Falls der Spalt den Grenzwert überschreitet, die Ventilfeder ersetzen. gEM00237-00218 (2) Die freie Federlänge und die Federrate der Ventilfeder mit einem Federprüfgerät messen.
Seite 79 MO–62 (3) Die Kipphebelwelle auf Risse, Verschleiß oder Schäden untersuchen. Die Kipphebelwelle erforderlichenfalls ersetzen. gEM00241-00222 (4) Kipphebelwelle - Kipphebel • Den Kipphebel-Innendurchmesser mit einer Messuhr an zwei um 90° versetzten Stellen aus- messen. • Mit einem Mikrometer den Außendurchmesser der Kipphebelwelle an der Kipphebelkontaktfläche an zwei um 90°...
Seite 80 MO–63 19. Prüfung von Kipphebel, Distanzring und Beilegscheibe (1) Die freie Breite des Distanzrings mit einer Schublehre messen. freie Mindestbreite: 22,0 mm Distanzringe ersetzen, deren freie Breite unter der freien Mindestbreite liegt. gEM00245-00226 (2) Die Beilegscheibe auf flachgedrückte Stellen oder Schäden untersuchen.
Seite 81 MO–64 (4) Prüfung der Antriebsnut des Verteilers Die Antriebsnut des Verteilers visuell auf Schäden un- tersuchen. Bei Beschädigungen die Nockenwelle ersetzen. HINWEIS: • Falls ein Schaden vorliegt, auch die Verteilerseite un- tersuchen. gEM00250-00231 21. Prüfung von Krümmer und Resonanzkammer (1) Die Dichtfläche zwischen Zylinderkopf und Abgaskrümmer mit einem Haarlineal und einer Fühlerlehre auf Verzug prüfen.
Seite 82 MO–65 22. Die Ventilfedersitze, Ventilfederteller und Ventilfederkeile auf Schäden und Risse untersuchen. Falls Schäden vorhanden sind, die entsprechenden Teile ersetzen. gEM00255-00236 23. Prüfung des EGR-Ventils (1) Einen Unterdruck von ca. 53 kPa (400 mmHg) an der Membrankammer anlegen. Sicherstellen, dass sich der Zeiger der MityVac-Unterdruckpumpe nicht be- wegt.
Seite 83 MO–66 ZYLINDERKOPF ZUSAMMENBAUEN HINWEIS: • Alle zu montierenden Teile sorgfältig reinigen. • Alle Gleit- und Drehflächen vor der Montage mit fri- schem Motoröl schmieren. • Alle Dichtungen und Wellendichtringe ersetzen. gEM00259-00000 1. Montage des Zylinderkopfes (Wenn ein neuer Zylinderkopf montiert wird:) Wenn ein neuer Zylinderkopf montiert wird, sind Zündkerzenbuchsen und ein Heizungs-Auslassstutzen se- parat beigelegt und noch nicht eingebaut.
Seite 84 MO–67 (5) Die Dichtflächen zwischen Heizungs-Auslassstutzen und Zylinderkopf dünn mit Dichtmittel 1377B bestrei- chen. gEM00264-00244 (6) Mit einem zwischengelegten Holzstück den Heizungs- Auslassstutzen bis zur der in Schritt (4) angebrachten Markierung hineintreiben. gEM00265-00245 (7) Nach Beendigung dieser Arbeiten überschüssiges Dichtmittel, die Holzstücke usw. entfernen. gEM00266-00246 2.
Seite 85 MO–68 (3) Den Dichtring vorsichtig drehen, um sicherzustellen, dass er gängig ist. HINWEIS: • Den Dichtring niemals mehr als eine Umdrehung dre- hen, da anderenfalls Kratzer auf dem Ring entstehen können. • Wenn sich der Dichtring nicht per Hand drehen lässt, ist der Ring verbogen, schief eingesetzt oder zu fest hineingetrieben.
Seite 86: Einbau
MO–69 EINBAU 1. Die Zylinderkopf-Schraubenbohrungen reinigen und trock- nen. WARNUNG: • Bei Verwendung von Druckluft eine Schutzbrille tragen. gEM00274-00254 2. Die Dichtfläche oben am Zylinderblock reinigen. Die Einlasskrümmerseite Zylinderkopfdichtung anhand des Stiftrings ausrichten und auflegen. gEM00275-00255 3. Die Kurbelwelle so drehen, dass deren Keilnut nach oben zeigt.
Seite 87 MO–70 6. Montage der Nockenwelle und Kipphebelwellen (1) Die Bohrungen für die Befestigungsschrauben der Nockenwellen-Lagerdeckel reinigen und trocknen. WARNUNG: • Bei Verwendung von Druckluft eine Schutzbrille tragen. gEM00279-00259 (2) Motoröl auf die Zapfen und Drucklager auftragen. HINWEIS: • Es darf dabei keinesfalls Öl in die Lagerdeckel- Montagebohrungen tropfen.
Seite 88 MO–71 (7) Die Kipphebel und Beilegscheiben auf der Kipphebelwelle wie rechts abgebildet aufsetzen und Motoröl auftragen. HINWEIS: • Die Einlass-Kipphebelwelle kann anhand der Einkerbungen identifiziert werden. • Der dickere Zapfen der Kipphebelwelle zeigt zur Zahnriemenseite. gEM00284-00264 (8) Die Kipphebelwelle an den Nockenwellen- Lagerdeckeln montieren.
Seite 89 MO–72 8. Den Gewindeteil des neuen Kühlmittel-Temperaturfühlers reinigen. Abdichtband um das Gewinde wickeln und den Temperaturfühler am Zylinderkopf montieren. Anzugsmoment: 24,5 - 34,3 Nm (2,5 - 3,5 kgm) HINWEIS: • Ein neuer Kühlmittel-Temperaturfühler ist mit Dichtmittel beschichtet. Wenn der Fühler ersetzt wird, muss das Dichtmittel vor der Umwicklung mit Abdichtband sorgfältig entfernt werden.
Seite 90 MO–73 (2) Die neue Abgaskrümmer-Dichtung so installieren, Passmarke dass die Pfeilmarkierung sichtbar ist und zum Zahnriemen zeigt. gEM00293-00272 (3) Den Abgaskrümmer am Zylinderkopf montieren. HINWEIS: • Vorsichtig vorgehen und nicht an anderen Teilen an- schlagen. (4) Die Befestigungsschrauben und Muttern entspre- chend der rechts abgebildeten Reihenfolge in mehre- ren Durchgängen schrittweise festziehen.
Seite 91 MO–74 (10) Die Lambdasonde am Abgaskrümmer anbringen. Anzugsmoment: 29,4 - 39,2 Nm VORSICHT: • Vorsichtig vorgehen, damit das Kabel der Lambdasonde beim Einbau nicht verdreht wird. • Beim Zusammenbau der Lambdasonde keinen Schlagschrauber verwenden. gEM00298-00276 (11) Die Abgaskrümmerstrebe mit den zwei Befestigungsschrauben einbauen.
Seite 92 MO–75 (2) Eine neue Einlasskrümmer-Dichtung auf den Zylinderkopf setzen. (3) Den Einlasskrümmer am Zylinderkopf anmontieren. VORSICHT: • Nicht an anderen Teilen anschlagen. (4) Die Befestigungsschrauben und Muttern des Einlasskrümmer installieren. HINWEIS: • Folgende Teile mit den Befestigungsschrauben und Muttern des Einlasskrümmers installieren, wie in der gEM00302-00280 rechten Abbildung gezeigt.
Seite 93 MO–76 (9) Den Steckverbinder des Kühlerthermoschalters ansch- ließen. (10) Die Unterdruckleitungs-Baugruppe am gEM00306-00000 Einlasskrümmer anmontieren. (11) Die Schlauchschelle auf den Heizungsschlauch schie- ben. (12) Den Heizungs-Einlassschlauch am Zylinderkopf anschließen. (13) Eine neue Schlauchschelle anbringen. (14) Anschluss des Bremskraftverstärkerschlauchs q Die Schlauchschelle auf den Bremskraftverstärkerschlauch schieben.
Seite 94 MO–77 (20) Den O-Ring des Einspritzventils mit Benzin oder Silikon bestreichen. (21) Die Einspritzventile in das Verteilerrohr einsetzen. gEM00310-00287 VORSICHT: RICHTIG • Die O-Ringe der Einspritzventile bei der Montage in das Verteilerrohr keinesfalls beschädigen. • Das Einspritzventil keinesfalls schief in das Verteilerrohr einsetzen.
Seite 95 MO–78 (28) Das Drosselklappengehäuse mit einer neuen Dichtung versehen und an der Resonanzkammer anschrauben. HINWEIS: • Sicherstellen, dass die Wulstseite der Dichtung nach oben weist. (29) Die Einlasskrümmerstrebe mit der Befestigungsschraube einbauen. (30) Die Befestigungsschrauben und Muttern des Drosselklappengehäuses und der Einlasskrümmerstrebe anbringen und festziehen.
Seite 96 MO–79 (34) Anschluss des Motorkabels q Den Kabelschuh des Motorkabels mit der verteiler- seitigen Haltemutter am Einlasskrümmer anschrau- ben. w Das Drucksensorkabel mit dem Motorkabel verbin- den. e Das Öldruckschalterkabel in die Klemme auf der Zahnriemenseite oben am Einlasskrümmer einset- zen.
Seite 97 MO–80 (38) Anschluss des Gaszugs q Den Gaszug mit dem Motor verbinden. w Das Spiel des Gaszugs in Axialrichtung auf 3 - 8 mm einstellen. e Die Sicherungsmuttern anziehen. gEM00322-00299 (39) Anschluss der PCV-Schläuche q Den PCV-Schlauch an den Stutzen des Ventildeckels und der Resonanzkammer ansch- ließen.
Seite 98 MO–81 (2) Die Zündkerzen-Gummibuchsen auf Schäden untersu- chen. Falls nötig, die Buchse ersetzen. gEM00326-00301 Austausch der Zündkerzen-Gummibuchse q Die Zündkerzen-Gummibuchsen mit einem Abzieher heraustreiben. gEM00327-00302 w Mit folgendem SST die neue Buchse montieren. SST: 09268-87702-000 HINWEIS: • Sicherstellen, dass die Buchse beim Eintreiben nicht verbogen wird.
Seite 99 MO–82 TECHNISCHE DATEN DES MOTORS (HD-E) Motortyp HD-E Gegenstand Viertakt-Ottomotor Zylindervolumen 1590 Einbauort Vorn 4-Zylinder-Reihenmotor Zylinderzahl und -anordnung in Queranordnung Brennraumform Wirbelkammer Zahnriemengetriebene obenliegende Ventiltrieb Nockenwelle (SOHC) Bohrung × Hub 76 × 87,6 Verdichtungsverhältnis 1372,9 Verdichtungsdruck kPa (kg/cm -U/min) (14 - 300) SAE net kW [U/min] Allgemeiner Markt...
Seite 100 MO–83 Motortyp HD-E Gegenstand Kühlsystem Wassergekühlter Typ, mit Elektromotor Kühler Druckumlaufsystem Schalt- 5,1 (Skandinavien Spezifikation 4,7) Europa-Ausführung Kühlmittelmenge getriebe [einschl. 0,434 l für Liter Kühlung Ausgleichsbehälter] Automatik- Europa-Ausführung 5,4 (Skandinavien-Ausführung 4,6) Anlage getriebe Elektromotorkapazität 80, 120, 160 Wasserpumpentyp Zentrifugalpumpe, Riemenantrieb Mit Wachselement Thermostat und untenliegendem Bypass...
Seite 101 MO–84 Motortyp HD-E Gegenstand Dreiphasen- Generator 12 - 70 Leistung 12 - 60 Lichtmaschine Motorelektrik 12 - 70 Kontaktlos Reglertyp (IC-Regler) Mit Magnetkupplung Anlasser Leistung V-kW 12 - 0,8 gEM00331-00000...
Seite 102: Technische Daten Der Triebwerksteile
MO–85 TECHNISCHE DATEN DER TRIEBWERKSTEILE Nockenwellenrad Verschleißgrenze Nockenwelle 119,8 mm Kurbelwelle 59,3 mm Zahnriemen-Spannfeder Freie Länge 46,5 mm 29,4 ± 3 N bei 50,9 mm (3,0 ± 0,3 kg bei 50,9 mm) Einbauspannung Nockenwelle Laufspiel 0,035 - 0,076 mm (Zwischen Zylinderkopf und Nockenwelle) Höchstwert 0,17 mm Druckspiel...
Seite 103 MO–86 Ventilfedern Freie Länge: 45,2 ± 0,5 mm Standard Rosa Feder Orange Feder ca. 47,4 mm Mindestwert Rosa Feder 43,9 mm Orange Feder 46,1 mm Einbauspannung bei 38,0 mm (1,50 Zoll) Rosa Feder 244,9 N (24,97 kg) Orange Feder 208,9 N (21,3 kg) Max.
Seite 104 MO–87 SST (Sonderwerkzeuge) Form Teile-Nr. und -name Zweck Anmerkungen 09090-04010-000 Aus- und Einbau des Motors Motorhebezug 09219-87202-000 Ständer für Motorüberholung Dieser Adapter wird zusammen mit dem Motormontageständer Motormontageständer verwendet. 09219-87101-000 Zum Anbringen des Motors Dieser Adapter wird am Montageständer zusammen mit dem Montageständeradapter Motormontageständer verwendet.
Seite 105 MO–88 Form Teile-Nr. und -name Zweck Anmerkungen 09201-87705-000 Zum Aus- und Einbau von Ventilführungen Ausbau- und Austauschwerkzeug für Ventilführung 09301-87703-000 Zusammenbau der Kupplung Kupplungszentrierdorn 09258-00030-000 Zum Verschließen von Gummischläuchen Stopfensatz 09648-87201-000 Zum Lösen der Antriebswellen Austauschwerkzeug für Antriebswelle 09388-87702-000 Zum Einpassen von Gummitüllen Verteilergetriebe- Austauschwerkzeug...
Seite 106 MO–89 ANZUGSMOMENTE Anzugsmoment Bauteile Zylinderkopf × Zündkerze 14,7 - 21,6 1,5 - 2,2 Zylinderkopf × Ventildeckel 2,9 - 4,9 0,3 - 0,5 28,4 - 36,3 2,9 - 3,7 Zylinderkopf × Kipphebelwelle (Nockenwellendeckel) 12,7 - 16,7 1,3 - 1,7 Zylinderkopf × Zylinderblock 58,8 - 66,7 6,0 - 6,8 Zylinderkopf ×...
Seite 107 MO–90 Anzugsmoment Bauteile Vorderer Motorlagerdämpfer 26,0 - 48,5 2,7 - 4,9 Rechtes vorderes Motorstützlager Nr. 1 29,4 - 44,1 3,0 - 4,5 Hinteres Motorstützlager Nr. 1 49,0 - 63,6 5,0 - 7,0 Hinterer Motorlagerdämpfer 26,0 - 48,5 2,7 - 4,9 Hinterer Motorlagerdämpfer ×...
Seite 108 EMISSIONSSCHUTZANLAGE 1. ÜBERBLICK ÜBER DIE EMISSIONSSCHUTZANLAGE ....ES-2 ZWECK DES SYSTEMS ......ES-2 2. SCHEMATISCHE DARSTELLUNG ... ES-3 • FÜR EUROPA-SPEZ....... ES-3 DREIWEGE-KATALYSATOR ......ES-4 TEILE ............ES-4 3. ÜBERPRÜFUNG DER KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG ... ES-5 4. ÜBERPRÜFUNG DES TANKDUNST- RÜCKHALTESYSTEMS ......ES-6 4-1.
Seite 109: Überblick Über Die Emissionsschutzanlage
ES–2 1. ÜBERBLICK ÜBER DIE EMISSIONSSCHUTZANLAGE ZWECK DES SYSTEMS Zu prüfende Schadstoffe Für Systemprüfungs- Zweck und Funktion prozedur siehe.. Ein System, bei dem das im Inneren des Motors erzeugte Geschlossene Leckgas in den Einlasskrümmer eingeleitet wird, anstatt es ES-3 Kurbelgehäuse- in die Umgebung abzugeben, damit es erneut im entlüftung Verbrennungsraum verbrannt werden kann.
Seite 110 VSV für EGR-Ventil EGR Unterdruck- modulator Saugrohrdrucksensor EGR-Ventil Drosselklappensensor Nockenwinkel- sensor A/T-ECU Ansaugluft- Temperatur- Getriebestellungsschalter fühler (nur A/T) Zündeinheit IMB-ECU (mit Ionenstromermittlung) Diagnosestecker Geschwindigkeits- Zündspule sensor Drosselklappen- Luftfilter Kraftstoff- gehäuse druckregler Motorwarnleuchte Heizung der Vorgeschaltete vorgeschalteten VSV für PCV-Ventil Lambdasonde Lambdasonde EVAP (Zylindergruppe...
Seite 111 ES–4 DREIWEGE-KATALYSATOR Im den Abgaskrümmer ist ein ovaler monolithischer Dreiwege- Katalysator integriert. Er reduziert bzw. oxidiert gleichzeitig Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid und Stickoxide. Der Wirkungsgrad des Katalysators bei der Abgasreinigung hängt sehr stark vom Luft-Kraftstoffgemisch des Motors ab. Bei einem mageren Gemisch resultiert eine zu hohe Sauerstoffkonzentration nach der Verbrennung, wodurch mehr oxidiert als reduziert wird.
Seite 112: Überprüfung Der Kurbelgehäuseentlüftung
ES–5 3. ÜBERPRÜFUNG DER KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG Sichtprüfung von Schläuchen und Anschlüssen Die Schläuche und Anschlüsse auf Risse, Undichtigkeiten und Schäden untersuchen. Bei Mängeln die betroffenen Teile reparieren und ggf. erset- zen. gEC00006-00004 Prüfung des PCV-Ventils 1. Den PCV-Schlauch vom PCV-Ventil lösen. 2.
Seite 113: Überprüfung Des Tankdunst-Rückhaltesystems
ES–6 4. ÜBERPRÜFUNG DES TANKDUNST-RÜCKHALTESYSTEMS 4-1. ANORDNUNG DER KOMPONENTEN EFI ECU VSV für EVAP Spülöffnung Verbrennungskammer Spülleitung Drosselklappengehäuse Kraftstoffdunstleitung Sicherheitsventil Rückschlag- kugel Kraftstofftank gEC00010-00008 4-2. PRÜFUNG VON KRAFTSTOFFDUNSTLEITUNGEN, KRAFTSTOFFTANK UND Drosselklappengehäuse Abschaltventil TANKVERSCHLUSS VSV für EVAP Kraftstoff- 1. Die Leitungen und Anschlüsse visuell auf Undichtigkeiten, Aktivkohlebehälter pumpe schlechten Sitz, Knicke und Schäden prüfen.
Seite 114: Prüfung Des Vsv Für Evap
ES–7 (4) Das Gehäuse des Aktivkohlebehälters visuell auf Tankseite B Rissbildung bzw. Beschädigung prüfen. Bei Beschädigung den Aktivkohlebehälter ersetzen. (5) Den Aktivkohlebehälter auf Dichtigkeit prüfen. Außenluftstutzen Den Filterdeckel vom Außenluftstutzen abnehmen. Dann sicherstellen, dass kein Falschlufteintritt vorhan- den ist, wenn Druckluft mit 29,4 kPa an den Außenluftstutzen C angelegt wird, wobei die Leitungen auf der Drosselklappengehäuseseite A und Kraftstofftankseite B angeschlossen bleiben.
Seite 115 ELEKTRONISCHE EINSPRITZANLAGE 1. ALLGEMEINE VORSICHTSMASS- SYSTEM ..........EE-13 NAHMEN ............EE- 2 4. 2 KRAFTSTOFFDRUCKABSEN- 1.1 ANWEISUNGEN ZUR BENUTZUNG KUNGS VORGANG ......EE- 15 DIESES SERVICEHANDBUCHS ... EE- 2 4. 3 KRAFTSTOFFLECKPRÜFUNG ..EE- 15 1.2 ANWEISUNGEN ZUR HANDHABUNG 4. 4 VORSICHTSMASSNAHMEN VON FAHRZEUGEN MIT WÄHREND DER FEHLERSUCHE ..
Seite 116: Allgemeine Vorsichtsmassnahmen
EE–2 1. ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN 1.1 ANWEISUNGEN ZUR BENUTZUNG DIESES SERVICEHANDBUCHS Dieses Servicehandbuch wurde für jene Regionen erstellt, in denen die Typenzertifizierung auf Grundlage der EU-Abgasverordnung erfolgt. Daher enthält dieses Servicehandbuch im Hinblick auf die Festlegung, das Lesen und Löschen von Diagnosecodes und die Prüfungsschritte und Reparaturen Prozeduren, die von den bisherigen abweichen.
Seite 117: Anweisungen Zur Handhabung Von Fahrzeugen Mit Katalysator
EE–3 1.2 ANWEISUNGEN ZUR HANDHABUNG VON FAHRZEUGEN MIT KATALYSATOR WARNUNG: • Sollte eine große Menge unverbrannten Gases in den Katalysator gelangen, kann es zum Überhit- zen des Katalysators und zu Brandgefahr kommen. Zur Vermeidung solcher Gefahren unbedingt die folgenden Vorsichtsmaßnahmen beachten. Diese Vorsichtsmaßnahmen müssen auch dem Kunden erläutert werden.
Seite 118: Fahrzeugen Mit Wegfahrsperre
EE–4 1.4 FAHRZEUGEN MIT WEGFAHRSPERRE 1. Die Wegfahrsperre verwendet Wandelcodes für die Kommunikation zwischen Wegfahrsperren-ECU und EFI-ECU. Nach dem Anlassen des Motors mit einem in der Wegfahrsperre registrierten Schlüssel wird der Wandelcode im Wegfahrsperren-ECU und EFI-ECU automatisch neu gesetzt und in beiden ECUs gespeichert.
Seite 119 EE–5 3. Die Klemmen der Teile, die einen Mikrocomputer enthal- ten, nicht direkt berühren. 4. Wenn eine Prüfspitze an eine unter Spannung stehende Klemme gehalten wird, ist darauf zu achten, dass sich zwei Prüfspitzen nicht berühren, da dies einen Kurzschluss verursachen kann. gEF00008-00003 5.
Seite 120: Zu Beachtende Punkte Beim Einsatz Eines Obd Ii- Untersuchungswerkzeugs Oder Ds-21 Diagnosetesters
EE–6 1.6 ZU BEACHTENDE PUNKTE BEIM EINSATZ EINES OBD II- UNTERSUCHUNGSWERKZEUGS ODER DS-21 DIAGNOSETESTERS VORSICHT: Zur Erhöhung der Sicherheit die folgenden Punkte unbedingt beachten: • Vor der Verwendung des OBD II-Untersuchungswerkzeug oder des DS-21 Diagnosetesters sich- erstellen, dass die Bedienungsanleitung des OBD II-Untersuchungswerkzeugs oder des DS-21 Diagnosetesters sorgfältig durchgelesen wurde.
Seite 121 EE–7 6. In Fällen, in denen das ECU als defekt bewertet und das Fahrzeug durch dessen Austausch repariert wurde, das ausgebaute ECU (das als defekt erachtet wurde) erneut einbauen, um sicherzustellen, dass die ursprüngliche Fehlfunktion erneut angezeigt wird. In diesem Fall kann das ECU endgültig als defekt bewertet werden.
Seite 122 EE–8 2. ANSCHLUSSPROZEDUR FÜR SST (EFI-COMPUTER-PRÜFUNGS- KABELBAUM) Wenn die Klemmenspannung des ECU gemessen wird, während der ECU-Steckverbinder an das Motor-ECU ange- schlossen ist, das SST gemäß der unten aufgeführten Prozedur anschließen. HINWEIS: • Die Klemmennummer des SST-Steckverbinders ist die- gEF00018-00000 selbe wie beim ECU-Steckverbinder (Seite EE-12).
Seite 123 Raddrehzahlsensor Elektronisches Steuergerät (ECU) Diagnosestecker (DLC) Drucksensor Kraftstoff- pumpe Drosselklappensensor EGR-Ventil EGR-Unterdruck- modulator VSV für EGR Kraftstoff- druckregler Zündspule Zündung Öldruckschalter VSV für Entlüftung der Servolenkung Vorgeschaltete Lambdasonde (Zylinder- Ansaugluft-Temperaturfühler gruppe 1, Sonde 1) Einspritzventil Relaiskasten Nockenwinkelsensor Getriebestellungsschalter ISC-Ventil (nur A/T) Nachgeschaltete Lambdasonde Kühlwasser- (Zylindergruppe 1, Sonde 2)
Seite 124 VSV für EGR-Ventil EGR Unterdruck- modulator Saugrohrdrucksensor EGR-Ventil Drosselklappensensor Nockenwinkel- sensor A/T ECU Ansaugluft- temperatur- Getriebestellungsschalter fühler (nur A/T) Zündeinheit IMB-ECU (mit Ionenstromermittlung) Diagnosestecker Geschwindigkeits- sensor Zündspule Luftfilter Drosselklappen- Kraftstoff- gehäuse druckregler Motorwarnleuchte Heizung der vorgeschalteten VSV für PCV-Ventil Vorgeschaltete Lambdasonde EVAP Lambdasonde...
Seite 125: Für Eu-Ausführungen
EE–11 3.3 STROMLAUFPLAN 3.3.1 FÜR EU-AUSFÜHRUNGEN Heizungsrelais Scheibenheizungsschalter Scheibenheizung Zusatzbremsleuchte SIO2 Wegfahrsperren-ECU Bremsleuchte rechts Instrument Bremsleuchten- schalter Bremsleuchte links Getriebestellungsschalter Kondensatorlüftermotor Standlichtschalter Kondensatorlüfterrelais Instrumentenbeleuchtung Kühlerlüftermotor Kühlerrelais Drehzahlmesser Tachometer Begrenzungsleuchte Wassertemperaturschalter Motorwarnleuchte A/C Cut Schlussleuchte A/C On VSV für EGR Geschwindigkeits- ISC-Drehkolbenventil sensor Druckschalter der Servolenkung...
Seite 126: Anordnung Der Kontaktklemmen Am Efi-Ecu
EE–12 3.4 ANORDNUNG DER KONTAKTKLEMMEN AM EFI-ECU 3.4.1 FÜR EU-AUSFÜHRUNGEN 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 5 4 3 2 48 47 46 45 44 43 42 41 40 39 38 37 36 35 32 31 30 29 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51...
Seite 127: Allgemeine Vorsichtsmassnahmen Bei Der Motordiagnose
EE–13 4. ALLGEMEINE VORSICHTSMASSNAHMEN BEI DER MOTORDIAGNOSE 4.1 VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR REPARATUREN AM KRAFTSTOFFSYSTEM 1. Vor der Durchführung von Arbeitsschritten am Kraftstoffsystem das Kabel vom Minuspol (-) der Batterie lösen. HINWEIS: • Wenn das Kabel des Minuspols entfernt wird, werden die Speicher für die Diagnosecodes und das Radio gleichzeitig gelöscht.
Seite 128: Entlüftungsschlauch Q Schlaucheinführlänge L 1 L
EE–14 (2) Unterdruckschlauch q Schlaucheinführlänge Den Schlauch wie in der Abbildung rechts gezeigt einführen. w Clipposition Die Endposition des Clips befindet sich ca. 2 mm vom Schlauchende entfernt. 3 mm oder weniger Falls ein Anschlag zur Verfügung steht (Anschlag unterschiedlich, abhängig von der Lage) Krümmungsende 3 mm oder weniger Bei runder Form...
Seite 129: Kraftstoffleckprüfung
EE–15 4.2 KRAFTSTOFFDRUCK ABSENKUNGSVORGANG VORSICHT: • Diesen Arbeitsschritt niemals bei heißem Motor durchführen. Anderenfalls können Schäden an den Katalysator auftreten. Nachdem sichergestellt wurde, dass der Motor kalt ist, den Kraftstoffdruck gemäß der folgenden Prozedur abbauen. 1. Das Getriebe in den Leerlauf schalten. Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe den Wählhebel auf die P-Position stellen.
Seite 130: On-Board-Diagnose Von Fahrzeugen Für Europa
EE–16 5. MOTORDIAGNOSE 5.1 ALLGEMEINE INFORMATIONEN Der Motor und das Motorsteuersystem des Fahrzeugs werden vom ECU gesteuert. Außerdem ist das Fahrzeug mit einem fahrzeugeigenen Diagnosesystem ausgestattet (On-Board-Diagnosesystem). Daher speichert das ECU bei Auftreten einer Abweichung in den Eingangs-/Ausgangssystemen (Sensoren, Stellmotoren, Kabelbäume, Steckverbinder, usw.) des Motorsteuersystems das betreffende System und in- formiert den Fahrer durch Blinken oder Leuchten der Störungsanzeigeleuchte (MIL-Warnleuchte).
Seite 131 EE–17 3. Es ist möglich, verschiedene Daten aus dem Motor-ECU Diagnose- auszulesen, indem das OBD II-Untersuchungswerkzeug stecker nach dem ISO 14230-Format oder der DS-21 (DLC) Diagnosetester an den Diagnosestecker des Fahrzeugs angeschlossen wird. Die Fehlersuche kann durch Prüfen dieser Daten (Störungscode, eingefrorene Rahmendaten, derzeitiger Messwert, O -Sensorüberwachungsdaten, usw.
Seite 132 Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob Taste "F1" drücken. das Fahrzeug in Bewegung war oder stand, der Motor warm war oder nicht oder das Kraftstoff-Luft-Gemisch (b) Modus DAIHATSU mager oder fett war, als die Fehlfunktion auftrat. Datenaufzeignung -30°C...
Seite 133 EE–19 5.1.2 DIAGNOSESTECKER (DLC) Das Fahrzeugmotor-ECU verwendet das ISO14230 (Euro- ECU-T EFI-T OBD)-Protokoll. Diagnose- Im Hinblick auf die Position, Steckverbinderform und 16 15 14 13 12 11 10 9 stecker Pinbelegung stimmt der Diagnosestecker mit ISO 15031-3 (DLC) (SAEJ1962) überein und entspricht dem ISO14230-Format. Die serielle OBD II-Datenleitung (K-Leitung von ISO14230) Karosseriemasse wird für das OBD II-Untersuchungswerkzeug oder den DS-21...
Seite 134: Flussdiagramm Motordiagnose Hinweis
EE–20 5.2.1 FLUSSDIAGRAMM MOTORDIAGNOSE HINWEIS: • Für Details zu jedem Schritt siehe nächste Seite. Defektes Fahrzeug in die Werkstatt bringen Alle Informationen über Zustände und Fragestellung beim Kunden Umgebung besorgen, bei denen die Fehlfunktion auftrat. Prüfen und Aufzeichnen der DTC/Festbilddaten Löschen von DTC/Festbilddaten Bestätigen des Phänomens und Verste- ∗...
Seite 135: Fragestellung Beim Kunden
EE–21 5.2.2 FRAGESTELLUNG BEIM KUNDEN Beim Versuch, die Gründe für eine Fehlfunktion des Fahrzeugs zu beseitigen, ist es nicht möglich, die Gründe zu beseitigen, bevor nicht das tatsächliche Störungsphänomen überprüft worden ist. Egal wie lange die Arbeit auch fortgesetzt wird, das Fahrzeug wird nicht in den normalen Zustand zurückkehren, so- lange das Störungsphänomen nicht bestätigt ist.
Seite 136: Überprüfung Von Störungssymptomen
EE–22 5.2.4 ÜBERPRÜFUNG VON STÖRUNGSSYMPTOMEN Im Verlauf der Fehlersuche kann der Bediener den Grund für die Fehlfunktion nicht genau bestimmen, es sei denn, er überprüft das Phänomen. Zu diesem Zweck ist es unerlässlich, das Störungsphänomen zu re- produzieren, indem die Bedingungen und die Umgebung geschaffen werden, die denen ähneln, als die Fehlfunktion auftrat, basierend auf den Informationen, die durch die Kundenbefragung gewonnen wurden.
Seite 137 EE–23 2. Kalt-/Heißmethode: Kühlspray Haartrockner Wenn ein verdächtiger Bereich die Fehlfunktion wahr- Störung scheinlich erzeugt, wenn es heiß oder kalt ist Ein Bauteil, das im Verdacht steht, die Fehlfunktion zu verursachen, mit Hilfe eines Trockners oder der- gleichen erwärmen. Prüfen, ob die Fehlfunktion auftritt.
Seite 138: Erneutes Prüfen Und Aufzeichnen Des Diagnosecodes/Der Festbilddaten
EE–24 5.2.5 ERNEUTES PRÜFEN UND AUFZEICHNEN DES DIAGNOSECODES/DER FESTBILDDATEN Durch Prüfen der Diagnosecodes/Festbilddaten nach der Reproduktion von Fehlfunktionen ist es möglich, zu beurteilen, ob das vor der Reproduktion mit dem Diagnosecode in Zusammenhang stehende System nun korrekt funktioniert oder nicht. Dann mit einem der drei folgenden Schritte fortgefahren. 1.
Seite 139: Prüfen Und Reparieren Nach Tabelle Entsprechend Den Diagnosecodes
EE–25 5.2.8 PRÜFEN UND REPARIEREN NACH TABELLE ENTSPRECHEND DEN DIAGNOSECODES Die folgende Tabelle zeigt die Prüfprozedur. Eine effiziente und genaue Fehlersuche kann durch Verwendung des bei der erneuten Prüfung der Diagnosecodes angezeigten Diagnosecodes durchgeführt werden. Die Fehlersuche durch Befolgen der Prüfprozeduren im Ablauf jedes Diagnosecodes durchführen. Das folgende zeigt ein Beispiel für die Motorstörungscode-Tabelle.
Seite 140: Prüfen Und Reparieren Nach Kreuztabelle Für Fehlersuche Entsprechend Dem Störungsphänomen
EE–26 5.2.9 PRÜFEN UND REPARIEREN NACH KREUZTABELLE FÜR FEHLERSUCHE ENTSPRECHEND DEM STÖRUNGSPHÄNOMEN Diese Tabelle kann bei der Fehlersuche nach einer Fehlfunktion verwendet werden, die weiter besteht, ob- wohl der normale Code zum Zeitpunkt der erneuten Diagnosecodeprüfung angezeigt wird. Bevor jedoch eine Fehlersuche durchgeführt wird, die Grundprüfung ausführen, um mögliche Ursachen für die Fehlfunktion einzugrenzen.
Seite 141 EE–27 5.3 FRAGEBOGEN Wenn, wie im Beispiel unten gezeigt, ein Fragebogen im voraus erstellt wird, können alle notwendigen Befragungen angestellt werden. Nachfolgend ist ein Standardformular aufgeführt. Dieses sollte entsprechend den am Markt herrschenden Eigenschaften und Bedingungen geändert werden. [FRAGEBOGEN] Fragebogen Name des Kunden Modellbezeichnung Motor -...
Seite 142: Spezifikationen Der Störungscodetabelle
EE–28 5.4 SPEZIFIKATIONEN DER STÖRUNGSCODETABELLE Für Einzelheiten zur Prüfung der einzelnen Codes siehe Diagnosecodetabelle für jeden Code. gEF00071-00000 5.4.1 SPEZIFIKATIONEN DER DIAGNOSECODETABELLE 1. Codes nach ISO/SAE Störungsaus- Diagnosecode Nr. Ermittlungsposten Störungsbereich wertungsmethode • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis Schaltkreisdefekt des Saugrohrdrucksensors 1-stufig P0105 •...
Seite 143 EE–29 Störungsaus- Diagnosecode Nr. Ermittlungsposten Störungsbereich wertungsmethode • Zündsystem Zufällige/mehrfache P0300 • Einspritzventil Zylinderfehlzündung ermittelt • Kraftstoffdruck Fehlzündung ermittelt • Verdichtungsdruck P0301 - Zylinder 1 • Ventilspiel P0302 - Zylinder 2 • Steuerzeiten P0303 - Zylinder 3 2-stufig • Ionenstromsensor P0304 - Zylinder 4 •...
Seite 144 EE–30 2. Codes nach DMC Störungsaus- Diagnosecode Nr. Ermittlungsposten Störungsbereich wertungsmethode Schaltkreisdefekt • Motor-ECU P1105 1-stufig Luftdrucksensor • Unterbrechung oder Kurzschluss im Ionensystemschaltkreis • Zündeinheit • Zündspule (Alle Zylinder) P1300 Fehlfunktion Ionensystem 2-stufig • Zündkerze (Alle Zylinder) • Motor-ECU • Unterbrechung im Anlassersignalkreis Fehlfunktion P1510 2-stufig...
Seite 145: Notlauffunktion
EE–31 5.5 NOTLAUFFUNKTION Wenn einer der folgenden Diagnosecodes ermittelt wird, wechselt das ECU in die Notlauffunktion, damit das Fahrzeug aus dem Weg gefahren und die Sicherheit gewährleistet werden kann. Wenn die Störung be- hoben ist, wird die Notlauffunktion aufgehoben. Das Diagnoseergebnis bleibt jedoch gespeichert. Daher ist es notwendig zu bestimmen, ob die Fehlfunktion nach wie vor besteht oder nicht.
Seite 146: Kreuztabelle Für Fehlersuche Entsprechend Dem Störungsphänomen
EE–32 5.6 KREUZTABELLE FÜR FEHLERSUCHE ENTSPRECHEND DEM STÖRUNGSPHÄNOMEN In Fällen, in denen während der Diagnosecodeprüfung kein Diagnosecode ermittelt wurde und während der Grundprüfung keine Fehlfunktion bestätigt werden kann, die Fehlersuche gemäß der folgenden Tabelle durchführen. Siehe Seite Verdächtiger Bereich Störungssymptom Motor lässt sich nicht mit dem Anlasser drehen (startet nicht) Motor lässt sich normal mit dem Anlasser drehen (Startschwierigkeiten) Keine erste Verbrennung...
Seite 147: Prüfprozedur Für Gemeinsame Punkte In Der Tabelle
EE–33 5.7 PRÜFPROZEDUR FÜR GEMEINSAME PUNKTE IN DER TABELLE 1. Für eine gute Fehlersuche wird die ausführliche Prüfprozedur für jeden Schaltkreis in der Tabelle gemäß der Diagnosecodetabelle oder der Tabelle mit den Störungsphänomenen später bereitgestellt. 2. Falls die Fehlersuche für alle Bauteile, Kabelbäume und Steckverbinder, außer für das ECU, keine Fehlfunktion aufdeckt, ist höchstwahrscheinlich das ECU defekt.
Seite 148 EE–34 Kurzschluss: Dies wird durch einen Kurzschluss zwi- schen dem Kabelbaum und der Karosseriemasse oder durch einen in- ternen Kurzschluss der Schalter, usw. verursacht. HINWEIS: • Wenn ein Kurzschluss zwischen Kabelbaum und Karosseriemasse vorhanden ist, gründlich prüfen, ob sich der Kabelbaum in der Karosserie verfangen hat, ob das Kabel abgescheuert ist und die Isolierung geris- gEF00080-00041 sen ist, so dass Kontakt zu anderen Teilen besteht, und...
Seite 149: Sichtprüfung Und Kontaktdruckprüfung
EE–35 Widerstandsprüfung (Prüfung auf Kurzschluss) ECU-Seite 1. Den Steckverbinder auf beiden Seiten abklemmen. 2. Den Widerstand zwischen der relevanten Klemme des Sensorseite Steckverbinders und Karosseriemasse messen. Außerdem sicherstellen, dass die Steckverbinder auf bei- Ω den Seiten geprüft werden. Widerstand: 1 MΩ oder mehr gEF00085-00046 HINWEIS: •...
Seite 150: Prüfung Auf Fehlfunktion, Die Periodisch Auftritt Und Wackelkontakt
EE–36 5.7.3 PRÜFUNG AUF FEHLFUNKTION, DIE PERIODISCH AUFTRITT UND WACKELKONTAKT Gelegentlich hängt das Relais oder das Magnetventil. Die meisten Fehlfunktion, die periodisch auftreten, sind jedoch vorübergehende Kabelunterbrechungen, die durch eine schlechte Verbindung oder falsche Verkabelung im Schaltkreis verursacht werden. Daher die Prüfung unter Beachtung der folgenden Punkte durchführen.
Seite 151: Prüfprozedur Für Diagnosecode
EE–37 5.8 PRÜFPROZEDUR FÜR DIAGNOSECODE Vor der Prüfung gemäß der unten aufgeführten Prozedur die Störungsanzeigeleuchte (MIL) prüfen. Motorwarnleuchte 5.8.1 PRÜFUNG DER STÖRUNGSANZEIGELEUCHTE 1. Sicherstellen, dass die Störungsanzeigeleuchte beim Einschalten der Zündung ohne laufenden Motor aufleuch- tet. HINWEIS: • Wenn die Störungsanzeigeleuchte (MIL) nicht auf- leuchtet, die Fehlersuche für das Kombiinstrument gEF00092-00052 durchführen.
Seite 152 EE–38 (1) Ferner für die Prüfung nicht identifizierter zweistelliger Fahrzeugkommunikation Diagnosecodes (Diagnosecode, der nur einmal ermit- Ausgabe von Störungscodes telt worden ist) die “Kontinuierlichen Überwachungser- Löschen des Diagnosecodes gebnisse” der “Fahrzeugkommunikation” im Modus Anzeige der Festbilddaten CARB wählen und die Taste “F1” betätigen. Wenn ein Anzeige der Aktualdaten Diagnosecode erfasst wurde, wird dieser angezeigt.
Seite 153: Löschen Des Diagnosecodes
(übrige) (Außer für Fahrzeuge der EU-Ausführung mit Anzeige der ECU-Teile-Nr. Stellgliedbetrieb elektronisch gesteuertem Automatikgetriebe) der Suchprotokoll für Störung ”Fahrzeugkommunikation“ im Modus DAIHATSU” löschen. 4. Nach dem Löschvorgang den Hauptschalter des Testers Funktion wählen und die Zündung ausschalten. Das SST vom gEF00102-00060 Diagnosestecker abziehen und den DS-21 Diagnosetester vom SST trennen.
Seite 154: Ohne Verwendung Des Ds-21 Diagnosete- Sters Oder Des Obd Ii-Untersuchungs- Werkzeugs
EE–40 5.9.2 OHNE VERWENDUNG DES DS-21 DIAGNOSETE- STERS ODER DES OBD II-UNTERSUCHUNGS- WERKZEUGS: Sicherung Back-up Löschen durch Herausnehmen der Sicherung Back-Up Zum Löschen der im ECU gespeicherten Diagnosecodes (DTCs) von Fehlfunktionen, die repariert sind, die Sicherung Back-up für mindestens 30 Sekunden bei ausgeschalteter Zündung aus dem Relaiskasten ziehen.
Seite 155: Flussdiagramm Grundprüfung Motor
EE–41 5.10 FLUSSDIAGRAMM GRUNDPRÜFUNG MOTOR Wenn das ECU während des Reproduktionstest für ein Störungsphänomen keinen Diagnosecode ermittelt und keine Abweichung durch die Sichtprüfung gefunden wird, ist es notwendig, die Fehlersuche für die Schaltkreise fortlaufend für die Kreise durchzuführen, die am wahrscheinlichsten die Fehlfunktionen verur- sachen.
Seite 156 EE–42 • Wenn kein DS-21 Diagnosetester oder Die Leerlaufdrehzahl des Motors prüfen OBD II-Untersuchungswerkzeug verwendet wird: 1. Den DS-21-Tester mit zwischengeschaltetem SST an den Diagnosestecker anschließen oder das OBD II-Untersuchungswerkzeug di- rekt an den Diagnosestecker anschließen. Dann die Leerlaufdrehzahl des Motors prüfen. SST: 09991-87404-000 Drehzahlmesser- (REV)
Seite 157: Grundprüfung Motor (Seite 2 Von 3)
EE–43 GRUNDPRÜFUNG MOTOR (Seite 2 von 3) Kraftstoffdruckprüfung (einfache Prüfung) • Wenn kein DS-21 Diagnosetester verwendet wird: 1. Sicherstellen, dass der Kraftstofftank genügend Kraftstoff enthält. 2. Wenn kein DS-21 Diagnosetester verwen- det wird: Relaiskasten (1) Das Kraftstoffpumpenrelais ausbauen Vorn und ein Überbrückungskabel wie in 15 A der Abbildung gezeigt anklemmen.
Seite 158: Grundprüfung Motor (Seite 3 Von 3)
EE–44 GRUNDPRÜFUNG MOTOR (Seite 3 von 3) Überprüfung des Verdichtungsdrucks 1. Den Motor warmlaufen lassen. EFI- 2. Die Zündung ausschalten und alle Kraftstoff- Hauptrelais Zündspulen und -kerzen ausbauen. pumpen 3. Das Haupt- und das Kraftstoffpumpenre- relais lais vorübergehend entfernen. 4. Einen Kompressionsprüfer an die Zündkerzenbohrung ansetzen.
Seite 159: Daten Des Untersuchungswerkzeugs (Ecu-Daten)
EE–45 5.11 DATEN DES UNTERSUCHUNGSWERKZEUGS (ECU-DATEN) Die folgenden unten angegebenen Datenwerte sind repräsentative Werte, die bei Verwendung des Untersuchungswerkzeugs unter “normalen Bedingungen,” ausgegeben werden. Auf diese Werte sollte Bezug genommen werden. Es gibt jedoch Fälle, in denen das System auch dann normal funktioniert, wenn der gemessene Wert von den hier aufgeführten abweicht.
Seite 160 EE–46 Display des DS-21 Signal- Bezugswert unter Fahrzeugzustand Diagnosetesters bezeichnung normalen Umständen EINLASSKRUM. ABS.DRUCK (Einlasskrümmerabsolutdruck) Während der Notlauffunktion 24 - 28 kPa DROSS.KLAP. Änderungen sollten entsprechend der Wenn das Gaspedal betätigt wird (Absolute Drosselklappenposition) Pedalbetätigung erfolgen. % -5 - 5% LAMBDASONDE S1 Bei Leerlaufdrehzahl nach dem Warmlauf (Beheizte Lambdasonde 1)
Seite 161: Prüfung Des Ecu Und Seinesschaltkreises
EE–47 5.12 PRÜFUNG DES ECU UND SEINESSCHALTKREISES Das ECU und dessen Schaltkreis können durch Messung der Spannung und des Widerstandes am ECU-Steckverbinder geprüft werden. Um die Ursache weiter einzugrenzen, nach- dem die Ursache auf ein bestimmtes System festgelegt wor- den ist, ist es unentbehrlich, die Spannung und den Widerstand der externen Leitung des ECU zu messen.
Seite 162: Werte Der Ecu-Ein- Und Ausgangsspannung
EE–48 WERTE DER ECU-EIN- UND AUSGANGSSPANNUNG Zu prüfendes System Anschlussklemmen Messbedingungen Bezugswerte u (+B1) - @3 (E1) Zündschalter auf ON Schaltkreis der #6 (+B2) - @3 (E1) Zündschalter auf ON Batteriespannung Stromversorgung q (BAT) - @3 (E1) Stets $6 (VCPM) - $7 (E2PM) Zündschalter auf ON 4,5 - 5,5 V Schaltkreis des...
Seite 163: Widerstandsprüfung
EE–49 Zu prüfendes System Anschlussklemmen Messbedingungen Bezugswerte Beim Leerlauf Batteriespannung Kraftstoffdampf- &9 (PRG) - @3 (E1) Entlüftungsanlage Beim Schnellleerlauf (3000 U/min) Impulserzeugung Wenn die Klimaanlage läuft (Klimaanlagenschalter Höchstens 1 V Magnetkupplungs- und Heizungsschalter sind AN.) !2 (MGC) - @3 (E1) steuerung Wenn Klimaanlage nicht läuft Batteriespannung...
Seite 164: Prüfprozedur Für Das Kraftstoffsystem
EE–50 STANDARDWIDERSTÄNDE Schaltkreis Anschlussklemmen Schaltkreis Widerstand, Sollwert Schaltkreis der vorge- Heizung der vorgeschaltete 11,7 - 15,5 Ω @0 (OXH1) - u (+B1) schalteten Lambdasonde Lambdasonde und Hauptrelais Schaltkreis der nach- Heizung der nachgeschaltete 11,7 - 15,5 Ω %0 (OXH2) - u (+B1) geschalteten Lambdasonde Lambdasonde und Hauptrelais Schaltkreis des...
Seite 165 EE–51 4. Das Kraftstoffpumpenrelais vorübergehend entfernen. Dann die gezeigten Anschlussklemmen mit einem Über- brückungskabel verbinden. 5. Den Zündschalter für 10 Sekunden auf ON drehen. Relaiskasten Danach die Zündung wieder ausschalten. HINWEIS: • Wenn der DS-21 Diagnosetester verwendet wird, 15 A 10 A RADIATOR CIRCUIT...
Seite 166: Überprüfung Des Kraftstoffdrucks
EE–52 5.13.2 ÜBERPRÜFUNG DES KRAFTSTOFFDRUCKS 1. Den Kraftstoffdruckregler aus dem Verteilerrohr ausbauen. SST (09268-87701) Dann entsprechend der Abbildung zwischen Druckregler Schlauchschellen und Kraftstoffleitung vom Filter ein Manometer ansch- Schlauchschellen ließen. Schlauchschelle SST: 09268-87701-000 SST(09283-87703) 09283-87703-000 Zur Kraftstoff- Rücklaufleitung Zum Kraftstofffilter 2.
Seite 167 EE–53 2. Den Einspritzventilstecker vom Motorkabel lösen. VORSICHT: Verteilerrohr • Auch nachdem der Kraftstoffdruck abgebaut ist, hält die Kraftstoffleitung weiterhin einen Restdruck. Daher einen Lappen oder dergleichen verwenden, um zu ver- hindern, dass Kraftstoff verspritzt. 3. Den Widerstand zwischen den Anschlussklemmen jedes Einspritzventils messen.
Seite 168 EE–54 12. Die Kraftstoffmenge im Messzylinder messen. Kraftstoffmenge, Sollwert ca. 38 - 41 ml höchstens 5 ml Mengenunterschied zwischen Einspritzventilen HINWEIS: • Einen passenden Ventilschlauch auf die Düse des Einspritzventils stülpen, damit kein Kraftstoff verspritzt wird. • Für jedes Einspritzventil 2 oder 3 Messungen aus- führen.
Seite 169: Schaltkreisprüfung
EE–55 5.14 SCHALTKREISPRÜFUNG Schaltkreisdefekt Saugrohrdruck/Luftdruck Code P0105 STROMLAUFPLAN EFI-ECU (PIM) (VCPM) (E2PM) Saugrohrdrucksensor X44 X45 X46 Kabelbaumseite gEF00132-00081 SCHALTKREISBESCHREIBUNG VCPM = 5 V Der Saugrohrdrucksensor ermittelt den Einlasskrümmerdruck als Spannung. Da der Saugrohrdrucksensor nicht den Luftdruck als Kriterium verwendet, sondern den Absolutdruck im Inneren des Einlasskrümmers ermittelt (der Druck im Verhältnis zum aktu- ellen absoluten Vakuum 0), wird er nicht durch Luftdruckschwankungen aufgrund großer Höhe oder anderer...
Seite 170: Prüfprozedur
EE–56 PRÜFPROZEDUR Bei Verwendung des DS-21 Diagnosetesters oder des OBD II-Untersuchungswerkzeugs: Prüfung des Ausgangswerts des MAP-Sensors 1. Bei ausgeschalteter Zündung den DS-21 Diagnosetester an den Diagnosestecker Spezialwerkzeug über das SST oder das OBD II-Unter-such- (SST) ungswerkzeug direkt an den Diagnosestec- ker anschließen.
Seite 171: Ohne Einsatz Des Ds-21 Diagnosetesters Oder Obd Ii-Untersuchungswerkzeugs
EE–57 Auf periodische Störung durch Frieren im Unter- Prüfung des Kabelbaums zwischen MAP- druckkanal, Kabelbaum oder Steckverbinder Sensor und ECU prüfen. (Siehe Seite EE-36.) Nach dem Ausschalten des Hauptschalters des Testers, die Zündung ausschalten. Den Kabelbaum vom MAP-Sensor abziehen. Die SST-Steckverbinder an der ECU-Seite abklemmen.
Seite 172 EE–58 NEIN Das ECU prüfen bzw. ersetzen. (Siehe Seite EE-36.) Prüfung des MAP-Sensors 1. Bei angeschlossenem Kabelbaum den Un- terdruckschlauch an der Resonanzkam- merseite abklemmen. 2. Mit einem MityVac einen Unterdruck an den Unterdruckschlauch anlegen. 3. Sicherstellen, dass die Spannung zwischen den SST-Klemmen !5 und $7 unter den folgenden Bedingungen innerhalb des fol- genden Vorgabewerts liegt.
Seite 173: Schaltkreisdefekt Ansauglufttemperatur
EE–59 Schaltkreisdefekt Ansauglufttemperatur Code P0110 STROMLAUFPLAN EFI-ECU (THA) (E2) Kabelbaumseite gEF00136-00085 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Der Ansauglufttemperaturfühler, der die Temperatur der Ansaugluft ermittelt, befindet sich am Luftfilter. Ein in den Sensor eingebauter Thermistor ändert den Widerstandswert entsprechend der Temperatur der Ansaugluft. Je niedriger die Temperatur der Ansaugluft ist, desto größer ist der Widerstandswert des Thermistors und je höher die Temperatur ist, desto niedriger wird der Widerstandswert.
Seite 174 EE–60 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Wenn Diagnosecode P0110 (Schaltkreisdefekt Temperatur der Ansaugluft), P0115 (Schaltkreisdefekt Kühlmitteltemperatur) und P0120 (Störung Drosselklappen- / Gaspedalstellungssensor / -schalter “A”) gleichzeitig ausgegeben werden, kann es sein, dass E2 (Sensormasse) unterbrochen ist. • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen.
Seite 175 EE–61 Spezialwerkzeug (SST) Prüfung auf unterbrochene Kabel im Kabel- baum oder im Inneren des Motor-ECU (2) 1. Nach dem Ausschalten des Hauptschalters des Testers, die Zündung ausschalten. 2. Das SST (Teilkabelbaum) einstellen. (Siehe Seite EE-8.) SST: 09842-97203-000 3. Das Überbrückungskabel vom Steckver- binder des Ansauglufttemperatursensors abklemmen.
Seite 176 EE–62 Ohne Einsatz des DS-21 Diagnosetesters oder OBD II-Untersuchungswerkzeugs: Spezialwerkzeug (SST) Prüfen des ECU-Eingangssignals THA 1. Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) 2. Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwischen den SST-Steckver- bindern &6 und !7 (THA-E2) unter den folgenden, unten aufgeführten Bedin- gungen messen.
Seite 177: Schaltkreisdefekt Kühlmitteltemperatur
EE–63 Schaltkreisdefekt Kühlmitteltemperatur Code P0115 STROMLAUFPLAN EFI-ECU (THW) (E2) Zum Kombiinstrument Kühlmittel- Temperatur- fühler Kabelbaumseite BNDR gEF00140-00089 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Ein in den Kühlmitteltemperatursensor integrierter Thermistor ändert den Widerstandswert entsprechend der Kühlmittel-Temperatur. Die Konstruktion des Sensors und der Anschluss an das Motor-ECU ist identisch mit Diagnosecode P0110 (Schaltkreisdefekt Temperatur der Ansaugluft).
Seite 178 EE–64 Bei Verwendung des DS-21 Diagnosetesters oder des OBD II-Untersuchungswerkzeugs: 1. Bei ausgeschalteter Zündung den DS-21 Diagnosetester an den Diagnosestecker über das SST oder das OBD II-Untersu- Spezialwerkzeug (SST) chungswerkzeug direkt an den Diagnose- stecker anschließen. SST: 09991-87404-000 2. Nach dem Einschalten der Zündung den Hauptschalter des Testers einschalten.
Seite 179 EE–65 NEIN Der Kabelbaum zwischen dem Kühlmitteltem- Den Steckverbinder und die Klemme des ECU peratursensor und dem ECU ist unterbrochen. auf den Anschlusszustand prüfen. Wenn diese Kabelbaum reparieren oder ersetzen. in Ordnung sind, das Motor-ECU ersetzen. Prüfung auf Kurzschluss im Kabelbaum oder im Inneren des Motor-ECU (1) 1.
Seite 180 EE–66 Ohne Einsatz des DS-21 Diagnosetesters oder OBD II-Untersuchungswerkzeugs: Prüfen des ECU-Eingangssignals THW Spezialwerkzeug (SST) 1. Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) 2. Bei eingeschalteter Zündung die Span- nung zwischen den SST-Klemmen $5 und !7 (THW-E2) unter den folgenden, unten aufgeführten Bedingungen messen.
Seite 181 EE–67 Schaltkreisdefekt Drosselklappen-/ Code P0120 Pedalstellungssensor /-schalter “A” STROMLAUFPLAN Siehe Abschnitt “DIAGNOSECODE P0115”. gEF00145-00000 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Siehe Schaltkreisdefekt Kühlmitteltemperatur. Diagnosecode Nr. DTC-Ermittlungsbedingung Störungsbereich Wenn der Motor startet, liegt die Kühlmitteltemp. zwischen mindestens -7,5°C und weniger als 40°C. • Kühlmittel-Temperaturfühler Und 5 Min. oder länger nach Starten des Motors P0116 •...
Seite 182 EE–68 Schaltkreisdefekt Drosselklappen-/ Code P0120 Pedalstellungssensor /-schalter “A” STROMLAUFPLAN EFI-ECU (VC) (VTH) (E2) Vollständig Vollständig geöffnet geschlossen X41 X42 Drosselklappensensor Kabelbaumseite BNDR gEF00148-00092 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Der lineare Drosselklappensensor ist am Motor-ECU Drosselklappengehäuse montiert und ermittelt den Öffnungs- Drosselklappensensor winkel der Drosselklappe. Wenn die Drosselklappe vollständig geschlossen ist, liegt eine Spannung von ca.
Seite 183 EE–69 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Wenn Diagnosecode P0110 (Schaltkreisdefekt Temperatur der Ansaugluft), P0115 (Schaltkreisdefekt Kühlmitteltemperatur) und P0120 (Störung Drosselklappen- / Gaspedalstellungssensor / -schalter “A”) gleichzeitig ausgegeben werden, kann es sein, dass E2 (Sensormasse) unterbrochen ist. • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen.
Seite 184 EE–70 Den Drosselklappensensor prüfen 1. Die Zündung ausschalten. 2. Den Widerstand zwischen den jeweiligen Anschlussklemmen messen. Klemme Zustand Sollwert kΩ X42 - X39 2,5 - 6,0 X39 - X41 Drosselklappe vollständig geschlossen 0,1 - 1,3 X39 - X41 Drosselklappe vollständig geöffnet 1,7 - 4,2 Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN...
Seite 185 EE–71 Ohne Einsatz des DS-21 Diagnosetesters oder OBD II-Untersuchungswerkzeugs: Prüfen des ECU-Eingangssignals VTH 1. Das SST (Teilkabelbaum) einstellen. (Sie- he Seite EE-8.) 2. Bei eingeschalteter Zündung die Span- nung zwischen den SST-Steckverbindern $4 und !7 (VTH-E2) unter den folgenden, unten aufgeführten Bedingungen messen. Drosselklappe Vorgeschriebener Wert Vollständig geschlossen...
Seite 186 EE–72 Schaltkreisdefekt Lambdasonde (Gruppe 1 Code P0130 Sonde 1) STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 EFI-ECU 23 (E1) Relaiskasten Vorgeschaltete Lambdasonde 75 (OX1) 20 (OXH1) Heizung der vorgeschalteten Lambdasonde Haupt- Nachgeschaltete relais Lambdasonde 73 (OX3) 50 (OXH2) Kraftstoff- pumpen-...
Seite 187: Bestätigung Fahrschema
EE–73 HINWEIS: • “Sonde 1” steht für die Sonde, die sich in der Nähe des Motorblocks befindet. • Unter Verwendung des DS-21 Diagnosetesters oder OBD II-Untersuchungswerkzeugs die Ausgangsspannung der Lambdasonde (Bank 1, Sonde 1) aus den derzeitigen Messwerten überprü- fen. Wenn die Ausgangsspannung der Lambdasonde (Gruppe 1, Sonde 1) 0,1 V oder weniger beträgt, ist der Schaltkreis der Lambdasonde (Gruppe 1, Sonde 1) höchstwahrscheinlich unterbrochen oder kurzgeschlossen.
Seite 188 EE–74 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff- Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 189 EE–75 NEIN Prüfung auf Fehlzündung Weiter mit Schritt 10. Durch Überwachung der Diagnosecodes und Datenliste prüfen, ob es zu Fehl- zündungen kommt. Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Prüfung des Lufteinlasssystems Die Fehlersuche für Fehlzündungen durchführen. (Weiter mit Fehlersuche für DTC P0300, P0301- Die folgenden unten aufgeführten Punkte 304.) prüfen:...
Seite 190 EE–76 NEIN Das Motor-ECU prüfen oder ersetzen. Die Lambdasonde ersetzen. (Zylindergruppe 1, Sonde 1) (Siehe Seite EE-36.) 10 Bestätigung des Motorlaufschemas durchführen. 11 Wird DTC P0130 erneut ausgegeben? NEIN 12 Wurde der Tank des Fahrzeugs in der Vergan- Das Motor-ECU prüfen oder ersetzen. genheit leer gefahren? (Siehe Seite EE-36.) NEIN...
Seite 191 EE–77 Langsame Reaktion Lambdasonden- Code P0133 schaltkreis (Gruppe 1, Sensor 1) STROMLAUFPLAN Siehe Diagnosecode P0130 (Schaltkreisdefekt Lambdasonde (Gruppe 1 Sonde 1)) gEF00156-00000 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Siehe Diagnosecode P0130 (Schaltkreisdefekt Lambdasonde (Gruppe 1 Sonde 1)) Diagnosecode Nr. DTC-Ermittlungsbedingung Störungsbereich • Lufteinlasssystem Die Ansprechzeit für die Änderung des •...
Seite 192 EE–78 NEIN Prüfung der Ausgangsspannung der Lambda- Kabelbaum oder Steckverbinder reparieren oder sonde im Leerlauf ersetzen. 1. Die Steckverbinder der Lambdasonde bzw. des SST anschließen. 2. Den DS-21 Diagnosetester über das SST an den Diagnosestecker anschließen. SST: 09991-87404-000 3. Alle Nebenverbraucher ausschalten. Den Motor bei 2500 U/min.
Seite 193 EE–79 NEIN Prüfung der Ausgangsspannung der Lambda- Das Einspritzventil ersetzen. sondeneinheit 1. Den Motor warmlaufen lassen 2. Den Steckverbinder der Lambdasonde bei ausgeschalteter Zündung abklemmen 3. Ein Voltmeter mit der Kontaktklemme des Steckverbinders der Lambdasonde ver- binden +B HT 4. Den Motor 3 Minuten mit 2000 U/min dre- E1 OX hen lassen.
Seite 194 EE–80 Schaltkreisdefekt Lambdasondenheizung Code P0135 (Gruppe 1 Sensor 1) Schaltkreisdefekt Lambdasondenheizung Code P0141 (Gruppe 1 Sensor 2) STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 EFI-ECU 23 (E1) Relaiskasten Vorgeschaltete Lambdasonde 75 (OX1) 20 (OXH1) Heizung der vorgeschalteten Lambdasonde Haupt- Nachgeschaltete relais...
Seite 195 EE–81 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff- Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 196 EE–82 Schaltkreisdefekt Lambdasonde (Gruppe 1 Code P0136 Sensor 2) STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 EFI-ECU 23 (E1) Relaiskasten Vorgeschaltete Lambdasonde 75 (OX1) 20 (OXH1) Heizung der vorgeschalteten Lambdasonde Haupt- Nachgeschaltete relais Lambdasonde 73 (OX3) 50 (OXH2) Kraftstoff- pumpen-...
Seite 197 EE–83 BESTÄTIGUNG FAHRSCHEMA 40 Sek. oder mehr Fahrzeuggeschwindigkeit 50 km/h Leerlauf Zündung AUS Aufgewärmt q Bei ausgeschalteter Zündung den DS-21 Diagnosetester über das SST an den Diagnosestecker anschließen. Die Zündung und den Hauptschalter des Testers einschalten. Den Tester auf “Dauerüberwachungsergebnisse” im Modus CARB einstellen. w Den Motor anlassen.
Seite 198 EE–84 Werden andere Codes (andere als DTC P0136) ausgegeben? NEIN Prüfung des Kabelbaums zwischen der Lamb- Weiter mit der entsprechenden DTC-Tabelle. dasonde und dem ECU 1. Bei ausgeschalteter Zündung das SST an- Spezialwerkzeug (SST) schließen (Teilkabelbaum). (Siehe Seite Ω EE-8.) Die SST-Steckverbinder auf der ECU-Seite sollten jedoch abgeklemmt bleiben.
Seite 199 EE–85 NEIN Prüfung der Ausgangsspannung der Lambda- Auf periodische Fehlfunktionen und auf Wackel- kontakt prüfen. (Siehe Seite EE-36.) sondeneinheit 1. Den Motor warmlaufen lassen 2. Den Steckverbinder der Lambdasonde bei ausgeschalteter Zündung abklemmen 3. Ein Voltmeter mit der Kontaktklemme des Steckverbinders der Lambdasonde ver- binden 4.
Seite 200: System Zu Mager (Gemischregelung)
EE–86 System zu mager (Gemischregelung) Code P0171 System zu fett (Gemischregelung) Code P0172 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 Einspritzventil EFI-ECU Relaiskasten 23 (E1) (E01) Haupt- 17 (E2) relais Vorgeschaltete Lambdasonde 75 (OX1) Kraftstoff- 20 (OXH1) pumpen- relais...
Seite 201: Bestätigung Motorfahrschema
EE–87 Diagnosecode Nr. DTC-Ermittlungsbedingung Störungsbereich • Lufteinlass (Schlauch locker) Wenn die folgenden, unten aufgeführten Bedingungen • Kraftstoffdruck auftreten, während die Kraftstoff-Luft-Rückmeldung • Einspritzventil blockiert oder leckt nach dem Warmlauf des Motors durchgeführt wird: • Das Kraftstoff-Luft-Gemisch ist zu mager: • Unterbrechung oder Kurzschluss im Schaltkreis (Die gesamte Gemischregelung (die Summe der der Lambdasonde P0171...
Seite 202 EE–88 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff- Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 203 EE–89 NEIN Prüfung auf Gaslecks in der Auspuffanlage Die Kraftstoffpumpe, den Druckregler, die Kraft- stoffleitung und den Filter prüfen und reparieren. Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Prüfung des Kabelbaums zwischen der Lamb- Reparieren oder ersetzen. dasonde und dem ECU 1.
Seite 204 EE–90 NEIN Weiter mit Schritt 12. Prüfung der Ausgangsspannung der Lambda- sondeneinheit 1. Den Motor warmlaufen lassen 2. Den Steckverbinder der Lambdasonde bei ausgeschalteter Zündung abklemmen 3. Ein Voltmeter mit der Kontaktklemme des Steckverbinders der Lambdasonde verbin- +B HT 4. Den Motor 3 Minuten mit 2000 U/min dre- E1 OX hen lassen.
Seite 205: Fehlzündung Zylinder 1 Ermittelt
EE–91 Einzelzylinderfehlzündung (Zylinder nicht Code P0314 angegeben) Zufällige/mehrfache Zylinderfehlzündung Code P0300 ermittelt Fehlzündung Zylinder 1 ermittelt Code P0301 Fehlzündung Zylinder 2 ermittelt Code P0302 Fehlzündung Zylinder 3 ermittelt Code P0303 Fehlzündung Zylinder 4 ermittelt Code P0304 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr.
Seite 206: Fehlzündung
EE–92 SCHALTKREISBESCHREIBUNG FEHLZÜNDUNG: • Das Zündschaltgerät ermittelt den Ionenstrom, der im Verhältnis zum Verbrennungsdruck fließt. Dieser Ionenstrom wird in eine Spannung umgewandelt, die in das ECU eingespeist wird. Wenn der Spannungswert unter einem bestimmten Wert liegt, wertet das ECU dies als eine Fehlzündung aus und zählt ihre Häufigkeit.
Seite 207 EE–93 6. Durch Überwachung der Diagnosecodes und Festbilddaten prüfen, ob eine Fehlzündung vorliegt oder nicht. Anschließend diese aufzeichnen. 7. Nach höchstens 5 Sekunden die Zündung ausschalten. WARNUNG: • Sicherstellen, dass der Bestätigungstest unter Beachtung der Anweisungen auf Seite EE-6 durchge- führt wird.
Seite 208 EE–94 NEIN Prüfen des ECU-Ausgangssignals für das Die Zündkerze ersetzen oder die Zündanlage Einspritzventil des fehlzündenden Zylinders und das Ionensystem prüfen. (Weiter mit der Fehlersuche für DTC P1300.) Bei ausgeschalteter Zündung eine Wieder- VORSICHT: herstellung durchführen. • Keine Zündkerzen außer den vorgeschriebe- Das SST (Teilkabelbaum) anschließen.
Seite 209 EE–95 NEIN Auf periodische Fehlfunktionen und auf Kabelbaum oder Steckverbinder reparieren oder Wackelkontakt prüfen. (Siehe Seite EE-36.) ersetzen. Prüfen des Ionensystems (Weiter mit der Fehlersuche für DTC P1300.) Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Überprüfung des Kraftstoffdrucks Reparieren oder ersetzen. (Siehe Seite EE-51.) Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN...
Seite 210 EE–96 Schaltkreisdefekt Kurbelwinkelgeber “A” Code P0335 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG 1 IG 2 EFI-ECU 60 A (STA) (E1) (N2+) (N2-) Batterie Karos- serie- masse Motor- masse Motormasse N66 N74 Nockenwinkelsensor Kabelbaumseite (N+1-Sensor) gEF00174-00111 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Der Nockenwinkelsensor (NE-Signal) besteht aus einem Impulsgeberrotor und einer Aufnehmerspule. Der NE-Impulsgeberrotor besitzt “4+1”...
Seite 211 EE–97 Widerstandspr fung des Nockenwinkelsen- EFI-ECU sorschaltkreises Kabelbaum Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) Der SST-Steckverbinder "A" sollte jedoch nicht an den ECU-Steckverbinder ange- schlossen werden. Bei abgeschalteter Zündung den Wider- stand zwischen den SST-Klemmen @2 - %2 messen (N2 - N2 Sollwert: 205 bis 255 Ω...
Seite 212 EE–98 NEIN Den Kabelbaum und Steckverbinder zwi- Den Nockenwinkelsensor ersetzen. schen dem Motor-ECU und dem Nockenwin- kelsensor auf Unterbrechung oder Kurzs- chluss prüfen. (Siehe Seite EE-33.) Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Auf periodische Fehlfunktionen und auf Kabelbaum oder Steckverbinder reparieren oder Wackelkontakt prüfen.
Seite 213: Katalysatoreffizienz Unter Grenzwert
EE–99 Katalysatoreffizienz unter Grenzwert Code P0420 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 EFI-ECU 23 (E1) Relaiskasten Vorgeschaltete Lambdasonde 75 (OX1) 20 (OXH1) Heizung der vorgeschalteten Lambdasonde Haupt- Nachgeschaltete relais Lambdasonde 73 (OX3) 50 (OXH2) Kraftstoff- pumpen- Heizung der nachgeschalteten...
Seite 214 EE–100 BESTÄTIGUNG FAHRSCHEMA Fahrzeuggeschwindigkeit 50 km/h Leerlauf Zündung AUS Zeit Aufgewärmt Etwa 5 Min. q Bei ausgeschalteter Zündung den DS-21 Diagnosetester über das SST an den Diagnosestecker anschließen. Die Zündung und den Hauptschalter des Testers einschalten. Den Tester auf “Dauerüberwachungsergebnisse” im Modus CARB einstellen. w Den Motor anlassen.
Seite 215 EE–101 Werden andere Codes (andere als DTC P0420) ausgegeben? NEIN Prüfen der vorgeschalteten Lambdasonde Weiter mit der entsprechenden DTC-Tabelle. (Gruppe 1, Sonde 1) (Weiter mit Fehlersuche für DTC P0130.) Sind die Ergebnisse der Bauteilprüfung in Ordnung? NEIN Prüfen der nachgeschalteten Lambdasonde Reparieren oder ersetzen.
Seite 216 EE–102 Schaltkreisdefekt Entlüftungsventil des Code P0443 Kraftstoffdunst-Rückhaltesystems STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG 2 IG Nr. 2 Einspritzventil EFI-ECU Relaiskasten (E01) 82 Haupt- relais 79 (PRG) Kraftstoff- pumpen- relais 30 (FC2, L/IMB) 2 (FC1, W/IMB) 7 (+B1) Kraftstoff- 36 (+B2) pumpe #7M #7N...
Seite 217: Bei Verwendung Des Ds-21 Diagnosetesters
EE–103 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff- Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 218 EE–104 NEIN Prüfung der Stromversorgungsspannung des Reinigen, reparieren oder ersetzen. VSV für die Entlüftung Den Hauptschalter des Testers ausschal- ten. Die Zündung ausschalten. Den VSV-Steckverbinder abklemmen. Bei eingeschalteter Zündung die Span- #7M #7N Kabelbaumseite nung zwischen dem kabelseitigen Steck- verbinder #7M des VSV und der Karos- seriemasse messen.
Seite 219: Ohne Verwendung Des Ds-21 Diagnosetesters
EE–105 NEIN Prüfung der Ausgangssignal des ECU Das VSV zur Entlüftung ersetzen. Den Steckverbinder an das VSV für die Entlüftung anschließen. Den SST-Steckver- Spezial- binder am EFI-ECU anklemmen. Die abge- werkzeug klemmten Schläuche wieder an ihrem (SST) ursprünglichen Platz anschließen. Wenn der Motor kalt ist und im Leerlauf läuft, die Spannung zwischen dem SST- Steckverbinder &9 und *2 (PRG - E01)
Seite 220 EE–106 NEIN Prüfung der Stromversorgungsspannung des Das Motor-ECU prüfen oder ersetzen. (Siehe Sei- te EE-36.) VSV für die Entlüftung Die Zündung ausschalten. Den VSV-Steckverbinder abklemmen. Bei eingeschalteter Zündung die Span- nung zwischen dem kabelseitigen Steck- verbinder #7M des VSV und der Karos- Kabelbaumseite #7M #7N seriemasse messen.
Seite 221 EE–107 Defekt des Geschwindigkeitssensors Code P0500 STROMLAUFPLAN EFI-ECU (E2) (SPD) Verbindungsstecker X03 (B11) Kombiinstrument Tachometerwelle Geschwindigkeits- sensor Z85 (B10) C21 F19 X03 Z85 H20 H22 H2 Q54 W110 H5 H54 H53 H50 Kabelbaumseite gEF00185-00119 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Dieser Sensor befindet sich im Kombiinstrument. Er enthält einen Magnet, der vom Tachometerzug gedreht wird.
Seite 222 EE–108 Funktionsprüfung des Tachometers Das Fahrzeug fahren. Zeigt der Tachometer die Fahrgeschwindig- keit korrekt an? HINWEIS: • Wenn die Tachometeranzeige normal ist, funktioniert auch das Tachometersystem normal. NEIN Prüfen des Eingangssignals des Raddrehzahl- Den Tachometerschaltkreis und das Kombiin- sensors an das ECU strument prüfen (inklusive Tachometergetriebe &...
Seite 223: Defekt Leerlaufregelung
EE–109 Defekt Leerlaufregelung Code P0505 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 XU1 XU3 XU2 Fahrstufen- schalter P, N Relaiskasten EFI-ECU Kabelbaumseite 11 (A/T) (E01) 82 (RFAN) 13 Zum Kühlerlüfterrelais (PST) 78 Zum Servolenkungs-Druckschalter Haupt- (FPOF) 35 A/C-Steuermodul relais...
Seite 224 EE–110 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Mit dem DS-21 Diagnosetester die Festbilddaten auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff-Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 225 EE–111 NEIN Den Kabelbaum und Steckverbinder zwischen Prüfen des Eingangssignals des ISC-Ventils dem ISC-Ventil und der Batterie und dem Haup- Nach vollständigem Warmlauf des Motors, trelais auf Unterbrechung und Kurzschluss den Hauptschalter des DS-21 Diagnose- prüfen. (Siehe Seite EE-33.) testers einschalten. Während der Motor im Leerlauf dreht, "ISC"...
Seite 226 EE–112 NEIN Prüfen des Kabelbaums zwischen dem ISC- Das Motor-ECU prüfen oder ersetzen. (Siehe Sei- Ventil und dem ECU te EE-36.) Den Hauptschalter des Testers ausschal- ten. Die Zündung ausschalten. Spezial- Den SST-Steckverbinder vom ECU lösen. Ω werkzeug Bezug nehmend auf Seite EE-48 den (SST) Kabelbaum und Steckverbinder auf Unter- brechung oder Kurzschluss prüfen.
Seite 227 EE–113 NEIN Prüfung der Stromversorgungsspannung des Auf periodisch auftretende Fehlfunktion und Wac- ISC-Ventils kelkontakt prüfen. (Siehe Seite EE-36.) Die Zündung ausschalten. Die Stecker vom ISC-Ventil abziehen. Bei eingeschalteter Zündung die Span- Kabelbaumseite nung zwischen den Klemmen XU3 und Karosseriemasse am Kabelbaumstecker XU1 XU3 XU2 messen.
Seite 228 EE–114 NEIN Prüfen des Ausgangssignals für das ISC- Das ISC-Ventil ersetzen. Ventil des ECU Die Zündung ausschalten. Spezialwerkzeug (SST) Das SST zwischen ECU-Steckverbinder und Kabelstecker anschließen. SST: 09842-97203-000 Den Motor warmlaufen lassen. Während der Motor im Leerlauf läuft (Steckverbin- der des ISC-Ventils abgezogen), die Spannung zwischen den SST-Klemmen %4 und @3 (ISC - E1) messen.
Seite 229 EE–115 Schaltkreisdefekt Luftdrucksensor Code P1105 STROMLAUFPLAN/SCHALTKREISBESCHREIBUNG Ein Luftdrucksensor derselben Bauart wie der MAP-Sensor ist im ECU montiert. Daher wird der Schaltplan für den Luftdrucksensor hier ausgelassen. Diagnosecode Nr. DTC-Ermittlungsbedingung Störungsbereich Wenn die folgenden Bedingungen 1 und 2 eine bestimmte Zeit lang erfüllt werden: 1.
Seite 230 EE–116 Defekt Ionensystem Code P1300 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 Zünd- Relaiskasten EFI-ECU spule Zünd- kerze (IG1) 60 (IG2) 59 Haupt- (ICMB) 14 relais (IG3) 58 (IG4) 57 Kraftstoff- pumpen- relais (E01) 82 (E1) 23 7 (+B1) Verbindungs-...
Seite 231 EE–117 Diagnosecode Nr. DTC-Ermittlungsbedingung Störungsbereich • Unterbrechung oder Kurzschluss im Ionensystemschaltkreis Während der Motor angelassen wird oder läuft wird • Zündeinheit kein Ionenstromsignal in das Motor-ECU • Zündspule (Alle Zylinder) P1300 eingespeist. • Zündkerze (Alle Zylinder) • Motor-ECU gEF00195-00000 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: •...
Seite 232 EE–118 NEIN Die Zündkerze ersetzen. Die Funkenprüfen erneut durchführen. Es bilden sich keine Funken..Weiter mit Schritt 3. Es kommt zur Funkenbildung..Weiter mit Schritt 5. VORSICHT: • Keine Zündkerzen außer den vorgeschriebenen verwenden. Prüfung der Stromversorgungsspannung der Zündspule Bei ausgeschalteter Zündung den Steckver- binder der Zündspule für jeden Zylinder ab-...
Seite 233 EE–119 Prüfen des Zünd- und Ionensignals Mit Hilfe eines Oszilloskops prüfen, ob das Zünd- und Ionensignal in das ECU eingespe- ist und ausgegeben wird. Oszilloskop Bei eingeschalteter Zündung die Wieder- herstellung durchführen. Das SST (Teilkabelbaum) einstellen. (Sie- he Seite EE-8.) SST: 09842-97203-000 Den Motor warmlaufen lassen.
Seite 234 EE–120 NEIN Prüfen des Kabelbaums zwischen Kabelbaum oder Steckverbinder reparieren oder Zündschaltgerät und Zündspule ersetzen. Wie auf Seite EE-33 beschrieben, den Kabel- baum und Steckverbinder auf Unterbrechung Ω oder Kurzschluss prüfen. Die zündspulenseitigen Steckverbinder des Zündschaltgeräts abklemmen. Die Stecker von jeder Zündspule abzie- I/C C4 C3 C2 C1 B2 hen.
Seite 235 EE–121 Prüfen des Kabelbaums zwischen Ω Zündschaltgerät und Zündspule Wie auf Seite EE-33 beschrieben den Kabel- baum und den Steckverbinder auf Unterbre- chung oder Kurzschluss prüfen. I/C C4 C3 C2 C1 B2 Die Zündung ausschalten. Zündschaltgerät Jede Zündspule und zündspulenseitigen Kabelbaumseite Steckverbinder des Zündschaltgeräts abklemmen.
Seite 236 EE–122 Schaltkreisdefekt Anlassersignal Code P1510 STROMLAUFPLAN Zündschalter ACC IG Nr. 1 IG 1 IG 2 IG Nr. 2 (E01) ACC IG 2 EFI-ECU Zündschalter Kabelbaumseite (STA) Anlasser Relaiskasten-Kabelbaumseite gEF00197-00129 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Wenn der Motor abgelassen wird, ist der Einlassluftstrom schwach, die Kraftstoffzerstäubung also schlecht. Ein fettes Gemisch ist daher notwendig, um eine gute Startfähigkeit zu erreichen.
Seite 237 EE–123 Pr fen des ECU-Eingangssignals STA Spezial- werkzeug Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (SST) (Siehe Seite EE-8.) Die Spannung zwischen den SST-Steck- verbindern ^8 und *2 (STA-E01) unter den folgenden Bedingungen messen. Vorgeschriebener Wert Zustand Motor wird mit 6 - 10 V dem Anlasser gedreht Nachdem der Motor angelassen wurde...
Seite 238 EE–124 Schaltkreisdefekt Schaltsignal Code P1520 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG Nr. 2 Main Main Relaiskasten X41 X42 Drosselklappensensor Zum Kombiinstrument Kabelbaumseite EFI-ECU Getriebe- (AG) Getriebestellungsschalter stellungs- (E1) Kabelbaumseite schalter (AG) 16 (VC) Drossel- 44 (VTH) klappen- sensor 17 (E2) gEF00200-00131 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Dies wird als Beurteilungscode für den Normalzustand für das Schaltsystem verwendet.
Seite 239 EE–125 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Wenn Diagnosecode P0110 (Schaltkreisdefekt Temperatur der Ansaugluft), P0115 (Schaltkreisdefekt Kühlmitteltemperatur) und P0120 (Störung Drosselklappen- / Gaspedalstellungssensor / -schalter “A”) gleichzeitig ausgegeben werden, kann es sein, dass E2 (Sensormasse) unterbrochen ist. Bei Verwendung des DS-21 Diagnosetesters: Prüfen des Eingangssignals des Getriebestellungs- schalters und des Leerlaufschalters an das ECU Die Zündung ausschalten.
Seite 240 EE–126 NEIN Kabelbaum oder Steckverbinder reparieren oder Bauteilprüfung des linearen Drossel- klappensensors ersetzen. (Siehe Seite EE-148.) Sind die Ergebnisse der Bauteilprüfung in Ordnung? NEIN Den Drosselklappensensor ersetzen. Das Motor-ECU prüfen oder ersetzen. (Siehe Seite EE-36.) gEF00202-00132 Ohne Verwendung des DS-21 Diagnosetesters: Spezialwerkzeug (SST) Prüfen des ECU-Eingangssignals Das SST (Teilkabelbaum) anschließen.
Seite 241 EE–127 NEIN Prüfen des Kabelbaums zwischen dem Auf periodisch auftretende Fehlfunktion und Getriebestellungsschalter und dem ECU Wackelkontakt prüfen. (Siehe Seite EE-36.) (Für den Drosselklappensensor mit Schritt ™ auf der vorherigen Seite fortfahren.) Spezialwerkzeug (SST) Die Zündung ausschalten. Den SST-Stec- Ω ker vom ECU lösen.
Seite 242: Schaltkreisdefekt Stromquelle Ecu- Pufferung
EE–128 Schaltkreisdefekt Stromquelle ECU- Code P1560 Pufferung STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 Relaiskasten EFI-ECU 83 P5 Back- 10 A 1 (BAT) Relaiskasten-Kabelbaumseite gEF00204-00134 SCHALTKREISBESCHREIBUNG Die Klemme BAT des Motor-ECU für den Diagnosecodespeicher und den Speicher der adaptiven Kraftstoff-Luft-Gemisch-Steuerung usw.
Seite 243 EE–129 Spezialwerkzeug (SST) Pr fen der Spannung der Reservestromquelle f r das ECU Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) Bei ausgeschalteter Zündung die Span- nung zwischen dem SST-Steckverbinder q (BAT) und Karosseriemasse messen. Sollwert: Batteriespannung Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Pr fen des Kabelbaums zwischen dem Re- Auf periodisch auftretende Fehlfunktion und Wac-...
Seite 244: Störung Wegfahrsperrensignal
EE–130 Störung Wegfahrsperrensignal Code P1600 STROMLAUFPLAN EFI-ECU (E1) (SIO2) (SIO1) Verbindungs- stecker Verbindungs- stecker Schlüssel- SIO2 AT-ECU usw. schalter WEGFAHRSPERREN-ECU Verbin- ECU-T EFI-T Diagnosestecker (DLC) dungs- SPULE (+) SPULE (-) SIO1 stecker SIO1 AT-ECU usw. Verbindungs- Antenne stecker (Zündschlüssel) COL+ SIO2 SIO1 COL-...
Seite 245 EE–131 PRÜFPROZEDUR Erneute Bestätigung des Diagnosecodes Bei ausgeschalteter Zündung den DS-21 Diagnosetester über das SST an den Dia- Spezialwerkzeug (SST) gnosestecker anschließen. SST: 09991-87404-000 Die Zündung und den Hauptschalter des Testers einschalten. Diagnosecode löschen. (Zur Bedienung die Bedienungsanleitung des DS-21 Diagnosetester zu Rate zie- hen.) Den Hauptschalter des Testers ausschal- ten.
Seite 246: Schaltkreisdefekt Wegfahrsperrensignal
EE–132 Schaltkreisdefekt Wegfahrsperrensignal Code P1601 STROMLAUFPLAN EFI-ECU (E1) (SIO2) (SIO1) Verbindungs- stecker Verbindungs- stecker Schlüssel- SIO2 AT-ECU usw. schalter WEGFAHRSPERREN-ECU Verbin- ECU-T EFI-T Diagnosestecker (DLC) SPULE (+) SPULE (-) SIO1 dungs- stecker SIO1 AT-ECU usw. Verbindungs- Antenne stecker (Zündschlüssel) COL+ SIO2 SIO1 COL-...
Seite 247 EE–133 PRÜFPROZEDUR Spezialwerkzeug Prüfen des Kabelbaums zwischen dem Weg- Ω (SST) fahrsperren-ECU und dem EFI-ECU Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) Den SST-Steckverbinder nicht am EFI- Wegfahrsperren- ECU anklemmen. ECU-Stecker Stecker des Wegfahrsperren-ECU lösen. (Kabelbaumseite) Wie auf Seite EE-48 beschrieben, bei ab- geschalteter Zündung den Kabelbaum und den Steckverbinder auf Unterbre- chung oder Kurzschluss prüfen.
Seite 248: Problem Mit Serieller Kommunikation Zwischen Efi Und A/T-Ecu
EE–134 Problem mit serieller Kommunikation Code P1602 zwischen EFI und A/T-ECU STROMLAUFPLAN 7 (+B1) (SIO2) 5 Hauptrelais 36 (+B2) EFI-ECU IG 2 82 (E01) (VF) (SIO1) (ATTX) (ATRX) (ATNE) Verbin- dungs- stecker ECU-T EFI-T Serielle Datenleitung Verbindungs- stecker SIO1 Diagnosestecker COM1 COM0 SIO2 (DLC)
Seite 249 EE–135 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff- Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 250 EE–136 Prüfen der Signalspannung (2) Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) Bei eingeschalteter Zündung die Spannung S101 COM1 COM0 zwischen dem A/T-ECU-Steckverbinder (COM1) und Karosseriemasse messen. Spezifikation: Die Spannung sollte bei einen kon- stanten Wert haben. (Die Höhe der Spannung kann nicht festgelegt wer- den.) Bleibt die Spannung bei einem bestimmten...
Seite 251: Schaltkreisdefekt Des Egr-Steuerventils
EE–137 Schaltkreisdefekt des EGR-Steuerventils Code P1667 STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 Einspritzventil EFI-ECU Relaiskasten (E01) 82 Haupt- relais 80 (VSV1) VSV für EGR Kraftstoff- pumpen- relais 30 (FC2, L/IMB) 7 (+B1) Kraftstoff- 36 (+B2) pumpe XAE XAF Kabelbaumseite...
Seite 252 EE–138 PRÜFPROZEDUR HINWEIS: • Die eingefrorenen Rahmendaten mit dem DS-21 Diagnosetester oder OBD II- Untersuchungswerkzeug auslesen. Da die Festbilddaten den Motorzustand aufzeichnet, als die Störung entdeckt wurde, sind diese Daten bei der Fehlersuche nützlich, um zu bestimmen, ob zum Zeitpunkt der Störung das Fahrzeug fuhr oder stand, der Motor warm war oder nicht, das Kraftstoff- Luft-Gemisch mager oder fett war, usw.
Seite 253 EE–139 NEIN Prüfung der Stromversorgungsspannung des Reinigen, reparieren oder ersetzen. VSV für EGR Den Hauptschalter des Testers ausschal- ten. Die Zündung ausschalten. Den VSV-Steckverbinder abklemmen. Bei eingeschalteter Zündung die Span- XAE XAF Kabelbaumseite nung zwischen dem kabelseitigen Steck- verbinder XAF des VSV und der Karosse- riemasse messen.
Seite 254 EE–140 NEIN Prüfung der Ausgangssignal des ECU VSV für EGR ersetzen. Den Steckverbinder an das VSV für EGR anschließen.Den SST-Steckverbinder am Spezial- EFI-ECU anklemmen. Die abgeklemmten werkzeug Schläuche wieder an ihrem ursprüngli- (SST) chen Platz anschließen. Wenn der Motor kalt ist und im Leerlauf läuft, die Spannung zwischen dem SST- Steckverbinder *0 und *2 (VSV1 - E01) messen.
Seite 255: Ecu-Stromversorgung
EE–141 ECU-Stromversorgung STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 EFI-ECU Relaiskasten 1 (BAT) Haupt- relais 17 O14 30 (W/O IMB) (FC2) Relaiskasten-Kabelbaumseite Kraftstoff- pumpen- relais 23 (E1) IG 2 82 (E01) R1 N30 7 (+B1) 36 (+B2) Zündschalter Kabelbaumseite Kraftstoff-...
Seite 256 EE–142 PRÜFPROZEDUR Spezialwerkzeug (SST) Pr fung der Stromversorgungsspannung des Das SST (Teilkabelbaum) anschließen. (Siehe Seite EE-8.) Bei eingeschalteter Zündung die Span- nung zwischen den SST-Steckverbindern u, #6 bis *2 (E01) messen. Sollwert: Batteriespannung Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Pr fen des Kabelbaums zwischen dem Re- Auf periodische Fehlfunktionen und auf Wackel- laiskasten und dem ECU kontakt prüfen.
Seite 257 EE–143 NEIN Prüfung des Zündschalters Das EFI-Hauptrelais ersetzen. Den Steckverbinder vom Zündschalter abziehen. Bei abgeklemmtem Zündschalter den Durchgang zwischen den unten auf- geführten Klemmen prüfen: Klemmen auf Durchgang Schalterstellung IG 2 LOCK LOCK START AM - ACC AM - ACC - IG1 - IG2 IG 1 START AM - IG1 - IG1 - ST...
Seite 258: Steuerkreis Kraftstoffpumpe
EE–144 Steuerkreis Kraftstoffpumpe STROMLAUFPLAN Zündschalter IG Nr. 1 IG 1 IG Nr. 2 IG 2 EFI-ECU Relaiskasten Diagnose- 9 (T) Verbin- stecker dungs- (DLC) stecker Haupt- 8 (SIO1) relais 30 (W/O IMB) (FC2) 2 (W/IMB) Kraftstoff- (FC1) pumpen- 23 (E1) relais 82 (E01) 7 (+B1)
Seite 259 EE–145 NEIN Pr fen des Ladeschaltkreises des Motor-ECU Auf periodische Fehlfunktionen und auf Wackel- kontakt prüfen. (Siehe Seite EE-36.) Die Prüfung entsprechend der Fehlersuche des Stromversorgungskreises für das ECU durchführen. (Siehe Seite EE-141.) Sind die Prüfergebnisse in Ordnung? NEIN Pr fung des Kraftstoffpumpenrelais Reparieren oder ersetzen.
Seite 260 EE–146 NEIN Kraftstoffpumpe reparieren oder ersetzen. Prüfen des Kabelbaums zwischen Relaiskas- ten und Kraftstoffpumpe Wie auf Seite EE-33 beschrieben, den Kabel- baum und Steckverbinder auf Unterbrechung oder Kurzschluss prüfen. • Relaiskasten - Kraftstoffpumpe • Kraftstoffpumpe - Masse Sind die Prüfergebnisse für Unterbrechung und Kurzschluss in Ordnung? NEIN Kabelbaum oder Steckverbinder reparieren oder...
Seite 261: Bauteilprüfung
EE–147 5.15 BAUTEILPRÜFUNG 5.15.1 ANSAUGLUFTTEMPERATURFÜHLER 1. Den Widerstand zwischen den Klemmen messen. Die Zahlen in ( ) kennzeichnen Bezugswerte. Temperatur (°C) Widerstand (kΩ) (28,6) (16,2) 2,45 0,33 0,18 gEF00224-00149 5.15.2 KÜHLMITTEL-TEMPERATURFÜHLER 1. Den Widerstand zwischen den Klemmen messen. Die Zahlen in ( ) kennzeichnen Bezugswerte. Temperatur (°C) Widerstand (kΩ) 15,06...
Seite 262: Zündkerze Warnung
EE–148 5.15.4 ZÜNDKERZE WARNUNG: • Die Zündkerze kann noch sehr heiß sein. Besonders aufpassen, um keine Verbrennungen zu erleiden. 1. Die Zündkerze auf Verschmutzung oder starkes Verbrennen prüfen. 2. Die Zündkerze mit einer Messlehre auf korrekten Elektrodenabstand untersuchen. Sollwert: gEF00227-00152 Europa Denso (mm) 0,9 - 1,0...
Seite 263: Hauptrelais Und Kraftstoffpumpenrelais
EE–149 5.15.7 GETRIEBESTELLUNGSSCHALTER 1. Durchgang zwischen den unten angegebenen Klemmen prüfen. ! : Durchgang. Klemme Wählhebel-Position gEF00230-00155 P, N (Anlasserschaltkreis) 5.15.8 HAUPTRELAIS UND KRAFTSTOFFPUMPENRELAIS Den Zündschalter auf ON drehen. Anhand des Kraftstoffpumpenrelais Geräusches und der Vibration prüfen, ob das Relais funk- tioniert.
Seite 264: Kraftstoffpumpe Warnung
EE–150 5.15.9 KRAFTSTOFFPUMPE WARNUNG: • Während des Betriebs ist Feuer streng verboten. 1. Den Zündschalter auf ON drehen. 2. Mit dem SST die Klemmen T und E des Diagnosesteckers kurzschließen. Sicherstellen, dass das Schaltgeräusch des Relais hörbar ist. SST: 09991-87404-000 09991-87403-000 gEF00232-00157 3.
Seite 265 EE–151 5.16 SST (Spezialwerkzeug) Form Teilenummer und -bezeichnung Zweck 09268-87701-000 Überprüfung des Kraftstoffdrucks EFI-Kraftstoffdruckmanometer 09842-30070-000 Überprüfung des Einspritzventils EFI-Prüfkabel Überprüfung des 09268-87702-000 Kraftstoffdrucks Überprüfung des Messwerkzeugsatz zur Überprüfung Einspritzventils 09842-97203-000 Prüfung der Prüfkabel für Ein-/Ausgangsspannung am ECU EFI-Computer 09991-87404-000 Prüfkabel Diagnosecode-Abruf Motorsteuerungssystem 09991-87402-000...
Seite 266 ZÜNDSYSTEM STROMLAUFPLAN ........ZS-2 ZÜNDFUNKENPRÜFUNG ......ZS-3 ZÜNDKERZE ..........ZS-3 STROMVERSORGUNG ......ZS-4 ZÜNDSPULE ..........ZS-5 NOCKENWINKELSENSOR ......ZS-5 EFI-ECU ............ZS-6 ZÜNDZEITPUNKT .......... ZS-7 WARTUNGSDATEN ........ZS-8 SPEZIALWERKZEUGE ........ZS-8 ANZUGSMOMENTE ........ZS-8 gIG00001-00000...
Seite 267 ZS–2 STROMLAUFPLAN Europa-Spez. Sicherung Engine 10 A Zündschaltgerät 1,25sq Zündspule #1 Batterie Zünd- kerzen ICMB Nocken- winkel- sensor gIG00002-00001...
Seite 268: Zündfunkenprüfung
ZS–3 ZÜNDFUNKENPRÜFUNG ZÜNDKERZE 1. Den Clip der Stroboskoplampe an den Kabelbaum der Zündspule anklemmen. gIG00003-00002 2. Sicherstellen, dass die Stroboskoplampe blinkt, während der Motor vom Anlasser durchgedreht wird. HINWEIS: • Falls die Stroboskoplampe nicht blinkt, die folgende Prüfung durchführen. gIG00004-00003 3.
Seite 269 ZS–4 10. Die Zündkerze visuell auf Elektrodenverschleiß, Gewinde- und Isolatorschäden untersuchen. HINWEIS: • Die Zündkerze bei Anzeichen von Beschädigungen er- setzen. 11. Prüfung des Elektrodenabstands Den Elektrodenabstand der Zündkerze mit einer Elektrodenabstandslehre messen. Elektrodenabstand: 0,9 - 1,0 mm gIG00008-00007 HINWEIS: •...
Seite 270: Zündspule
ZS–5 ZÜNDSPULE 1. Den Stecker der Zündspule abklemmen. 2. Sicherstellen, dass der Zündspulenwiderstand den vorge- schriebenen Wert hat. 0,7 - 0,87 Ω Primärspule: gIG00013-00012 NOCKENWINKELSENSOR 1. Den Stecker des Nockenwinkelsensors lösen. 2. Den Widerstand zwischen den einzelnen Anschlussklemmen des Steckverbinders messen. 230 ±...
Seite 271 ZS–6 9. Den Deckel des Nockenwinkelsensors anbringen. 10. Den Nockenwinkelsensor in den Zylinderkopf einsetzen. Die Halteschraube festziehen. Anzugsmoment: 14,7 - 21,6 Nm gIG00018-00017 11. Die Zündverstellung prüfen und ggf. einstellen. (Siehe Seite ZS-7.) gIG00019-00000 EFI-ECU Unter Bezug auf Abschnitt EE sicherstellen, dass die Ausgangssignale des EFI-ECU ordnungsgemäß...
Seite 272: Zündzeitpunkt
ZS–7 ZÜNDZEITPUNKT 1. Bei ausgeschalteter Zündung das folgende SST an den Diagnosestecker (DLC) im unteren Bereich des Armaturenbretts auf der Fahrerseite anschließen. SST: 09991-87404-000 Drehzahlmesser- 2. Einen Motordrehzahlmesser mit dem folgenden SST an die Spezial- klemme werkzeug Klemme REV anschließen. (SST) SST: 09991-87402-000...
Seite 273: Spezialwerkzeuge
ZS–8 WARTUNGSDATEN Gegenstand HD-E K20PTR-S DENSO Elektrodenabstand 0,9 - 1,0 mm Zündkerze BKUR6EK Elektrodenabstand 0,9 - 1,0 mm Isolationswiderstand Über 20 MΩ 0,7 - 0,87 Ω Zündspule Primärspulenwiderstand Luftspalt 0,2 - 0,4 mm Nockenwinkelsensor Isolationswiderstand 230 ± 25 (bei 20°C) Zündzeitpunkt 0 ±...
Seite 274 AUTOMATIKGETRIEBE (ELEKTRONISCH GESTEUERT) BESCHREIBUNG ........AG- 2 ELEKTRONISCHES STEUERSYSTEM (Für Europa-Ausführungen) ....AG- 2 SCHEMATISCHE DARSTELLUNG ... AG- 2 SYSTEMSCHALTPLAN ......AG- 3 DIAGNOSECODES UND NOTLAUF_ FUNKTION (Für Europa-Ausführungen) ....AG- 4 FEHLERSUCHE .......... AG- 5 1. FEHLERSUCHE ........AG- 5 2.
Seite 275: Beschreibung
AG-2 BESCHREIBUNG Das A/T-ECU der Europaausführungen verfügt über eine On-Board-Diagnose und entspricht der Verordnung 1999/102/EC (allgemein als EURO-OBD bezeichnet). Dieses System informiert den Fahrer mittels MIL (Störungsanzeigeleuchte) und durch Blinken der “EASY”-Leuchte, wenn das A/T-ECU eine Störung erfasst, die die Abgasemissionen nachteilig beeinflusst. HINWEIS: •...
Seite 276 AG-3 SYSTEMSCHALTPLAN A/T-ECU Haupt-Geschwindigkeitssensor C1-Drehzahlsensors NC1G Schaltpositionsschalter Schaltmagnetventil Nr. 1 Schaltmagnetventil Nr. 2 Schaltprogrammschalter Magnetventil für Wassertemperaturschalter Überbrückungssteuerung Drehzahlsignal STHG Drucksteuerungsmagnetventil Drehmomentsreduzierung Drosselklappensensor Diagnose- stecker (DLC) Diagnose O/D OFF-Schalter Serielle Kommunikation Diagnosestecker Bremsschalter Warnleuchte (EASY-Lampe) O/D OFF-Anzeigeleuchte Zündschalter Batterie Batterie gAT00005-00002...
Seite 277: Diagnosecodes Und Notlauffunktion
AG-4 DIAGNOSECODES UND NOTLAUFFUNKTION Die Notlauffunktion sorgt dafür, dass bei einer Störung von Sensoren oder Magnetventilen die Betriebsvoraussetzungen möglichst erhalten bleiben, um die Fahrt fortsetzen zu können. Falls nach einer einmaligen Störungserfassung wieder der normale Betriebszustand einkehrt, wird die Notlauffunktion beendet. Das Diagnoseergebnis bleibt jedoch gespeichert. !: Leuchtet/Blinkt, : Erlischt Motor- Blinken...
Seite 278 AG-5 FEHLERSUCHE 1. FEHLERSUCHE Das Motorsteuersystem ist mit einer Diagnosefunktion ausgerüstet, die Fehlfunktionen erkennt. Dies liefert bei der Fehlersuche wichtige Hinweise. Die Diagnose dieses Systems ist mit einer Batteriepufferungsfunktion ausgestattet (Funktion, die den Diagnosespeicher mit Strom versorgt, wenn die Zündung ausgeschaltet ist). Eintrag des Fahrzeugs mit Fehlfunktion Diagnose durch Frage-und-Antwort Siehe Werkstatthandbuch (Nr.
Seite 279: Überprüfung Auf Basis Von Diagnosecodes
AG-6 2. ÜBERPRÜFUNG AUF BASIS VON DIAGNOSECODES (1) ÜBERSICHT DER KLEMMENANORDNUNG (A/T-ECU) q q Auf der Seite des A/T-ECU 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 7 6 5 4 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 N.C 30 29 28 27 26 25 24 23 22 gAT00008-00004 w w Auf der Seite des Sekundärkabelbaums (SST/Nr.: 09842-87501-000)
Seite 280: Übersicht Der Klemmenanordnung (Efi-Ecu) Q Q Auf Der Seite Des Efi-Ecu
AG-7 (2) ÜBERSICHT DER KLEMMENANORDNUNG (EFI-ECU) q q Auf der Seite des EFI-ECU 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 9 8 5 4 3 2 48 47 46 45 44 43 36 35 32 31 30 29 42 41 40 39 38 37 60 59 58 57 56 55 54 53 52 51...
Seite 281: Prüfung Der Stromversorgung
AG-8 STECKVERBINDER D Klemmenzuordnung Klemmenzuordnung BATT Speicherpufferung ATNE Motordrehzahlsignal an das A/T-ECU Kraftstoffpumpenrelais (mit Wegfahrsperre) VF-Überwachungsklemme Motorwarnleuchte FPOF A/C-Einschaltsignal ATTX Serielle Kommunikation zum A/T-ECU Stromversorgung SIO2 Serieller Anschluss für Wegfahrsperre Stromversorgung des linearen Drosselklappensensors zum A/T-ECU TRRQ Drehmomentsignal zum A/T-ECU VTHO Linearer Drosselklappensensor zum A/T-ECU Stromversorgung...
Seite 282 AG-9 (4) DIAGNOSE Diagnosestecker Wenn eine Fehlfunktion im Eingangs- oder Ausgangssystem des Computers vorliegt, schaltet sich die MIL ein und/oder die EASY- Leuchte blinkt. In diesem Fall findet man den Grund für die Fehlfunktion auf folgende Weise heraus. 1. Prüfmethode ohne Verwendung eines Diagnosetesters (1) Anzeigen von (2-stelligen) Diagnosecodes Prüf- Erdungs-...
Seite 283 AG-10 (2) Löschen des Diagnosecodes Zum Löschen der Diagnosecodes nach Abschluss der Reparatur die Zündung ausschalten und die 15 A Puffersicherung 30 Sekunden herausgezogen lassen. 10 A SCHALTKREIS- KÜHLER- BACK UP HINWEIS: ÖFFNUNGS- LÜFTER- 10 A RELAIS RELAIS • Wenn die Puffersicherung entfernt wird, werden die 10 A Speicher von Radio und Uhr zurückgesetzt.
Seite 284 AG-11...
Seite 285: Fehlersuche Anhand Von Diagnosecodes
AG-12 FEHLERSUCHE ANHAND VON DIAGNOSECODES q q Diagnosecode Nr. P0705 (Nr. 55) Multipler Eingang des Schaltpositionsschaltersignals Der Diagnosecode Nr. P0705 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im System des Schaltpositionsschalters erfasst. [Auswertungsbedingungen] Wenn bei eingeschalteter Zündung vom Schaltpositionsschalter 10 Sekunden oder länger gleichzeitig mehrere Fahrstufensignale der Wählbereiche P, R, N, D, 2 und L an das A/T-ECU abgegeben werden, schließt das A/T- ECU daraus auf eine Störung des Schaltpositionsschalter-Systems.
Seite 286: Prüfprozedur
AG-13 PRÜFPROZEDUR SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen. Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwischen den SST-Klemmen !1 und #0 m essen. Sollwert der Spannung: In Fahrstufe P: 0,5 V oder weniger In anderer Fahrstufe als P: Batteriespannung Den Schaltpositionsschalter reparieren oder ersetzen.
Seite 287 AG-14 w w Diagnosecode Nr. P0715 (Nr. 13) Kein Signal vom C1-Drehzahlsensor Der Diagnosecode Nr. P0715 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung des C1-Drehzahlsensors er- fasst. [Auswertungsbedingungen] Selbst wenn das A/T-ECU ein Impulssignal vom Geschwindigkeitssensor erhält, wird von diesem der Diagnosecode P0715 ausgegeben, sobald in der Fahrstufe D, 2 oder L bei einer Überschreitung der fahrstu- fenspezifischen Geschwindigkeit über einen bestimmten Zeitraum kein Signal des C1-Drehzahlsensors am A/T- ECU eingeht.
Seite 288 AG-15 PRÜFPROZEDUR Den A/T-ECU-Steckverbinder lösen. Den Widerstand zwischen den Klemmen e und @4 am Kabelbaum-Steckverbinder auf der Fahrzeugseite messen. Widerstand, Sollwert: ca. 387 bis - 473 Ω (bei 20°C) Sicherstellen, dass Durchgang zwischen der Steckverbinderklemme q SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU auf der C1-Drehzahlsensorseite und der Steckverbinderklemme e auf und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen.
Seite 289 AG-16 e e Diagnosecode Nr. P0720 (Nr. 52) Kein Geschwindigkeitssensorsignal Der Diagnosecode Nr. P0720 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im System des Geschwindigkeitssensors erfasst. [Auswertungsbedingungen] Selbst wenn das A/T-ECU ein Impulssignal vom C1-Drehzahlsensor erhält, wird von diesem der Geschwindigkeitssensor als defekt angesehen, wenn das Fahrzeug in Fahrstufe D, 2 oder L gefahren wird und das A/T-ECU über einen bestimmten Zeitraum kein Eingangssignal vom Geschwindigkeitssensors empfängt.
Seite 290 AG-17 PRÜFPROZEDUR Den A/T-ECU-Steckverbinder lösen. Den Widerstand zwischen den Klemmen r und @5 am Kabelbaum-Steckverbinder auf der Fahrzeugseite messen. Widerstand, Sollwert: ca. 648 - 792 Ω (bei 20°C) Sicherstellen, dass Durchgang zwischen der Steckverbinderklemme q SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU auf der Geschwindigkeitssensorseite und der Steckverbinderklemme r und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen.
Seite 291 AG-18 r r Diagnosecode Nr. P0748 (Nr. 25 und Nr. 26) Unterbrechung/Kurzschluss im Schaltkreis des Magnetventils der Arbeitsdrucksteuerung Der Diagnosecode Nr. P0748 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im System des Magnetventils der Arbeitsdrucksteuerung erfasst. Der Diagnosecode Nr. P0748 wird ausgegeben, wenn eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss im Schaltkreis erfasst wird.
Seite 292 AG-19 PRÜFPROZEDUR Den A/T-ECU-Steckverbinder lösen. Den Widerstand zwischen den Klemmen o und !9 am Kabelbaum-Steckverbinder auf der Fahrzeugseite messen. Widerstand, Sollwert: ca. 3,5 Ω (bei 20°C) Sicherstellen, dass Durchgang zwischen der Steckverbinderklemme w SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU auf der Magnetventilseite und der Steckverbinderklemme !9 auf der und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen.
Seite 293 AG-20 t t Diagnosecode Nr. P0753 (Nr. 21 und Nr. 22) Unterbrechung/Kurzschluss im Schaltkreis des Schaltmagnetventils Nr. 1 Der Diagnosecode Nr. P0753 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im System des Schaltmagnetventils Nr. 1 erfasst. Der Diagnosecode Nr. P0753 wird ausgegeben, wenn eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss im Schaltkreis erfasst wird.
Seite 294 AG-21 PRÜFPROZEDUR Den A/T-ECU-Steckverbinder lösen. Den Widerstand zwischen den Klemmen !5 und @1 am Kabelbaum-Steckverbinder auf der Fahrzeugseite messen. Widerstand, Sollwert: ca. 11 - 15 Ω (bei 20°C) Sicherstellen, dass Durchgang zwischen der Steckverbinder- SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU klemme r auf der Magnetventilseite und der Steckverbinder- und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen.
Seite 295 AG-22 y y Diagnosecode Nr. P0758 (Nr. 23 und Nr. 24) Unterbrechung/Kurzschluss im Schaltkreis des Schaltmagnetventils Nr. 2 Der Diagnosecode Nr. P0758 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im System des Schaltmagnetventils Nr. 2 erfasst. Der Diagnosecode Nr. P0758 wird ausgegeben, wenn eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss im Schaltkreis erfasst wird.
Seite 296 AG-23 PRÜFPROZEDUR Den A/T-ECU-Steckverbinder lösen. Den Widerstand zwischen den Klemmen !5 und $2 am Kabelbaum-Steckverbinder auf der Fahrzeugseite messen. Widerstand, Sollwert: ca. 11 - 15 Ω (bei 20°C) Sicherstellen, dass Durchgang zwischen der Steckverbinder- SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU klemme i auf der Magnetventilseite und der Steckverbinder- und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen.
Seite 297 AG-24 u u Diagnosecode Nr. P0773 (Nr. 28 und Nr. 29) Unterbrechung/Kurzschluss im Schaltkreis des LUC- Magnetventils Der Diagnosecode Nr. P0773 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im System des Über- brückungs-Magnetventils erfasst. Der Diagnosecode Nr. P0773 wird ausgegeben, wenn eine Unterbrechung oder ein Kurzschluss im Schaltkreis registriert wird.
Seite 298 AG-25 PRÜFPROZEDUR Den A/T-ECU-Steckverbinder lösen. Den Widerstand zwischen den Klemmen !5 und $0 am Kabelbaum-Steckverbinder auf der Fahrzeugseite messen. Widerstand, Sollwert: ca. 11 - 15 Ω (bei 20°C) SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU Sicherstellen, dass Durchgang zwischen der Steckverbinder- klemme e auf der Magnetventilseite und der Steckverbinder- und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen.
Seite 299 AG-26 i i Diagnosecode Nr. P1602 (Nr. 82) Kommunikationsstörung mit EFI-System Der Diagnosecode Nr. P1602 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Kommunikationsstörung mit dem EFI- System erfasst. [Auswertungsbedingungen] Wenn bei eingeschalteter Zündung über einen bestimmten Zeitraum kein normales Kommunikationssignal vom EFI-ECU eingeht, schließt das A/T-ECU daraus auf eine Kommunikationsstörung mit dem EFI-System.
Seite 300 AG-27 PRÜFPROZEDUR Steckverbinder des Fahrzeug-Kabelbaums zwischen A/T-ECU und EFI-ECU prüfen. 1. Zwischen A/T-ECU-Steckverbinder !3 TX auf der Fahrzeug-Kabelbaum- Fahrzeug-Kabelbaum reparieren oder ersetzen. seite und dem EFI-ECU-Steckverbinder #2 (ATRX) auf der Fahrzeug- Kabelbaumseite 2. Zwischen A/T-ECU-Steckverbinder #4 RX auf der Fahrzeug- Kabelbaumseite und dem EFI-ECU-Steckverbinder r (ATTX) auf der Fahrzeug-Kabelbaumseite Ein-/Ausgangssignal des A/T-ECU prüfen (EFI Kommunikationssystem).*...
Seite 301 AG-28 o o Diagnosecode Nr. P1711 (Nr. 41) Signalfehler des Drosselklappensensors Der Diagnosecode Nr. P1711 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im Signalsystem des Drosselklappensensors erfasst. [Auswertungsbedingungen] Wenn bei eingeschalteter Zündung die Eingangsspannung des Drosselklappensensors über einen bestimmten Zeitraum unter 0,2 V oder über 4,8 V beträgt, schließt das A/T-ECU daraus auf eine Störung des Drosselklappensensors und gibt den Diagnosecode P1711 aus.
Seite 302 AG-29 PRÜFPROZEDUR SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen. Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwischen den SST-Klemmen #6 und #0 messen. Spannung, Sollwert: 4,5 - 5,5 V Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwischen den SST- Das SST (09842-97203-000) zwischen EFI-ECU und Kabelbaum Klemmen !4 und !5 messen.
Seite 303 AG-30 ! ! 0 0 Diagnosecode Nr. P1712 (Nr. 42) Signalfehler des Wassertemperatursensors Der Diagnosecode Nr. P1712 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung beim Eingang des Wassertemperatur-Sensorsignals vom EFI-ECU erfasst. [Auswertungsbedingungen] Wenn der Motor nach dem Anlassen volle Betriebstemperatur erreicht hat und trotzdem das vom EFI-ECU an das A/T-ECU übermittelte Wassertemperatursignal auf EIN bleibt, schließt das A/T-ECU daraus auf eine Störung des Wassertemperatursensors.
Seite 304 AG-31 PRÜFPROZEDUR SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen. Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwischen den SST-Klemmen @3 und #0 messen. Spannung, Sollwert: ° Wenn die Kühlmitteltemperatur niedrig ist (unter 40 C): 0,5 V oder weniger ° Wenn die Kühlmitteltemperatur hoch ist (über 40 C): 4,5 V - 5,5 V Stromkabel des A/T-ECU prüfen.
Seite 305 AG-32 ! ! 1 1 Diagnosecode Nr. P1721 (Nr. 81) Signalfehler in der Drehmomentsteuerung Der Diagnosecode Nr. P1721 wird ausgegeben, wenn das A/T-ECU eine Störung im Signalsystem der Drehmomentsteuerung erfasst. [Auswertungsbedingungen] Wenn die Spannung im Konversionsschaltkreis für das Ausgangssignal der Drehmomentsteuerung im Inneren des A/T-ECU über einen bestimmten Zeitraum 0 V beträgt (den Zeitraum ausgenommen, wenn ein Drehmomentsteuerungssignal erforderlich ist, wie z.B.
Seite 306 AG-33 PRÜFPROZEDUR SST (09842-87501-000) zwischen A/T-ECU und Kabelbaum auf Fahrzeugseite anschließen. Bei eingeschalteter Zündung die Spannung zwischen den SST-Klemmen @2 und #0 messen. Sollwert der Spannung: Über 4 V Sicherstellen, dass zwischen Steckverbinderklemme Stromkabel des A/T-ECU y auf der Seite des EFI-ECU und Steckverbinderklemme prüfen.
Seite 307 KAROSSERIE KRAFTSTOFFTANK ........KI-2 BAUTEILE ........... KI-2 AUSPUFFANLAGE ......... KI-3 BAUTEILE ........... KI-3 AUSBAU DES VORDEREN AUSPUFFROHRS ........KI-4 EINBAU DES VORDEREN AUSPUFFROHRS ........KI-4 gBO00001-00000...
Seite 308 KI-2 KRAFTSTOFFTANK BAUTEILE : Nicht wiederverwendbares Teil MIT TANKDECKELÖFFNER q Kraftstofftank, Baugruppe @0 Schlauchklemme w Dichtung @1 Kraftstoffschlauch e Ablassstopfen @2 Kraftstoffschlauch r Kraftstoffvorratsgeber, Baugruppe @3 Schlauchklemme t Kraftstoffvorratsgeberdichtung @4 Aktivkohlebehälter, Baugruppe y Kraftstoff-Abschaltventil @5 Aktivkohlebehälterschlauch u Entlüftungsleitung Nr. 2, Unterbaugruppe @6 Kraftstoffleitung (Emission), Unterbaugruppe i Kraftstoffpumpe @7 Kraftstoff-Rücklaufleitung Nr.
Seite 309: Auspuffanlage
KI-3 AUSPUFFANLAGE BAUTEILE : Nicht wiederverwendbares Teil q Vorderes Auspuffrohr, Baugruppe w Auspuffrohrdichtung e Abgaskrümmerfeder r Schraube t Auspuffhalter Nr. 2 y Auspuffrohrdichtung u Endrohr, Baugruppe i Lambdasonde gBO00003-00002...
Seite 310 KI-4 Ausbau des vorderen Auspuffrohrs 1. Die Befestigungsschrauben herausdrehen und die Fahrschemelstrebe abnehmen. 2. Die Befestigungsschrauben und -muttern entfernen und den Stabilisator abnehmen. gBO00004-00003 3. Die Lambdasonde aus dem vorderen Auspuffrohr ausbauen. 4. Die Befestigungsschrauben herausdrehen, die das vordere Auspuffrohr mit dem Abgaskrümmer verbinden. VORSICHT: •...
Seite 311: Kabelbaum Und Stromlaufplan
KABELBAUM UND STROMLAUFPLAN EFI-SYSTEM (A/T) .......... ST-2 A/T-ECU ............ST-3 gHW00001-00000...
Seite 312 ST-2 EFI-SYSTEM (A/T) Heizungsrelais Scheibenheizungsschalter Scheibenheizung Zusatzbremsleuchte SIO2 Wegfahrsperren-ECU Bremsleuchte rechts Instrument Bremsleuchten- schalter Bremsleuchte links Getriebestellungsschalter Kondensatorlüftermotor Standlichtschalter Kondensatorlüfterrelais Instrumentenbeleuchtung Kühlerlüftermotor Kühlerrelais Drehzahlmesser Tachometer Begrenzungsleuchte Wassertemperaturschalter Motorwarnleuchte A/C Cut Schlussleuchte A/C On VSV für EGR Geschwindig- ISC-Drehkolbenventil keitssensor Druckschalter der Servolenkung VSV für Entlüftung Einspritz- (ohne Wegfahrsperre)
Seite 313 ST-3 A/T-ECU A/T-ECU-Anschlussklemme 21 20 19 18 17 16 15 14 13 12 11 10 7 6 5 4 42 41 40 39 38 37 36 35 34 33 32 N.C 30 29 28 27 26 25 24 23 22 A/T-ECU Haupt-Geschwindigkeitssensor C1-Drehzahlsensors...
Seite 314 KAPITELVERZEICHNIS KAPITEL BEZEICHNUNG DES KAPITELS AIRBAG ALLGEMEINE INFORMATIONEN WARTUNG MOTOR ABGASENTGIFTUNG EINSPRITZANLAGE WERKSTATT- KRAFTSTOFFANLAGE HANDBUCH KÜHLSYSTEM SCHMIERUNG ZÜNDANLAGE ANLASSERSYSTEM LADESYSTEM KUPPLUNG SCHALTGETRIEBE AUTOMATIKGETRIEBE VORDERACHSE UND AUFHÄNGUNG HINTERACHSE UND AUFHÄNGUNG BREMSANLAGE LENKUNG KAROSSERIE KAROSSERIE-ELEKTRIK STROMLAUFPLAN NO. 9189-GE...
Seite 315: Allgemeine Informationen
DAIHATSU ALLGEMEINE INFORMATIONEN WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE....GI– 2 WARNUNG, VORSICHT UND HINWEIS ..GI– 2 GEBRAUCH DES HANDBUCHS ..... GI– 4 INHALTE DER ERLÄUTERUNGEN ....GI– 4 ABKÜRZUNGEN ..........GI– 6 ALLGEMEINE WARTUNGSANWEISUNGEN .. GI– 7 INSTRUKTIONEN FÜR DEN UMGANG MIT KATALYSATOR-FAHRZEUGEN ....
Seite 316: Wichtige Sicherheitshinweise
GI-2 WICHTIGE SICHERHEITSHINWEISE Das Kraftfahrzeug ist eine komplexe Maschine, die sich aus einer Vielzahl von Bauteilen zusammensetzt. Aus diesem Grunde ist ein gewisses Gefahrenpotential vorhanden. Mit der er- forderlichen Sachkenntnis lassen sich die Arbeiten am Fahzeug jedoch sicher durchführen. Die fachgerechte Ausführung der Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten ist nicht nur für die Sicherheit und Zuverlässigkeit des Fahrzeugs, sondern auch für die Sicherheit des Werkstattpersonals von besonderer Bedeutung.
Seite 317 GI–3 • Vor Beginn der Arbeiten am Fahrzeug Ringe, Armbanduhren, lose hängenden Schmuck ab- legen und eng anliegende Arbeitskleidung tragen, um Verletzungen zu vermeiden. • Hände und Gegenstände vom Lüfterrad fernhalten! Der elektrisch angetriebene Kühlerlüfter ist temperaturgesteuert und kann auch bei ausgeschalteter Zündung durch einen Temperatur- anstieg plötzlich zugeschaltet werden.
Seite 318: Gebrauch Des Handbuchs
GI–4 GEBRAUCH DES HANDBUCHS INHALT DER ERLÄUTERUNGEN 1. Schematische Darstellung der Bauteile (1) Die zu Beginn des Kapitels aufgeführte schematische Darstellung der Bauteile zeigt die Be- zeichnung und den Einbauort jedes Bauteils. Des weiteren sind in der Abbildung die Anzieh- drehmomente aufgeführt.
Seite 319: Sonderwerkzeug
GI–5 (4) Die im vorliegenden Handbuch beschriebenen Prüfungen beschränken sich auf Funktions- kontrollen. Bauteile, welche nicht einwandfrei funktionieren, sind daher zu ersetzen. 3. SONDERWERKZEUG Für Arbeitsschritte, deren Durchführung Sonderwerkzeuge erfordern, sind die entsprechenden Sonderwerkzeugnummern fett gedruckt aufgeführt. Des weiteren sind sämtliche Sonderwerkzeuge am Ende des Kapitels in einer Tabelle zusammen- gefaßt.
Seite 320: Abkürzungen
GI–6 ABKÜRZUNGEN Die in diesem Handbuch verwendeten Abkürzungen haben folgende Bedeutung. Abkürzung Ursprünglicher Begriff Bedeutung (Semantik) bezieht sich auf die Klimaanlage. Klimaanlage bezieht sich auf das automatische Getriebe. A/T, AT Automatikgetriebe A/Y oder Ay Baugruppe bezieht sich auf eine vormontierte Komponente, die mehr als zwei einzelne Bauteile oder Untergruppen umfasst.
Seite 321: Allgemeine Wartungsanweisungen
GI–7 ALLGEMEINE WARTUNGSANWEISUNGEN 1. Zum Schutze vor Verschmutzung und Kratzern sind Kotflügelabdeckungen, Sitzüberzüge und Fußmatten zu verwenden. 2. Aufbocken (1) Wird nur der vordere bzw. hintere Teil des Fahrzeuges aufgebockt, so sind die am Boden ver- weilenden Räder zur Sicherheit mit Unterlegkeilen zu sichern. (2) Nach dem Aufbocken des Fahrzeuges sind an den dafür vorgesehenen Stellen Unterstell- böcke anzubringen.
Seite 322: Instruktionen Für Den Umgang Mit Katalysator-Fahrzeugen
GI–8 INSTRUKTIONEN FÜR DEN UMGANG MIT KATALYSATOR-FAHRZEUGEN WARNUNG: Können große Mengen unverbrannter Gase in den Katalysator gelangen, neigt dieser zur Über- hitzung, welche eine erhöhte Feuergefahr darstellt. Um diese Gefahren bereits im Vorfeld zu bannen, sind folgende Vorsichtsmaßnahmen zu treffen. Diese Maßnahmen sind auch dem Kunden zu erläutern.
Seite 323: Wagenheberaufnahme Und Stützpunkte Für Unterstellböcke
GI–9 WAGENHEBERAUFNAHME UND STÜTZPUNKTE FÜR UNTERSTELLBÖCKE VORSICHT: • Fahrzeug auf der flachen Oberfläche des Trittbretts (Einstiegblechs) unterstützen. • Fahrzeug nicht an der Kante des Trittbretts (Einstiegsblechs) unterstützen. • Wagenheberaufnahme Aufnahme für Werkstattheber Fahrzeugfront ..Unterteil des Motors Fahrzeugheck..hintere Unterboden-Querstrebe □ Aufnahme für mobile Wagenheber Fahrzeugheck: hintere Unterboden-Querstrebe Fahrzeugfront: Unterteil des Motors...
Seite 324: Erläuterung Des Fahrzeugmodellcodes
GI–10 FAHRZEUGMODELLE Europäische Spezifikation Australische Spezifikation Allgemeine Spezifikation Motor Getriebe G303RG-GMNE G303LG-GMNE G303RG-GMNEW G303LG-GMNEW G303RG-GMNEQ HE-EG G303RG-GPNE G303LG-GPNE G303RG-GPNEW G303LG-GPNEW G303RG-GPNEQ gGI00011-00000 Erläuterung des Fahrzeugmodellcodes Baureihencode G3 : GRAN MOVE Antriebssystem 0 : Zweiradantrieb Motortyp 3 : Motortyp HE-EG Lenkung Karosserietyp L : Linkslenker G : Kombifahrzeug...
Seite 325: Typenschild
GI–11 FAHRGESTELLNUMMER, ANORDNUNG Die Fahrgestellnummer ist in den Windlauf rechts im Motor- raum eingestanzt. Fahrgestellnummer gGI00013-00004 TYPENSCHILD Die Herstellerkennzeichnung (Typenschild) ist am Wind- lauf befestigt. Typenschild (Herstellerkennzeichnung) gGI00014-00005 INHALT DER HERSTELLERKENNZEICHNUNG (1) Australische, norwegische, finnische sowie allgemein- gültige Spezifikation Hersteller, Land Fahrzeugmodell Fahrgestellnummer Motortyp...
Seite 326: Motortyp Und Motornummer, Anordnung
*B36 Zweiton-Farbe tiefesTürkis, met./Silber, met. Zweiton-Farbe Rot glimmer, met./Silber, met. Der Asterisk (Stern) "*" kennzeichnet die Verwendung einer neuen Farbe. gGI00017-00000 INTERNATIONALER FARBCODE Farbcode Farbbezeichnung SPIES DAIHATSU AKZO DUPONT STANDOX HECKER Silber met. L8842 B127B 97076 DAHS07 Schwarz, met. G8742...
Seite 327 DAIHATSU WARTUNG WARTUNGSANFORDERUNGEN ..MA–002 SICHERHEITSGURTE ....MA–088 WARTUNGSPLAN ......MA–003 SIGNALHORN, SCHEIBEN- WARTUNGSARBEITEN .....MA–008 WISCHER UND SCHEIBENWASCH- MOTOR..........MA–008 UND DEFROSTERANLAGE ..MA–088 BELEUCHTUNG ......MA–090 ARBEITEN AM KALTEN MOTOR ....MA–008 INSTRUMENTE UND ARBEITEN ANZEIGEN ....... MA–093 AM WARMEN MOTOR ....MA–024 KABELBAUM .......
Seite 328 Schäden führen würden. Folglich können Schäden verhindert oder doch zumindest minimiert werden. Aus diesem Grunde sollten die mit der Wartung von Daihatsu-Fahrzeugen betrauten Personen den Besitzern von Daihatsu-Fahrzeugen einen regelmäßigen Wartungsservice anbieten, damit diese vor Unfällen und unvorhergesehenen Problemen geschützt sind.
Seite 329: Wartungsplan
MA–3 WARTUNGSPLAN HINWEIS: 1. Die folgenden Wartungsarbeiten nach Erreichen des entsprechenden Kilometerstandes oder nach Ablauf des entsprechenden Wartungsintervalls durchführen, je nach dem, was zuerst zu- trifft. 2. Die Wartung nach Erreichen von 100 000 km (60 000 Meilen) in den gleichen Intervallen wie vor 100 000 km durchführen.
Seite 330 MA–4 ... Prüfen/Kontrollieren ... Ersetzen,Wechseln × 1 000 km 90 100 Siehe × 1 000 Meilen Baugruppe Objekt Wartungspunkt Seite Jahre — 0,5 Kurbel- • Anschlüsse gehäuse- MA–15 • Beschädigung entlüftung • Beschädigung Schläuche MA–22 Kraftstoffdampf- • Verstopfung Rückhalte- Aktivkohlefilter MA–22 system •...
Seite 331 MA–5 ... Prüfen/Kontrollieren ... Ersetzen, Wechsel × 1 000 km 90 100 Siehe × 1 000 Meilen Wartungspunkt Baugruppe Seite Jahre — 0,5 • Funktion MA–47 Brems- verstärker • Unterdruckschlauch ersetzen MA–48 Alle 4 Jahre • Stand MA–45 Brems- flüssigkeit •...
Seite 332 MA–6 ... Prüfen/Kontrollieren ... Ersetzen, Wechsel × 1 000 km 90 100 Siehe × 1 000 Meilen Baugruppe Wartungspunkt Seite Jahre — 0,5 Signalhorn, Scheibenwischer, • Funktion MA–88 Scheibenwaschan- lage und Defroster Karosserie- • Funktion MA–90 Beleuchtung Elektrik Anzeigen und •...
Seite 333 MA–7 ...Prüfen/Kontrollieren ... Ersetzen, Wechsel × 1 000 km 90 100 Siehe × 1 000 Meilen Baugruppe Wartungspunkt Seite Jahre — 0,5 Kugelgelenk- • Beschädigung MA–101 manschette • Leckstellen MA–102 Lenkgetriebe • Fester Sitz MA–102 • Klappern/Spiel der Gestänge Achsschenkel MA–102 •...
Seite 334: Wartungsarbeiten Motor
MA–8 WARTUNGSARBEITEN Ausgleichbehälterdeckel MOTOR ARBEITEN AM KALTEN MOTOR 1. Kühlmittelstand prüfen Prüfen, ob sich der Kühlmittelstand zwischen der oberen (FULL) und unteren (LOW) Füllstandsmarke befindet. Falls der Pegel nahe oder unter der unteren (LOW) Füllstandsmarke befindet, Kühlmittel bis zur oberen gMA00005-00001 (FULL) Füllstandsmarke auffüllen.
Seite 335 MA–9 (9) Dichtung des Kühlerdeckels auf Beschädigung prüfen. Wird Beschädigung festgestellt, Kühler- deckel ersetzen. gMA00008-00004 (10) Ventil auf der Unterdruckseite mit den Fingern an- heben. Prüfen, ob das Ventil ordnungsgemäß funktioniert. Funktioniert das Ventil nicht einwand- frei, Kühlerdeckel ersetzen. gMA00009-00005 (11) Kühlereinfüllöffnung prüfen.
Seite 336 MA–10 (7) Kühlerdeckel-Abdrückpumpe montieren. (8) Kühlsystem durch die Kühlerdeckel-Abdrückpum- pe mit einem Druck von 117 kPa (1,2 kgf/cm beaufschlagen. Fällt der Druck ab, Schläuche, Wasserpumpe und Heizung auf Leckstellen prüfen. Sind keine externen Leckstellen feststellbar, Zylin- derkopf, Ölkühler und Drosselklappengehäuse auf Leckstellen prüfen.
Seite 337 MA–11 (3) Spezifisches Gewicht der Batteriesäure prüfen (ausgenommen Delco Freedom Batterien) Das spezifische Gewicht der Batteriesäure jeder Zelle mit einem Säureheber prüfen. Prüfen, ob das spezifische Gewicht dem Sollwert entspricht. Spezifisches Gewicht, Sollwert: 1,25 oder höher Bei 20 °C, voll aufgeladen gMA00014-00010 Entspricht das spezifische Gewicht nicht dem Sollwert, den Säurestand prüfen und destilliertes...
Seite 338 MA–12 VORSICHT: • Ausgetretene Batteriesäure unverzüglich lackierten Oberflächen abspülen. HINWEIS: • Niemals Trinkwasser oder Batteriesäure anstelle von destilliertem Wasser nachfüllen. • Bestehen große Unterschiede zwischen den Füll- ständen der einzelnen Zellen, ist zu prüfen, ob eine Leckstelle vorliegt. gMA00017-00000 (5) Spezifisches Gewicht und Füllstand der Batterie- Hydrometer säure prüfen.
Seite 339 MA–13 (2) Antriebsriemenspannung prüfen. Riemenscheibe, Den Riemen zwischen Lichtmaschinen- und Was- Wasserpumpe serpumpenscheibe mit 98 N (10 kgf) belasten (siehe Pfeilrichtung) und die Auslenkung messen. Riemenauslenkung, Sollwert Neuer Riemen: 4 – 5 mm (wenn eine Kraft von 98 N (10 kgf) auf den in der Abbildung gezeigten Punkt einwirkt.) Riemenscheibe,...
Seite 340 MA–14 6. Luftfilterelement prüfen (1) Luftfilterelement ausbauen Schlauch vom Luftfiltergehäuse abziehen. Vier Clips lösen. Befestigungsbügel unter dem Luftführungs- kanal an der Resonatorbefestigung nach oben ziehen und lösen. Luftfiltergehäusedeckel langsam öffnen. VORSICHT: • Luftfiltergehäusedeckel nicht weiter öffnen, als dies für den Ausbau des Luftfilterelements erfor- gMA00022-00016 derlich ist.
Seite 341 MA–15 7. Funktionskontrolle, Kurbelgehäuseentlüftung (1) Schläuche durch Sichtprüfung auf korrekte An- schlüsse, Risse, Leckstellen oder Beschädigun- gen prüfen. HINWEIS: • Beschädigte Teile ersetzen. gMA00026-00019 (2) Übertrittsgasschlauch vom Druckspeicher tren- nen. (3) Mit dem Mund von der Trennstelle her in den Schlauch blasen und prüfen, ob ein starker Wider- stand spürbar ist.
Seite 342 MA–16 8. Abgasreinigungsanlage auf festen Sitz der Komponenten und Beschädigung prüfen (1) Sicherstellen, daß Auspuffanlage keine Katalysator Katalysator Gasleckstellen aufweist. WARNUNG: • Diese Arbeitsschritte nie an der heißen Auspuff- anlage durchführen. • Sorgfältig vorgehen, um Verbrennungen zu ver- meiden. HINWEIS: gMA00030-00023 •...
Seite 343 MA–17 9. Hitzeschild prüfen (1) Wärmeisolierung des Abgaskrümmers auf Be- schädigung prüfen. (2) Sicherstellen, daß zwischen Abgaskrümmer und Hitzeschild ein ausreichender Abstand vorhanden ist. (3) Befestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen. Anziehdrehmoment: Abdeckung, Wärmeisolierung Abgaskrümmer: Auspuffkrümmer 5,9 – 8,8 N·m (0,6 – 0,9 kgf-m) Bodenhitzeschild: gMA00033-00025 3,9 –...
Seite 344 MA–18 (6) Zündung einschalten (ON). (7) Sicherstellen, daß Kraftstoffleitung keine Leckstellen aufweist. Liegt eine Kraftstoffleckstelle vor, betreffende Teile instand setzen bzw. ersetzen. (8) Zündung ausschalten (OFF). gMA00036-00000 (9) Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker ab- nehmen. VORSICHT: • Es ist darauf zu achten, daß nur die ausdrücklich erwähnten Klemmenverbindungen hergestellt wer- den.
Seite 345 MA–19 Zündkabel vom Luftfiltergehäusedeckel ent- fernen. Ansaugtrakt von der Spannschelle lösen. Luftfiltergehäusedeckel zusammen mit dem Ansaugschlauch abnehmen. gMA00040-0000 (4) Luftfiltergehäusedeckel ausbauen Ansauglufttempe- Unter- Ansauglufttemperaturgeber, Stecker und Va- Schrauben raturgeber druckschläuche kuumschläuche vom Luftfiltergehäuse entfer- nen. HINWEIS: Schlauchspannband • Vor dem Abziehen der Schläuche deren Einbau- lage mit Etiketten kennzeichnen.
Seite 346 MA–20 Einbau (1) Gummidämpfer an der Halterung des Kraftstoff- Gummidämpfer filters anbringen. (2) Distanzscheiben in die Schottwandseite des Gummidämpfers einsetzen. Distanzscheibe Distanzscheibe gMA00045-00036 (3) Kraftstoffilter mit zwei Befestigungsschrauben an der Schottwand befestigen und Befestigungs- schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzieh- drehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 5,9 –...
Seite 347 MA–21 (8) Luftfiltergehäusedeckel einbauen Luftfiltergehäusedeckel mit Ansaugschlauch im Fahrzeug montieren. Ansaugtrakt an der auf der Kühlerhalterung angeordneten Bride befestigen. Zündkabel am Luftfiltergehäusedeckel an- bringen. Luftfilterelement einsetzen. (Siehe Abschnitt "Luftfilterelement einbauen".) gMA00050-00041 (9) Kraftstoffilter auf Leckstellen prüfen. Abdeckung des Diagnosesteckers öffnen. VORSICHT: •...
Seite 348 MA–22 12. Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem prüfen (1) Sichtprüfung Kraftstoffdampfleitung Kraftstoffpumpe Kraftstoffverteilerrohr deren Anschlüsse. Leitung und Anschlüsse auf gelockerte Verbin- Kraftstoffilter Einspritzventil dung, Knickstellen oder Beschädigung prüfen. (2) Sichtprüfung des Kraftstoffbehälters. Kraftstoffbehälter auf Deformation, Risse und Kraftstoffbehälter Leckstellen prüfen. Verdampfer Kraftstoff-Rücklaufleitung Kraftstoffbehälter ersetzen, falls erforderlich. Aktivkohlefilter Kraftstoffhauptleitung HINWEIS:...
Seite 349 MA–23 Sichtprüfung des Aktivkohlebehälters auf Risse und Beschädigung. Kraftstoff- Drosselklappen- behälter gehäused Werden Defekte festgestellt, Aktivkohlefilter er- setzen. Aktivkohlefilterschlauch (Atmosphärenseite) vom Aktivkohlefilter trennen. Aktivkohlefilter auf Luft- leckstellen prüfen. Sicherstellen, daß das Luft- leck nicht mehr als 0,3 ml/min beträgt, wenn Atmosphäre Druckluft mit einem Druck von 29,4 kPa (0,3 kgf/cm...
Seite 350: Arbeiten Am Warmen Motor
MA–24 13. Antriebsriemen ersetzen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel EM.) gMA00060-00000 ARBEITEN AM WARMEN MOTOR 1. Motoröl prüfen HINWEIS: • Bei Arbeiten am heißen Motor und beim Umgang mit heißem Motoröl sorgfältig vorgehen, um Verbrennungen zu vermeiden. (1) Ölqualität prüfen Fahrzeug auf ebenem, waagerechten Unter- gMA00061-00053 grund abstellen.
Seite 351 MA–25 (2) Ölstand prüfen WARNUNG: • Bei Arbeiten am heißen Motor und beim Umgang mit heißem Motoröl sorgfältig vorgehen, um Verbrennungen zu vermeiden Ölmeßstab herausziehen und Öl abwischen. Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. Ölmeßstab erneut herausziehen. Prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Markierungen "F"...
Seite 352 MA–26 2. Motoröl und Ölfilter wechseln WARNUNG: • Augen mit Schutzbrille schützen. • Bei Arbeiten am heißen Motor und beim Umgang mit heißem Motoröl sorgfältig vorgehen, um Verbrennungen zu vermeiden. (1) Fahrzeug auf ebenem, waagerechten Untergrund abstellen. (2) Motorölstand prüfen. gMA00066-00056 (3) Motor anlassen.
Seite 353 MA–27 (17) Motoröl einfüllen. VORSICHT: • Motoröl der API-Klasse SE oder höherwertiges Mehrbereichsöl mit Leichtlaufadditiven verwenden. Einheit: Liter HE-EG Ölmenge Mit Ölkühler Ohne Ölkühler Füllstand "F" Füllstand "L" Wenn Ölfilter gewechselt gMA00069-00059 Gesamtmenge –29 ˚C –18 –7 TEMP. –20 ˚F Motoröl (Viertakt) 10W-30, 10W-40, 10W-50...
Seite 354 MA–28 3. Anlaßvorgang und Motorgeräusche prüfen (1) Prüfen, ob der Motor sanft und ohne anormale Geräusche gestartet werden kann. (2) Bei Fahrzeugen mit Automatikgetriebe prüfen, ob der Motor nur dann angelassen werden kann, wenn sich der Fahrstufenwählhebel in Stellung P (Park) oder N (Neutral) befindet.
Seite 355 MA–29 (2) Zündkerze ausbauen Zündkabel am Gummischutz fassen und von der Zündkerze abziehen. HINWEIS: • Zum Abziehen Zündkabel nur am Gummischutz fassen, nicht am Kabel selbst ziehen. Zündkerze mit Zündkerzenschlüssel oder fol- gendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 gMA00075-00065 (3) Sichtprüfung der Zündkerze durchführen Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenver- schleiß, Beschädigung der Gewindepartie oder...
Seite 356 MA–30 (6) Isolationswiderstand der Zündkerze prüfen Prüfen, ob der Isolationswiderstand der Zünd- kerze über dem Sollwert liegt. Isolationswiderstand, Mindestsollwert: Mehr als 20 MΩ Liegt der Isolationswiderstand unter dem Sollwert, Zündkerze ersetzen. VORSICHT: • Sämtliche Zündkerzen (4) eines Motors müssen den gleichen Wärmewert aufweisen und vom sel- gMA00079-00069 ben Hersteller stammen.
Seite 357 MA–31 5. Verteilerkappe und Rotor prüfen (1) Sicherstellen, daß Zündung ausgeschaltet (OFF) ist. (2) Luftfilterdeckel und Luftfiltergehäuse abbauen. (Für Ausbau des Luftfiltergehäuses siehe Ab- schnitt "Kraftstoffilter".) (3) Die Zündkabel von der Verteilerkappe abziehen. HINWEIS: • Zum Abziehen nicht am Kabel selbst ziehen. Zündkabel nur an der Gummischutzkappe fassen.
Seite 358 MA–32 (13) Verteilerkappendichtung ersetzen. (14) Verteilerkappe auf den Verteiler aufsetzen, zwei Befestigungsschrauben korrekt festziehen. (15) Zündkabel an die Verteilerkappe anschließen. (16) Luftfiltergehäuse und Luftfiltergehäusedeckel ein- bauen. (Für Einbau Luftfiltergehäuses siehe Abschnitt "Kraftstoffilter".) gMA00085-00075 6. Ventilspiel prüfen/einstellen Ventilspiel wird geprüft bzw. eingestellt, wenn sich die Kolben Nr.
Seite 359 MA–33 Die im Zylinderkopfdeckel installierten Befesti- gungsschrauben Zahnriemendeckels lösen. (Siehe nebenstehende Abbildung). gMA00089-00078 Acht Befestigungsschrauben (6 mm) gemäß der in nebenstehender Abbildung dargestell- ten Folge gleichmäßig in zwei bis drei Schrit- ten lösen. gMA00090-00079 Befestigungsschrauben entfernen und Zylin- derkopfdeckel abbauen. VORSICHT: •...
Seite 360 MA–34 Prüfen, ob die Ventilkipphebel des Zylinders Nr. 1 Spiel aufweisen oder unter Kipphebel- druck stehen. Ventilspiel entsprechend der nachfolgenden Tabelle mit Fühlerlehre messen und einstellen. HINWEIS: • Ventile, die in dieser Kurbelwellenstellung gemes- sen/eingestellt werden können, sind in der Tabelle mit "O"...
Seite 361 MA–35 An den vier in nebenstehender Abbildung ge- kennzeichneten Stellen des Zylinderkopfs Flüssigdichtmittel "Three Bond 1104" auf- tragen. gMA00097-00085 Zylinderkopfdeckel auf den Zylinderkopf auf- setzen. VORSICHT: • Beim Aufsetzen des Zylinderkopfdeckels darauf achten, daß die Gummitüllen der Zündkerzenrohre nicht beschädigt werden. •...
Seite 362 MA–36 7. Zündzeitpunkt prüfen/einstellen (1) Motor anlassen. (2) Motor vorwärmen. (3) Motor abstellen. (4) Drehzahlmesser anschließen Sonderwerk- zeug (SST) Stecker von der Zündspule abziehen. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Zündspule und den Zündspulenstecker schal- ten. Sonderwerkzeug (SST): 09991-87604-000 gMA00101-00089 (Ist der vorgesehene Drehzahlmesser als Ab- taster konzipiert, entfällt dieser Arbeitsschritt.) Drehzahlmesser am Motor anschließen.
Seite 363 MA–37 (8) Motor anlassen. (9) Sicherstellen, daß die Motordrehzahl stabil ist und konstant unter 1000 min liegt. (Ausgenommen Ausführung Hongkong) Überschreitet die Motordrehzahl 1000 min oder ist sie nicht stabil, Leerlaufdrehzahl einstellen. (Siehe Anweisungen "Leerlaufdrehzahl ein- stellen".) gMA00105-00091 (10) Ausrichtung Einstellmarkierung Stroboskoplampe prüfen und sicherstellen, daß...
Seite 364 MA–38 (17) Deckel des Diagnosesteckers schließen. VORSICHT: • Während der Arbeiten darauf achten, daß kein Wasser und/oder Schmutz in den Diagnose- stecker eindringt. Eindringen von Wasser/Schmutz vermindert die Isolationswerte der einzelnen Klem- men und führt so zu Funktionsstörungen. (18) Leerlaufdrehzahl einstellen. (Siehe Anweisungen "Leerlaufdrehzahl einstellen".) gMA00109-00095 8.
Seite 365 MA–39 (Ausgenommen Ausführung Hongkong) (4) Sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl dem Soll- wert entspricht. Entspricht die Leerlaufdrehzahl nicht dem Sollwert, Leerlauf durch Drehen der Leerlauf-Einstellschraube korrekt einstellen. Leerlaufdrehzahl, Sollwert: 800 ± 50 min 850 ± 50 min HINWEIS: • Drehen der Leerlauf-Einstellschraube im Uhrzei- gMA00113-00098 gersinn senkt die Leerlaufdrehzahl;...
Seite 366 MA–40 (1) Drehzahlmesser anschließen Stecker von der Zündspule abziehen. Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Zündspule und den Zündspulenstecker schal- ten. Sonderwerkzeug (SST): 09991-87604-000 (Ist der vorgesehene Drehzahlmesser als Ab- taster konzipiert, entfällt dieser Arbeitsschritt.) Drehzahlmesser am Motor anschließen. Beim Anschließen des Drehzahlmessers die gMA00116-00099 Vorschriften des Herstellers beachten.
Seite 367 MA–41 10. CO/HC-Konzentrationen prüfen Vorbereitende Maßnahmen zum Prüfen und Einstellen der CO/HC-Konzentrationen. • Feststellbremse ganz anziehen. • Zündzeitpunkt prüfen/einstellen. • Leerlaufdrehzahl prüfen/einstellen. • Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläses, Motor weitere 10 Minuten lang laufen lassen.) • Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten. (An Fahrzeugen, die mit Dauerlicht ausgestattet sind, Lichtschalter auf Stufe eins stellen.) •...
Seite 368 MA–42 11. Kühlmittel ersetzen WARNUNG: • Den Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen. VORSICHT: • Zum Anmischen des Kühlmittels nur enthärtetes Wasser verwenden, welches keine Mineralsalze, Kalzium, Magnesium usw. enthält. • Kühlmittel, das auf die Karosserie gelangt, unver- züglich mit Wasser abspülen. gMA00123-00104 (1) Sicherstellen, daß...
Seite 369 MA–43 (26) Den O-Ring des Ablaßstopfens nach dem Ab- lassen des Wassers ersetzen. (27) Ablaßstopfen endgültig montieren und festziehen. (28) Nach Vorschrift des Frostschutzherstellers die entsprechende Menge Frostschutzmittel langsam in den Kühler gießen. gMA00127-00108 VORSICHT: • Ein gutes Frostschutzmittel auf Äthylen- Glykolbasis verwenden. Kühlmittelmenge: Allgemeine Ausführung Ausführung Australien Ausführung Europa...
Seite 370 MA–44 (37) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger- sinn drehen, bis der erste Widerstand spürbar wird. (38) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück- en, um den Kühlerinnendruck abzulassen. (39) Kühlerdeckel abnehmen. (40) Mit einem Dichtemesser prüfen, ob die Frost- schutzmittelkonzentration den Angaben des Her- stellers entspricht.
Seite 371: Bremsflüssigkeit Wechseln
MA–45 FAHRGESTELL BREMSFLÜSSIGKEIT FÜLLSTAND Füllstand der Bremsflüssigkeit prüfen, auf Füllstand MAX nachfüllen, falls erforderlich. VORSICHT: • Nicht verschiedene Sorten Bremsflüssigkeit zu- sammen mischen. Empfohlene Bremsflüssigkeit: FMVSS116 DOT3 oder SAE J1703 gMA00133-00113 • Falls Bremsflüssigkeit auf die Lackierung oder die Kunststoffteile gerät, Bremsflüssigkeit unverzüglich abwischen und mit klarem Wasser abspülen.
Seite 372 MA–46 8. Alte Bremsflüssigkeit aus sämtlichen Bremsleitungen ablassen, wobei mit dem Radzylinder zu beginnen ist, der am weitesten vom Hauptbremszylinder ent- fernt ist. 9. Entlüftungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 6,86 – 9,81 N·m (0,7 – 1,0 kgf-m) 10. Bremspedal ganz durchtreten und prüfen, ob Luft- blasen in den Bremsleitungen vorhanden sind.
Seite 373: Bremswirkung
MA–47 PEDAL-RESTWEG 1. Räder mit Radkeilen sichern. 2. Getriebe in Neutralstellung schalten. 3. Motor anlassen. 4. Bremspedal mit einer Kraft von 300 N (30kgf) betäti- gen. VORSICHT: • Feststellbremse muß zu diesem Zeitpunkt gelöst sein. Nicht weniger als 72 mm gMA00139-00119 5.
Seite 374 MA–48 BREMSVERSTÄRKER ERSETZEN 12,7 ± 2,9 (1,3 ± 0,3) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Bremsverstärker (Baugruppe) Nippel Gabelkopf, Hauptbremszylinder- Schlauchschelle Stößelstange Verbindungsrohr zum Unterdruckschlauch Dichtung, Bremsverstärkerhalterung gMA00144-00121 Bremsverstärker ersetzen 1. Hauptbremszylinder ausbauen. (Ausbau siehe "Hauptbremszylinder, Ersetzen der elastomeren Teile".) gMA00145-00122...
Seite 375 MA–49 2. Luftfilterdeckel und Luftfiltergehäuse abbauen. (Ausbaue siehe "Kraftstoffilter ersetzen".) gMA00146-00123 3. Befestigungsschrauben lösen und untere Instrumen- tenverkleidung ausbauen. gMA00147-00124 4. Sicherungsfeder vom Gabelkopf der Hauptzylinder- Stößelstange entfernen. 5. Gabelbolzen aus dem Gabelkopf entfernen. 6. Befestigungsschrauben des Bremsverstärkers gleich- mäßig lösen. 7.
Seite 376 MA–50 11. Gabelkopf und Bremspedal mit dem Gabelkopf- bolzen anschließen. Läßt sich der Gabelkopfbolzen nicht durch die Boh- rungen schieben, Kontermutter der Stößelstange lö- sen und Länge der Stößelstange einstellen. 12. Gabelkopfbolzen mit neuer Sicherungsfeder sichern. gMA00151-00128 13. Untere Instrumentenverkleidung mit Befestigungs- schrauben einbauen.
Seite 377: Bremsschläuche Und -Leitungen Leckstellen, Lose Briden Und Beschädigung
MA–51 BREMSSCHLÄUCHE UND -LEITUNGEN LECKSTELLEN, LOSE BRIDEN UND BESCHÄDIGUNG Folgende Punkte prüfen. Werden Probleme festgestellt, diese nach Befund beheben 1. Schläuche und Leitungen auf Schnitte und Risse. 2. Schläuche auf Alterung, Deformation, Schwellungen. 3. Leitungen auf Korrosion, Rost. 4. Leitungsbriden und Befestigungselemente auf festen Sitz, Klappern und Beschädigung. 5.
Seite 378 MA–52 FESTSTELLBREMSHEBEL Feststellbremshebel 14,7 - 21,6 Einstellmutter (1,5 - 2,2) Zugstange, Feststellbremse : Anziehdrehmoment Schalter Maßeinheit : N·m (kgf-m) gMA00157-00136 ARBEITSWEG DES BREMSHEBELS Anziehen 1. Räder mit Radkeilen sichern Entriegeln 2. Feststellbremshebel von Hand mit einer Kraft von 200 N (20 kgf) anziehen und prüfen, ob der Arbeits- weg, in Anzahl Zähnen (Klicks) gemessen, dem Soll- Lösen wert entspricht...
Seite 379: Zahnsegment Und Klinke Prüfen
MA–53 ZAHNSEGMENT UND KLINKE PRÜFEN 1. Befestigungsschrauben lösen und hintere Konsolen- verkleidung abnehmen. 2. Funktion der Arretierungsklinke und des Zahnseg- ments prüfen. Zähne des Zahnsegments auf Ver- schleiß und Beschädigung prüfen. Werden Verschleißerscheinungen oder Beschädigun- gen festgestellt, Feststellbremshebel ersetzen. gMA00161-00140 3.
Seite 380: Feststellbremsgestänge Und -Kabel
MA–54 FESTSTELLBREMSGESTÄNGE UND -KABEL Zugstange, Feststellbremse Bride Feststellbremskabel (Baugruppe) Bride Arretierclip gMA00164-00142 FESTER SITZ, KLAPPERN ODER BESCHÄDIGUNG 1. Befestigungselemente auf festen Sitz, Klappern oder Beschädigung prüfen. Anziehdrehmoment für Befestigungsschrauben der Briden: 4 – 7 N·m (0,4 – 0,7 kgf-m) Wird Beschädigung festgestellt, defekte Teile nach Befund ersetzen.
Seite 381: Vorderradbremse (Scheibenbremse)
MA–55 VORDERRADBREMSE (Scheibenbremse) ÜBERSICHT 37,3 – 49,0 (3,8 – 5,0) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Teile nicht wiederverwendbar 37,3 – 49,0 (3,8 – 5,0) Führungsbolzen Führungsbolzen Bremsklotz mit Verschleißanzeige, Nr. 1 Bremsklotz Nr. 2 Antiquietschscheibe Nr. 2 Führungsplatte, Bremsklotz Nr. 1 Führungsplatte, Bremsklotz Nr.
Seite 382 MA–56 ELASTOMERE TEILE ERSETZEN 1. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sichern. 2. Vorderrad abbauen. 3. Einen geeigneten Behälter im Bereich des Bremssat- tels unter die Bremsleitungsverschraubungen stellen und Bremsflüssigkeit ablassen. 4. Hohlschraube entfernen und Bremsschlauch vom Bremssattel trennen. VORSICHT: • Dichtringe der Hohlschraube nicht wiederver- wenden.
Seite 383 MA–57 10. Kolbenmanschetten-Sicherungsring Kolben- manschetten mittels kleinem Schraubendreher o.ä. ausbauen. gMA00173-00151 11. Bremskolben ausbauen Anschlußbohrung Scheibenbremszylinders sachte mit Druckluft beaufschlagen. Kolbenboden mit einem Lappen abdecken (siehe nebenstehende Abbildung), um den Kolben vor Beschädigung zu schützen und Verspritzen von Bremsflüssigkeit zu verhindern.
Seite 384 MA–58 Gummischmierfett dünn auf den Kolben auftragen. 19. Kolben in die Zylinderbohrung des Bremssattels ein- führen. Kolben beim Einführen nicht verkanten. gMA00178-00000 20. Kolbenmanschetten gemäß nebenstehender Abbil- dung in den Zylinder einsetzen. VORSICHT: • Sicherstellen, daß die Kolbenmanschette korrekt in der Zylinder-/Kolbennut sitzt. 21.
Seite 385 MA–59 26. Führungsbolzen (Hauptzylinder) am Scheibenbrems- zylinder und an der Zylinderhalterung montieren. VORSICHT: • Beim Einbau darauf achten, daß die Führungs- bolzen-Manschetten nicht beschädigt werden. gMA00183-00159 27. Scheibenbremszylinder über die Bremsklötze und die Antiquietschscheiben schieben. VORSICHT: • Beim Einbau darauf achten, daß der Scheiben- bremszylinder nicht mit den Bremsklötzen oder den Antiquietschscheiben kollidiert.
Seite 386 MA–60 HINTERRADBREMSE (Scheibe) ÜBERSICHT 45 – 58 (4,5 – 6,0) 6 – 8 (0,6 – 0,9) 16 – 23 (1,6 – 2,4) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Teile nicht wiederverwendbar Bremssattel (Baugruppe) Druckfeder Scheibenbremszylinder (Baugruppe) Federteller Zylinderhalterung Sicherungsring, innen Führungshülse Nr.
Seite 387 MA–61 PRÜFUNG 1. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sichern. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel GI.) 2. Hinterräder abbauen. 3. Belagstärke des Bremsklotzes durch das im Brems- sattel befindliche Schauloch prüfen, siehe neben- stehende Abbildung. Bremsklotzbelagstärke: Normalwert: 7,5 mm Verschleißgrenze: 1 mm gMA00189-00164 Liegt die Bremsklotzbelagstärke unter der der Ver- schleißgrenze, Bremsklötze ersetzen.
Seite 388 MA–62 6. Befestigungsschraube der Führungshülse entfernen. gMA00193-00168 7. Scheibenbremszylinder von der an der Zylinderhalte- rung montierten Führungshülse abziehen. gMA00194-00169 8. Führungshülsen vom Scheibenbremszylinder entfernen. 9. Hülsenmanschette vom Scheibenbremszylinder ab- Distanzstück bauen. gMA00195-00170 10. Sicherungsring der Kolbenmanschette und Kolben- manschette mittels kleinem Schraubendreher o.ä. ausbauen.
Seite 389 MA–63 12. Kolbendichtring mittels kleinem Schraubendreher o.ä. ausbauen. gMA00198-00173 13. Sicherungsring, innen, mit Sicherungsringzange ent- fernen. Sicherungs- ring gMA00199-00174 14. Folgende Teile vom Scheibenbremszylinder ab- bauen. Federteller Druckfeder Einstellring Sicherungsring Bremskolbeneinstellbolzen O-Ring Feststellbremsbolzen gMA00200-00175 15. Sämtliche Komponenten, mit Ausnahme der elasto- meren Teile, waschen und mit Druckluft trocknen.
Seite 390 MA–64 18. O-Ring des Bremskolbeneinstellbolzens ersetzen. 19. O-Ring des Bremskolbeneinstellbolzens sparsam mit Gummischmierfett schmieren. gMA00203-00177 20. Sicherungsring des Staubdichtrings und Einstellring am Bremskolbeneinstellbolzen montieren. 21. Feststellbremsbolzen mit Gummischmierfett schmie- ren und am Ende des Bremskolbeneinstellbolzens anbringen. gMA00204-00178 22. Bremskolbeneinstellbolzen in den Scheibenbrems- zylinder einführen.
Seite 391 MA–65 (2) Sicherungsring mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) sanft in die Bohrung drücken, bis der Sicherungsring in die Ringnut des Scheiben- bremszylinders einrastet. Sonderwerkzeug (SST): 09506-87501-000 VORSICHT: • Beim Einbau sicherstellen, daß der Sicherungsring waagerecht am Federteller anliegt. gMA00208-00182 25. Sicherstellen, daß sich der Bremskolbeneinstellbol- zen bewegt, wenn der Feststellbremshebel betätigt wird.
Seite 392 MA–66 VORSICHT: • Beim Einbau darauf achten, daß der Kolbendicht- ring nicht zerkratzt oder beschädigt wird. • Bremskolben in die nebenstehend dargestellte Einbaulage bringen, so daß er auf die erhabenen Stellen der Kontaktfläche des Bremsklotzes aus- gerichtet werden kann. gMA00385-00329 30.
Seite 393 MA–67 37. Scheibenbremszylinder an der in der Zylinderhalte- rung eingebauten Führungshülse montieren. gMA00216-00190 38. Scheibenbremszylinder über die Antiquietschschei- ben der Bremsklötze schieben. VORSICHT: • Beim Aufsetzen des Bremssattels darauf achten, daß die Antiquietschscheiben und Bremsklötze nicht beschädigt werden. 39. Befestigungsschraube des Scheibenbremszylinders an der Zylinderhalterung anbringen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 394 MA–68 45. Bremspedal voll durchtreten und sicherstellen, daß an der Hinterradbremse keine Bremsflüssigkeits-Leck- stellen vorhanden sind. Vorhandene Leckstellen nach Befund beheben. gMA00221-00000...
Seite 395 MA–69 HINTERRADBREMSE (Trommel) ÜBERSICHT 7,8 – 11,8 (0,8 – 1,2) 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) 59,8 – 89,2 (6,1 – 9,1) Nabenkappe Radbremszylinder (Baugruppe) Splint Bremsschild Kronenmutter Feststellbremsbackenhebel Bremstrommel (Baugruppe) Nachstellhebel Niederhaltefeder Nachstellklinke Niederhaltebolzen Nachstellbolzen Zugfeder Nr. 4 Schenkelfeder Zugfeder Nr.
Seite 396: Bremstrommel- Und Bremsbelagverschleiss
MA–70 PRÜFUNG 1. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sichern. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel GI.) 2. Schaulochstopfen im Bremsschild gemäß Abbildung entfernen. 3. Prüfen, ob die Belagstärke des Bremsschuhs über der Verschleißgrenze liegt. Bremsbelagstärke Normalwert: 4 mm Verschleißgrenze: 1 mm gMA00223-00195 Liegt die Bremsbelagstärke unter der Verschleiß- grenze, Bremsbacke ersetzen.
Seite 397 MA–71 7. Prüfen, ob Belagstärke der Bremsbacke dem Sollwert entspricht. Bremsbelagstärke: Bremsbelagstärke, Sollwert: 4,0 mm Bremsbelagstärke, Verschleißgrenze: 1,0 mm gMA00227-00199 ELASTOMERE TEILE ERSETZEN 1. Bremstrommeln abbauen. (Für Abbau der Bremstrommel siehe Abschnitt "BREMSTROMMEL- BREMSBELAGVER- SCHLEISS".) 2. Zugfeder Nr. 4 mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen.
Seite 398 MA–72 6. Bremsbacke vom Radbremszylinder abnehmen. VORSICHT: • Weist die Oberfläche des Bremsbelags Anomali- täten (Risse, Rillen, Zeichen von Überhitzung) auf, Bremsbacke ersetzen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BR.) gMA00232-00204 7. Geeigneten Auffangbehälter unter den Radbrems- zylinder stellen. VORSICHT: • Darauf achten, daß keine Bremsflüssigkeit auf Bremsbeläge, Lackierung oder Kunststoffteile gelangt.
Seite 399 MA–73 12. Kolbenmanschette sparsam mit Gummischmierfett schmieren. 13. Kolbenmanschette am Kolben montieren. VORSICHT: • Beim Einbau darauf achten, daß die Kolbenman- schette nicht beschädigt wird. • Einbaurichtung der Kolbenmanschette beachten. 14. Dichtlippe der Radzylindermanschette dünn mit Gummischmierfett bestreichen. 15. Radzylindermanschette am Kolben montieren. gMA00237-00209 16.
Seite 400 MA–74 22. Zugfeder Nr. 4 mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) einbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09921-00010-000 VORSICHT: • Kontaktflächen Bremsbacken/Zugfeder mit Gum- mischmierfett schmieren. gMA00242-00214 23. Zugfeder mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ein- bauen. Sonderwerkzeug (SST): 09921-00010-000 VORSICHT: • Kontaktflächen Bremsbacken/Zugfeder und Brems- backen/Strebe mit Gummischmierfett schmieren. gMA00243-00215 24.
Seite 401 MA–75 28. Hinterräder montieren und Radmuttern bzw. Rad- schrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmoment: 103,0 ± 14,7 N·m (10,5 ± 1,5 kgf-m) 29. Bremsanlage entlüften. (Siehe Abschnitt "BREMSFLÜSSIGKEIT WECH- SELN".) 30. Bremspedal mehrmals durchtreten, bis die automa- tische Bremsbacken-Nachstellung kein Geräusch mehr erzeugt.
Seite 402: Hauptbremszylinder Ausbauen
MA–76 HAUPTBREMSZYLINDER AUSBAUEN 1. Stecker vom Bremsflüssigkeitsstandschalter abziehen. 2. Bremsflüssigkeit aus dem Hauptbremszylinder ab- lassen. (Siehe Abschnitt "BREMSFLÜSSIGKEIT WECH- SELN".) 3. Bremsleitungen vom Hauptbremszylinder trennen. VORSICHT: • Falls Bremsflüssigkeit auf die Lackierung oder die Kunststoffteile gerät, Bremsflüssigkeit unverzüg- lich abwischen und mit klarem Wasser abspülen. gMA00249-00220 4.
Seite 403 MA–77 5. Deckel des HBZ-Ausgleichbehälters abnehmen. 6. Distanzring mit Membrane vom Deckel abnehmen. 7. Membrane vom Distanzring trennen. 8. Neue Membrane am Distanzring montieren. VORSICHT: • Sicherstellen, daß die Membrane korrekt in der Ringnut des Distanzringes sitzt. 9. Distanzring mit Membrane am Deckel des HBZ-Aus- gleichbehälters anbringen.
Seite 404 MA–78 16. HBZ-Ausgleichbehälter Hauptbremszylinder montieren. 17. Befestigungsschrauben des HBZ-Ausgleichbehäl- ters einsetzen und mit dem vorgeschriebenen An- ziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 12,7 ± 2,9 N·m (1,3 ± 0,3 kgf-m) gMA00258-00228 18. Dichtlippen der HBZ-Topfmanschetten und O-Ring dünn mit Gummischmierfett bestreichen. gMA00259-00229 19. Deckel des HBZ-Ausgleichbehälters provisorisch anbringen.
Seite 405: Hauptbremszylinder Einbauen
MA–79 23. Länge des Bremsverstärkerstößels prüfen/einstellen (1) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) vorbereiten. Sonderwerkzeug (SST): 09737-87002-000 (2) Schaft des Sonderwerkzeugs (SST) mit Gummi- schmierfett schmieren. gMA00263-00233 24. Sonderwerkzeug (SST) am Hauptbremszylinder be- festigen und Einstellung durchführen. Einstellmutter drehen, bis das zwischen Sonderwerkzeug (SST) und Stößel kein Spiel mehr vorhanden ist (Spiel gle- ich Null).
Seite 406 MA–80 3. Bremsleitungen am Hauptbremszylinder anschließen und Überwurfmuttern mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 13 – 18 N·m (1,3 – 1,8 kgf-m) 4. Stecker am Bremsflüssigkeitstandschalter anschließen. 5. Bremsanlage entlüften. (Siehe Abschnitt "BREMSFLÜSSIGKEIT WECHSELN".) 6. Sicherstellen, daß am Hauptbremszylinder keine Brems- flüssigkeits-Leckstellen vorhanden sind.
Seite 407: Schalldämpfer Und Auspuffrohr
MA–81 Einbau 1. Neues Bremskraftverteiler mit Befestigungsschrauben befestigen und Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 13 – 15 N·m (1,3 – 1,6 kgf-m) 2. Bremsleitungen am Bremskraftverteiler anschließen und Überwurfmuttern mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 13 – 17 N·m (1,3 –...
Seite 408: Kraftstoffleitung Und Rückschlagventil
MA–82 KRAFTSTOFFLEITUNG UND RÜCKSCHLAGVENTIL KRAFTSTOFFLEITUNGEN ERSETZEN WARNUNG: • Innendruck des Kraftstoffbehälters ablassen, bevor die Kraftstoffleitung entfernt wird. • Beim Einbau der Kraftstoffleitung neue Schlauchspannbänder verwenden. 1. Kraftstoffschläuche gemäß Intervall im Wartungsplan ersetzen. (Kraftstoffleitungen im Motorraum) (1) Kraftstoffschlauch (von der Kraftstoffleitung zum Kraftstoffilter) (2) Kraftstoffschlauch (vom Kraftstoffilter zum Kraftstoffverteilerrohr) (3) Kraftstoffschlauch (Rücklauf) (4) Kraftstoffschlauch (Schadstoffbegrenzung, von Kraftstoffdampfleitung zum Aktivkohlefilter)
Seite 409 MA–83 2. Kraftstoffbehälterseitige Kraftstoffleitungen gemäß Intervall im Wartungsplan ersetzen. (1) Kraftstoffbehälter ausbauen Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sichern. Ablaßstopfen entfernen und Kraftstoff aus dem Kraftstoffbehälter ablassen. Ablaßstopfen mit neuem Dichtring einsetzen und festziehen. gMA00273-00000 Auf dem linken Bodenblech, unter dem Rück- sitzpolster, Kraftstoffvorratgeber und Kraftstoff- pumpenstecker trennen.
Seite 410 MA–84 (2) Folgende Kraftstoffschläuche vom Kraftstoffbe- hälter abbauen. Kraftstoffschlauch Nr. 1 Kraftstoffschlauch Nr. 3 Kraftstoffschlauch Nr. 5 Einfüllschlauch Entlüfterschlauch gMA00278-00245 (3) Kraftstoffbehälterseitige Kraftstoffschlauch-Verbin- dungen reinigen. (4) Folgende (neuen) Schläuche mit neuen Schlauch- schellen Spannbändern Kraftstoff- schlauch befestigen. Kraftstoffschlauch Nr. 1 Kraftstoffschlauch Nr.
Seite 411: Funktionsprüfung, Rückschlagventil
MA–85 Kraftstoffleitungen im Motorraum gemäß Inter- vall im Wartungsplan ersetzen. (1) Schlauchspannbänder der folgenden Kraft- stoffschläuche lösen und die Kraftstoff- schläuche von den entsprechenden Kom- ponenten trennen. Kraftstoffschlauch Nr. 1 Kraftstoffschlauch Nr. 3 Kraftstoffschlauch Nr. 5 Einfüllschlauch Entlüftungsschlauch gMA00283-00250 (2) Schlauchverbindungen reinigen und neue Schläuche montieren.
Seite 412: Fett- Und Ölschmierstellen
MA–86 4. MityVac gemäß nebenstehender Abbildung am Kraft- stoff-Abschaltventil anschließen. 5. Mit MityVac Unterdruck am Kraftstoff-Abschaltventil anlegen und prüfen, ob Luftdurchgang mit geringem Widerstand vorhanden ist. Ist kein Luftdurchgang vorhanden, Kraftstoff-Ab- schaltventil ersetzen. 6. MityVac vom Kraftstoff-Abschaltventil abbauen. 7. In den am Kraftstoff-Abschaltventil angeschlossenen Schlauch blasen und sicherstellen, daß...
Seite 413: Türen Und Motorhaube
MA–87 6. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sich- ern. Sicherstellen, daß die Räder frei drehen, ohne zu schleifen. (Für das Anordnen der Unterstellböcke, siehe War- tungshandbuch, Kapitel GI.) Drehen die Räder nicht einwandfrei, Radlager prüfen und Radnabe mit neuem Mehrzweckfett der vorge- schriebenen Sorte füllen.
Seite 414: Funktion
MA–88 BESCHÄDIGUNG UND DICHTIGKEIT 1. Türen in senkrechter und waagerechter Richtung rüt- teln und die Scharniere sämtlicher Türen auf festen Sitz prüfen. Werden gelockerte Scharniere festgestellt, Befesti- gungsschrauben sämtlicher Scharniere mit dem vor- geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel BO.) 2.
Seite 415 MA–89 Bedingung: (1) Anordnung des Schalldruckmeßgerätes: Schalldruckmeßgerät in dem unten aufgeführten Abstand vor dem Fahrzeug aufstellen. Abstand, Sollwert Ausführung Europa: 7 m Andere Ausführungen: 2 m (2) Schalldruck: Ausführung Europa: Schalldruck in einer Höhe von 0,5 bis 1,5 m ab gMA00303-00267 Boden: 93 –...
Seite 416 MA–90 Heckscheibenwaschanlage 1. Prüfen, ob Scheibenreiniger aus den Düsen spritzt und gleichzeitig der Wischerarm mehrmals hin und her bewegt wird, wenn der Heckscheibenwasch- schalter betätigt wird. gMA00307-00000 Defroster 1. Zündung einschalen (ON), Gebläseschalter einschal- ten (ON), Lüftungsklappe auf "Defroster" stellen und prüfen, ob Luft an den Scheibendefrosterdüsen aus- strömt.
Seite 417 MA–91 5. Lichtstärke und Ausrichtung der Scheinwerfer mit einem Scheinwerferprüfgerät messen. Scheinwerfer-Einstellgerät HINWEIS: • Für die korrekte Einstellung sind die lokal gültigen, gesetzlichen Verordnungen zu konsultieren. gMA00312-00274 (Blinkerschalter) 6. Sicherstellen, daß die folgenden Leuchten zu blinken beginnen, wenn der Blinkerschalter in die Stellung "Linksabbiegen"...
Seite 418 MA–92 15. Sicherstellen, daß die Innenbeleuchtung unter keiner Bedingung einschaltet, wenn der Schalter für Innen- beleuchtung ausgeschaltet (OFF) ist. gMA00317-00000 (Bremsleuchte) 16. Bremspedal betätigen und prüfen, ob die Brems- leuchten einschalten. Bremspedal loslassen und prüfen, ob die Bremsleuchten ausschalten. (Rückfahrleuchte) 17.
Seite 419: Instrumente Und Anzeigen
MA–93 (Leuchtweitenregler) 23. Leuchtweitenregler betätigen und prüfen, ob sich die Höheneinstellung der Scheinwerfer der Stellung des Leuchtweitenreglers entsprechend ändert. Leuchtweitenregler, Schaltstellungen Fahrzeugbelastung Stellung Nur Fahrer 0 oder 1 Fahrer + Beifahrer 0 oder 1 Fahrer, Beifahrer + 3 Fahrgäste auf dem Rücksitz gMA00321-00281 Fahrer, Beifahrer + 3 Fahrgäste auf dem Rücksitz + Gepäckzuladung (bis zum zulässigen Gesamtgewicht)
Seite 420 MA–94 (Kühlmitteltemperaturanzeige) 4. Prüfen, ob der Zeiger die Ausgangstemperatur des Kühlmitteltemperatursensor bei kaltem Motor anzeigt und während der Erwärmung des Motors allmählich der tatsächlichen Kühlmitteltemperatur entsprechend ansteigt. Sicherstellen, daß der Zeiger unter normalen Betriebs- bedingungen nicht in den roten Bereich der Skala ge- langt.
Seite 421: Ölkühlerschläuche Wechseln
MA–95 ÖLLECKSTELLEN Sichtprüfung auf Öl-Leckstellen an der Getriebeölwanne, dem Ablaßstopfen und anderweitigen Fügestellen. Wird eine Leckstelle festgestellt, diese nach Befund be- gMA00330-00000 heben. GETRIEBEÖLWECHSEL 1. Geeigneten Auffangbehälter unter den Ablaßstopfen stellen. 2. Ablaßstopfen entfernen und Automatikgetriebeöl ab- laufen lassen. 3. Ablaßstopfen mit neuem Dichtring einsetzen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 422 MA–96 2. Geeigneten Auffangbehälter unter den Automatikgetrie- beölkühler stellen. 3. Schlauchspannbänder lösen. 4. Ölschläuche vom Ölkühler und vom Automatikgetriebe abnehmen. 5. Rohrstutzen von Ölkühler und Automatikgetriebe ent- fetten. WARNUNG: • Werden die Schläuche auf die verölten Rohrstutzen aufgeschoben, besteht die Gefahr, daß sie während des Betriebs von den Rohrstutzen gleiten.
Seite 423 MA–97 2. Entspricht der freie Pedalweg nicht dem Sollbereich Einstellring des Kupplungszuges drehen und den freien Pedalweg korrekt einstellen. Einstellring Kupplungsaus- rückhebel gMA00339-00291 PEDAL-RESTWEG 1. Motor anlassen. 2. Kupplungspedal durchtreten, bis die Kupplung voll- ständig ausgerückt ist. Pedal in dieser Stellung halten und prüfen, ob der Abstand zwischen Kupplungspe- dal und Bodenblech dem Sollbereich entspricht.
Seite 424 MA–98 SCHALTGETRIEBE GETRIEBEÖLSTAND Ölstand Einfüll- stopfen 1. Fahrzeug auf ebenem, waagerechten Untergrund ab- 5 mm (0,2 Zoll) stellen und Feststellbremse anziehen. oder weniger 2. Zündung ausschalten (OFF). 3. Öleinfüllstopfen entfernen und Getriebeölstand ge- mäß nebenstehender Abbildung prüfen. Liegt der Getriebeölstand zu tief, Getriebeöl nachfül- Lösen len, bis der korrekte Ölstand erreicht ist.
Seite 425 MA–99 KLAPPERN DES SCHALTMECHANISMUS 1. Getriebeschalthebel durch alle Gänge und Neutral- stellung (Leerlauf) schalten. 2. Prüfen, ob der Schalthebel ausreichend Spiel auf- weist und die einzelnen Gänge sanft eingelegt wer- den können. Prüfen, ob Schalthebel weich gleitet. gMA00346-00296 ANTRIEBSWELLE GELENKMANSCHETTEN 1.
Seite 426 MA–100 IM PROFIL FESTSITZENDE FREMDKÖRPER Sicherstellen, daß keine Nägel, Metallspäne, Kieselsteine oder anderweitige Fremdkörper in den Rillen des Reifen- profils festgeklemmt sind. gMA00351-00301 LUFTDRUCK 1. Mit Luftdruckmesser prüfen, ob der Reifendruck dem Sollwert entspricht. 2. Reifenventil auf Dichtigkeit prüfen. Sicherstellen, daß Ventilkappe auf dem Reifenventil montiert ist.
Seite 427 MA–101 RÄDER RADSCHEIBE Felge und Radscheibe auf Beschädigung prüfen. Felge und Radscheibe auf Korrosion, Deformation, Risse und Seitenschlag (Axialschlag) prüfen. Referenz Seitenschlag (Axialschlag), Verschleißgrenze: Nicht über 3 mm (Am Außenumfang des Rades gemessen) gMA00355-00305 RADMUTTERN Auf festen Sitz prüfen Radmuttern und Radschrauben mit einem Radmuttern- schlüssel auf festen Sitz prüfen.
Seite 428 MA–102 LENKGETRIEBE LECKSTELLEN 1. Lenkhilfehydraulik auf Leckstellen prüfen. 2. Lenkhilfekomponenten auf festen Sitz prüfen. gMA00360-00309 FESTER SITZ Lenkgetriebeschrauben auf festen Sitz prüfen. Anziehdrehmoment: 32 – 47 N·m (3,2 – 4,8 kgf-m) gMA00361-00310 ACHSSCHENKEL KLAPPERN/SPIEL DER GESTÄNGE Achsschenkel-Gestänge auf Klappern oder übermäßiges Spiel prüfen.
Seite 429: Hydraulikflüssigkeit
MA–103 SPANNUNG Antriebsriemen auf korrekte Spannung (Auslenkung) prüfen. 10 kgf Auslenkung Sollwert: Riemenauslenkung Zustand [Wenn mit einer Kraft von 98 N (10 kgf) beaufschlagt] Wenn neuer Riemen installiert wurde: 8 – 10 mm 10 – 14 mm Wenn alter Riemen wiederverwendet wird: gMA00364-00313 HINWEIS: •...
Seite 430 MA–104 3. Motor abstellen. Hydraulikschlauch gemäß Abbildung ersetzen. Linkslenker Rechtslenker VORNE gMA00367-00316 HINWEIS: • Hydraulikverschraubungen Hydraulikleitung/Lenkge- triebe mit neuen O-Ringen installieren. • Schläuche sauber verlegen; nicht verdrehen oder gewaltsam biegen. gMA00368-00000...
Seite 431: Spurstange Und Lenkhebel
MA–105 4. Lenkhilfebehälter mit Hydraulikflüssigkeit füllen. HYDRAULIKFLÜSSIGKEIT: DEXRON ® 5. Motor anlassen und im Leerlauf drehen lassen. Wenn die Hydraulikflüssigkeit aus der Rücklaufleitung zu fließen beginnt, Motor sofort abstellen. 6. Schritte (4) und (5) wiederholen, bis aus der Rücklauf- leitung keine Luftblasen mehr austreten. 7.
Seite 432 MA–106 FUNKTION Probefahrt durchführen. Sicherstellen, daß das Lenkrad kein übermäßiges Flattern aufweist. KLAPPERN, SPIEL Lenkrad mit beiden Händen fassen. Lenkrad in allen drei Ebenen, axial (auf und ab), radial (vor und zurück) und in Drehrichtung (links und rechts) bewegen und prüfen, ob übermäßiges Spiel oder gelockerter Sitz vorhanden ist.
Seite 433: Radaufhängung Und Gestänge
MA–107 RADAUFHÄNGUNG UND GESTÄNGE BESCHÄDIGUNG Sichtprüfung der Schraubenfeder auf Risse und Bruch- stellen. gMA00378-00323 SPIEL, KLAPPERN Querlenker von Hand rütteln und die Anlenkstellen auf übermäßiges Spiel prüfen. FESTER SITZ Befestigungselemente auf festen Sitz prüfen. gMA00379-00324 STOSSDÄMPFER BESCHÄDIGUNG UND ÖLLECKSTELLEN Sämtliche Stoßdämpfer auf Beschädigung und Ölleck- stellen prüfen.
Seite 434 DAIHATSU HE-Motor MOTOR ABKÜRZUNGEN...........EM–002 ZYLINDERBOHRUNG ......EM–130 ALLGEMEINE HINTEREN WELLENDICHTRING WARTUNGSANWEISUNGEN ....EM–003 ERSETZEN ........EM–131 MOTOREINSTELLUNG ........EM–004 VORDEREN WELLENDICHTRING ZAHNRIEMEN ..........EM–039 ERSETZEN ........EM–131 ÜBERSICHT .......... EM–039 MOTORBLOCK ERSETZEN ....EM–132 AUSBAU ..........EM–040 KURBELWELLE ERSETZEN....EM–134 PRÜFUNG ..........EM–044 PLEUEL ERSETZEN ......
Seite 435: Abkürzungen
EM–2 ABKÜRZUNGEN Im folgenden ist die Bedeutung der in diesem Kapitel (EM) verwendeten Abkürzungen erklärt, soweit diese nicht schon in Kapitel GI erläutert sind. • Unterer Totpunkt (UT) • Vor oberem Totpunkt (VOT) • Auslaß (Krümmer, Ventile) • Kraftstoffdampf-Abgasreinigungsanlage • Einlaß (Krümmer, Ventile) •...
Seite 436: Allgemeine Wartungsanweisungen
EM–3 ALLGEMEINE WARTUNGSANWEISUNGEN Abmessungen und Sollwerte (1) Sofern nicht ausdrücklich anders vermerkt, basieren die in diesem Handbuch aufgeführten Abmessungen und Sollwerte auf der Normaltemperatur von 20 °C (68 °F). (2) Sind Werte in anderen als SI-Einheiten aufgeführt, so handelt es sich um konvertierte Werte. Je nach Bezug/Verwendung wurden diese gerechneten Werte auf- bzw.
Seite 437: Motoreinstellung
EM–4 MOTOREINSTELLUNG HINWEIS: • Die in diesem Abschnitt aufgeführten Prüfungen und Einstellungen sind normalerweise am heißen Motor (Betriebstemperatur) vorzunehmen. • Der Begriff "heißer Motor" bezieht sich auf einen Betriebszustand, bei dem die Kühlmitteltempe- ratur zwischen 75 – 85 °C und die Schmieröltemperatur über 65 °C liegt. •...
Seite 438 EM–5 1. Kühlmittel ersetzen WARNUNG: • Den Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen. VORSICHT: • Zum Anmischen des Kühlmittels oder zum Spülen des Kühlsystems nur enthärtetes Wasser verwen- den, welches keine Mineralsalze, Kalzium, Magne- sium usw. enthält. • Auf die Karosserie gelangtes Kühlmittel unverzüg- lich mit klarem Wasser abspülen.
Seite 439 EM–6 VORSICHT: • Ein gutes Frostschutzmittel auf Äthylen-Glykolbasis verwenden. Kühlmittelmengen: Maßeinheit: Liter Allgemeine Ausführung Ausführung Australien Ausführung Europa Tropenausführung Ausführung Hongkong HINWEIS: • Angegebene Mengen beinhalten 0,6 Liter für den Ausgleichsbehälter. gEM00013-00000 (29) Kühler und Ausgleichsbehälter mit Wasser auf- füllen. (30) Motor anlassen.
Seite 440 EM–7 (37) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger- sinn drehen, bis ein Druckpunkt spürbar wird. (38) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück- en, um den Kühlerinnendruck anzulassen. (39) Kühlerdeckel abnehmen. (40) Mit einem Dichtemesser prüfen, ob die Frost- schutzmittelkonzentration den Angaben des Her- stellers entspricht.
Seite 441 EM–8 2. Kühlerverschluß und Kühlereinfüllöffnung prüfen WARNUNG: • Kühlerdeckel nie bei heißem Motor öffnen. Nichtachtung dieser Warnung kann zu schweren Verbrennungen führen. (1) Sicherstellen, daß das Kühlmittel auf nahezu Außentemperatur abgekühlt ist. (2) Kühlerdeckel zum Öffnen gegen den Uhrzeiger- sinn drehen, bis ein Druckpunkt spürbar wird. (3) Kühlerdeckel zwei- bis dreimal nach unten drück- gEM00017-00012 en, um den Kühlerinnendruck abzulassen.
Seite 442 EM–9 (11) Kühlereinfüllöffnung prüfen Prüfen, ob der obere Teil der Kühlereinfüllöff- nung Risse, Deformation oder Dellen aufweist. Prüfen, ob der Schließbereich der Kühlerein- füllöffnung Risse, Deformation oder Dellen auf- weist. Werden Defekte festgestellt, Kühler ersetzen. (12) Kühlerdeckel schließen. gEM00021-00016 3. Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen WARNUNG: •...
Seite 443 EM–10 2. Motoröl prüfen (1) Ölqualität prüfen Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Unter- grund abstellen. Ölmeßstab herausziehen und Öl abwischen. Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. Ölmeßstab herausziehen und Motorölstand prüfen. Sicherstellen, daß Motorölstand zwischen den Markierungen "F" und "L" des Ölmeßstabs liegt. Liegt der Motorölstand unter der Markierung gEM00024-00018 "L", Schmiersystem auf Motoröl-Leckstellen...
Seite 444 EM–11 Motor auf normale Betriebstemperatur vorwär- men. Motor abstellen. Nach einigen Minuten Ölmeßstab herausziehen und Öl abwischen. Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. Ölmeßstab herausziehen und prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Markierungen "F" und "L" liegt. Liegt der Motorölstand zu tief, Öl der vorge- schriebenen Sorte bis zur Markierung "F"...
Seite 445 EM–12 (15) Ölfiltereinsatz von Hand oder mit dem aufgeführ- ten Sonderwerkzeug (SST) eine weitere Dreivier- Sonderwerk- zeug (SST) tel-Umdrehung festziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09228-87201-000 VORSICHT: • Ölfiltereinsatz nicht übermäßig festziehen. Nicht- beachtung dieses Sicherheitshinweises kann zu Undichtigkeiten führen oder Schäden an Ölpumpe und/oder Ölfiltereinsatz verursachen.
Seite 446 EM–13 (26) Nach einigen Minuten Ölmeßstab langsam her- ausziehen und Öl abwischen. (27) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. (28) Ölmeßstab herausziehen und erneut prüfen, ob der Motorölstand zwischen den Füllstandsmarkie- rungen "L" und "F" liegt. Liegt der Motorölstand zu tief, Öl der vorgeschrie- benen Sorte bis zur Markierung "F"...
Seite 447 EM–14 (5) Luftfilterelement einbauen 1 Luftfilterelement einbauen. HINWEIS: • Auf die korrekte Einbaulage des Filters achten. Die Seite mit dem tieferen Versatz ist gegen die Gehäus- eseite zu richten. 2 Luftfiltergehäusedeckel schließen. 3 Vier Clips einhängen. 4 Befestigungsbügel unter dem Luftführungskanal an der Resonatorbefestigung nach unten drück- en und befestigen.
Seite 448: Sämtliche Zündkerzen (4) Müssen Den Gleichen
EM–15 (2) Zündkerze ausbauen Zündkabel am Gummischutz fassen und von den Zündkerzen abziehen. HINWEIS: • Zum Abziehen Zündkabel nur am Gummischutz fassen, nicht am Kabel selbst. Zündkerze mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 gEM00039-00033 (3) Sichtprüfung der Zündkerze durchführen Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenver- schleiß, Beschädigung der Gewindepartie und des Isolators.
Seite 449 EM–16 (7) Zündkerze einbauen Zündkerze montieren. Zündkerzen mittels folgen- dem Sonderwerkzeug (SST) mit dem vorgeschrie- benen Anziehdrehmoment festziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) HINWEIS: • Da die Stärke der Isolierung bei einer kleinen Zündkerze im Vergleich zu einer normalen Zünd- gEM00044-00038 kerze geringer ist, ist beim Anziehen sicherzustel-...
Seite 450 EM–17 (2) Spannung des Antriebsriemens prüfen Wasserpumpen- Den Riemen zwischen Lichtmaschinen- und Was- scheibe serpumpenscheibe mit 98 N (10 kgf) belasten (siehe Pfeilrichtung) und die Auslenkung messen. Riemenauslenkung, Sollwert Neuer Riemen: 4 – 5 mm [wenn eine Kraft von 10 kgf auf den in der Abbildung gezeigten Punkt einwirkt.] Gebrauchter Riemen: 5 –...
Seite 451 EM–18 5. Ventilspiel prüfen/einstellen Ventilspiel wird geprüft bzw. eingestellt, wenn sich die Kolben Nr. 1 und Nr. 4 im oberen Totpunkt, am Ende des Kompressionshubs, befinden. HINWEIS: • Das Ventilspiel wird normalerweise am "heißen" (betriebswarmen) Motor gemessen bzw. einge- stellt. Der Begriff "heißer Motor"...
Seite 452 EM–19 (2) Zylinderkopfdeckel abnehmen Zündkabel von den Kabelbriden lösen. Zündkabel zylinderkopfseitig abziehen. HINWEIS: • Zum Abziehen Zündkabel nur an ihrem Gummi- schutz fassen. Nicht am Kabel selbst ziehen. gEM00053-00046 Übertrittsgasschlauch vom Zylinderkopfdeckel trennen. gEM00054-00047 Verkabelung der Lambda-Sonde von der Bride lösen. gEM00055-00048 Neun Schrauben (M10) in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge gleichmäßig in zwei bis...
Seite 453 EM–20 Prüfen, ob Ventilkipphebel des Zylinders Nr. 1 Spiel aufweisen oder unter Kipphebeldruck stehen. Ventilspiel entsprechend der nachfol- genden Tabelle mit Fühlerlehre messen und einstellen. HINWEIS: • Ventile, die in dieser Kurbelwellenstellung gemes- sen/eingestellt werden können, sind in der Tabelle mit "O"...
Seite 454 EM–21 An vier Stellen, gemäß nebenstehender Abbil- dung, Flüssigdichtmittel "Three Bond 1104" auftragen. gEM00062-00054 Zylinderkopfdeckel auf dem Zylinderkopf auf- setzen. HINWEIS: • Beim Aufsetzen des Zylinderkopfdeckels darauf achten, daß die Gummitüllen der Zündkerzenrohre nicht beschädigt werden. • Sicherstellen, daß die Gummitüllen korrekt über die Zündkerzenrohre gleiten.
Seite 455 EM–22 Zündkabel am Zylinderkopfdeckel anschlies- sen und mit den Kabelbriden befestigen. gEM00067-00059 (5) Luftfiltergehäuse einbauen Den unteren Teil des Luftfiltergehäuses am Drosselklappengehäuse anbauen. gEM00068-00060 Luftfilterelement und Luftfiltergehäusedeckel zu- sammen mit dem Luftführungskanal anbauen. Befestigungsbügel unter dem Luftführungska- nal an der Resonatorbefestigung nach unten drücken und befestigen.
Seite 456 EM–23 6. Zündzeitpunkt prüfen/einstellen HINWEIS: • Prüfung bzw. Einstellung des Zündzeitpunktes Sonderwerk- wird in der Regel am heißen Motor vorgenommen. zeug (SST) Der Begriff "heißer Motor" bezieht sich auf einen Betriebszustand, bei dem die Kühlmitteltemperatur zwischen 75 – 85 °C und die Schmieröltemperatur über 65 °C liegt.
Seite 457 EM–24 (8) Motor anlassen. (9) Sicherstellen, daß die Motordrehzahl stabil ist und konstant unter 1000 min liegt. Überschreitet die Motordrehzahl 1000 min oder ist sie instabil, Leerlaufdrehzahl einstellen. (Siehe Anweisungen "Einstellen der Leerlaufdreh- zahl".) gEM00075-00065 (10) Ausrichtung der Einstellmarkierungen mit der Stroboskoplampe prüfen, um sicherzustellen, daß...
Seite 458 EM–25 (12) Motor abstellen. (13) Drehzahlmesser abbauen. (14) Sonderwerkzeug (SST) vom Verteilerstecker ab- nehmen. Sonderwerk- (15) Verteilerstecker wieder anschließen. zeug (SST) (16) Sonderwerkzeug (SST) vom Diagnosestecker ab- bauen. HINWEIS: • Es ist darauf zu achten, daß nur die ausdrücklich erwähnten Klemmenverbindungen hergestellt wer- den.
Seite 459 EM–26 (1) Drehzahlmesser anschließen Folgendes Sonderwerkzeug (SST) zwischen Zündspule und Zündspulenstecker schalten. (Ist der vorgesehene Drehzahlmesser als Ab- Sonderwerk- taster konzipiert, entfällt dieser Arbeitsschritt.) zeug (SST) Sonderwerkzeug (SST): 09991-87604-000 VORSICHT: • Drehzahlmesserklemme nie an Masse legen. Dies kann zur Beschädigung der Zündanlage führen. •...
Seite 460 EM–27 8. Drosselklappenstellglied oder Drosselklappendämpfer prüfen Vorbereitende Maßnahmen vor der Prüfung des Drosselklappenstellglieds. • Zündzeitpunkt prüfen/einstellen. • Leerlaufdrehzahl prüfen/einstellen. • Feststellbremse ganz anziehen. • Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläsemotors Motor weitere 10 Minuten lang laufen lassen.) • Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten (OFF).
Seite 461 EM–28 (6) In dem unter Arbeitsschritt (5) beschriebenem Be- triebszustand Luftkanal Drossel- klappendämpfers mit dem Finger verschließen. (7) Drosselklappenhebel langsam loslassen. (8) Prüfen, ob die Motordrehzahl im Sollwertbereich liegt. Motordrehzahl, Sollwert MT: 1300 ± 100 min AT: 2100 ± 100 min Liegt die Motordrehzahl nicht im Sollwertbereich, gEM00000-00073 Motordrehzahl mit der Stellschraube einstellen...
Seite 462 EM–29 9. CO/HC-Konzentrationen prüfen Vorbereitende Maßnahmen zum Prüfen und Einstellen der CO/HC-Konzentrationen. • Feststellbremse ganz anziehen. • Zündzeitpunkt prüfen/einstellen. • Leerlaufdrehzahl prüfen/einstellen. • Motor gründlich vorwärmen. (Nach dem Anspringen des Kühlgebläsemotors, Motors weit- ere 10 Minuten lang laufen lassen.) • Sämtliche Nebenverbraucher ausschalten.
Seite 463 EM–30 10. Kompressionsdruck prüfen HINWEIS: • Nach Prüfung der Motoreinstellung, falls der Motor zuwenig Leistung oder einen übermäßig hohen Motorölverbrauch bzw. Kraftstoffverbrauch auf- weist. (1) Motor gründlich vorwärmen. (2) Zündung ausschalten (OFF). gEM00087-00000 (3) Zündkerze ausbauen Zündkabel aus den Kabelbriden lösen. Zündkabel von der Zündkerze abziehen.
Seite 464 EM–31 Kompressionsdruck messen 1) Kompressionsdruckmesser in die Zündker- zenbohrung einsetzen. 2) Gaspedal ganz durchtreten. 3) Motor mit dem Anlasser durchdrehen und Kompressionsdruck messen. HINWEIS: • Zum Durchdrehen des Motors eine voll aufgela- dene Batterie verwenden, so daß eine Drehzahl von mindestens 300 min erreicht wird.
Seite 465 EM–32 Verteilerstecker anschließen. gEM00096-00082 Zündkerzen mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) einbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87703-000 Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEM00097-00083 Zündkabel anschließen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß jedes Zündkabel korrekt auf die Zündkerze aufgesteckt ist. • Sorgfältig vorgehen, damit die Zündkabel nicht von den Zündkerzenrohren beschädigt werden.
Seite 466 EM–33 11. Batterie prüfen Batterieklemmen WARNUNG: • Batteriepole nie unmittelbar nach dem Abstellen des Motors berühren. Batterie- Spannbügel • Sicherstellen, daß während dieser Prüfung die Zündung ausgeschaltet (OFF) ist. Maximaler Säurestand (1) Batteriekasten auf festen Sitz, allgemeinen Zu- stand und Risse prüfen. Minimaler Säurestand Ist die Batterie nicht ordnungsgemäß...
Seite 467 EM–34 Entspricht das spezifische Gewicht nicht dem Sollwert, den Säurestand prüfen und destilliertes Wasser nachfüllen. Batterie aufladen, bis das spezifische Gewicht dem Sollwert entspricht. <Referenz>  Spezifisches  Gemessenes Batteriesäure- Gewicht bei  + 0,0007 × – 20 spezifisches temperatur zur Zeit Nomaltemperatur ...
Seite 468 EM–35 VORSICHT: • Ausgetretene Batteriesäure unverzüglich lackierten Oberflächen abspülen. HINWEIS: • Niemals Trinkwasser oder Batteriesäure anstelle von destilliertem Wasser nachfüllen. • Bestehen große Unterschiede zwischen den Füll- ständen der einzelnen Zellen, ist zu prüfen, ob eine Leckstelle vorliegt. gEM00103-00000 (5) Spezifisches Gewicht und Füllstand der Batterie- säure prüfen.
Seite 469 EM–36 (3) Einfülldeckel prüfen Einfülldeckel und Dichtung auf Deformation und Beschädigung prüfen. Prüfen, ob am Einfülldeckel kein beschränkter Luftdurchsatz vorhanden ist. Einfülldeckel nach Befund ersetzen. HINWEIS: • Falls der Kraftstoffbehälter durch Unterdruck de- formiert wurde, sicherstellen, daß Kraftstoffbe- hälter und Einfülldeckel ersetzt werden. gEM00106-00091 (4) Aktivkohlefilter prüfen Schlauchspannband vom Aktivkohlefilter ab-...
Seite 470 EM–37 Sichtprüfung des Aktivkohlefilters auf Risse und Beschädigung. Werden Defekte festgestellt, Aktivkohlefilter er- setzen. Aktivkohlefilter Luftleckstellen prüfen. Prüfen, ob Luftleckstelle vorhanden ist, wenn Druckluft mit einem Druck von 29,4 kPa (0,3 kgf-cm ) in den Kraftstoffbehälterschlauch geführt wird, wobei der Vergaserschlauch und der Atmosphärenschlauch blockiert werden.
Seite 471 EM–38 13. Funktionsprüfung, Kurbelgehäuseentlüftung (1) Schläuche durch Sichtprüfung auf korrekte An- schlüsse, Risse, Leckstellen oder Beschädigung prüfen. HINWEIS: • Defekte Teile instand setzen bzw. ersetzen (2) Übertrittsgasschlauch vom Druckspeicher tren- nen. (3) Mit dem Mund in den Schlauch blasen und prü- fen, ob ein starker Widerstand spürbar ist.
Seite 472 EM–39 ZAHNRIEMEN ÜBERSICHT aJ 0 Luftfilter und Luftfilterschlauch Motorträger rechts vorne Nr. 1 Motorträger rechts und Schwingungsdämpfer Zahnriemendeckel, Oberteil rechts vorne Zahnriemendeckel, Unterteil Antriebsriemen (Lichtmaschine) Zahnriemenspanner Wasserpumpenscheibe Zahnriemen Kurbelwellenscheibe gEM00111-00096...
Seite 473 EM–40 AUSBAU 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- men. gEM00112-00097 2. Motorabdeckung unten entfernen. gEM00113-00098 3. Rechten Motorträger ausbauen. (1) Befestigungsmutter des rechten Motorträgers von der Unterseite her lösen. gEM00114-00099 (2) Motor mit Hängegeschirr leicht anheben. gEM00115-00100 (3) Motorträger recht und Motorträger rechts vorne mit vorderem Schwingungsdämpfer ausbauen.
Seite 474 EM–41 4. Antriebsriemen für Klimaanlagenverdichter ausbauen. (Nur Fahrzeuge mit Klimaanlage) (1) Befestigungsschraube "A" der Spannrolle lösen. (2) Spannschraube "B" lösen und den Antriebsriemen entfernen. gEM00117-00102 5. Riemenspanner des Lenkhilfe-Antriebsriemens lösen und Antriebsriemen entfernen. gEM00118-00103 6. Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lösen und Lichtmaschinen-Antriebsriemen entfernen.
Seite 475 EM–42 12. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe ausbauen. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Schaltgetriebe den 4. Gang einlegen, um die Kurbelwelle zu blockieren. • An Fahrzeugen mit Automatikgetriebe ist die Kur- belwelle zu blockieren, indem ein Schrauben- dreher o.ä. in den Zahnkranz (Schwungradseite) gesteckt wird. gEM00122-00107 13.
Seite 476 EM–43 (2) Befestigungsschraube des Zahnriemenspanners Schwingungsdämpfer lösen. Zahnriemenspanner so weit wie möglich nach links schieben und Befestigungsschraube provisorisch festziehen. Zahnriemenspanner gEM00126-00111 (3) Zahnriemen entfernen. gEM00127-00112 16. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe ausbauen (1) Zahnriemen ausbauen. (2) Zylinderkopfdeckel abbauen. (Siehe Seite EM –19.) gEM00128-00000 (3) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe ausbauen Nockenwellen-Zahnriemenscheibe mit einer ge- eigneten Eisenstange blockieren und drei Befesti- gungsschrauben lösen.
Seite 477 EM–44 Mit so blockierter Kurbelwelle, Befestigungs- schraube der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe lösen. gEM00131-00115 Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe abziehen HINWEIS: • Läßt sich die Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe nur schwer abziehen, Befestigungsschraube der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe leicht eindrehen. Dann Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe mit folgen- dem Sonderwerkzeug (SST) abziehen. Sonderwerk- Sonderwerkzeug (SST): 09609-20011-000 zeug (SST) gEM00132-00116 (3) Kurbelwellen-Zahnriemenflansch entfernen.
Seite 478 EM–45 (2) Bei ausgebrochenen oder abgenutzten Zähnen prüfen, ob Nockenwelle schwergängig ist. gEM00136-00120 (3) Bei abgenutztem oder angerissenem Zahnriemen- rücken prüfen, ob eine Seite der Spannrollenver- riegelung Kerben aufweist. gEM00137-00121 (4) Ist der Zahnriemen nur auf einer Seite abgenutzt oder beschädigt, den Kurbelwellen-Zahnriemen- flansch prüfen.
Seite 479 EM–46 (2) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe auf Beschädi- gung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Nockenwellen-Zahn- riemenscheibe ersetzen. gEM00141-00125 3. Zahnriemenspanner prüfen Ist die Spannrolle des Zahnriemenspanner beschä- digt, Lager auf übermäßiges Spiel prüfen. HINWEIS: • Prüfen, ob sich die Spannrolle leicht drehen läßt. • Riemenlauffläche auf Beschädigung prüfen.
Seite 480: Einbau
EM–47 (3) Sichtprüfung des Kurbelwellen-Zahnriemenflan- sches auf Verbiegung, Verschleiß und Beschä- digung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Kurbelwellen-Zahn- riemenflansch ersetzen. gEM00146-00130 EINBAU 1. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe einbauen (1) Nockenwellen-Zahnriemenscheibe Nockenwelle aufsetzen, daß die Markierung "F" sichtbar ist und die Bohrung für den Paßstift fluchtet.
Seite 481 EM–48 3. Zugfeder des Zahnriemenspanners einbauen. Zugfederhaken am Bolzen einhängen. Zahnriemen- spanner anbauen und Befestigungsschraube instal- lieren. VORSICHT: • Federhaken korrekt in die Ringnut des Bolzens einhängen. • Sicherstellen, daß der Bolzen der Ölpumpe in der Bohrung des Zahnriemenspanners sitzt. gEM00151-00134 4.
Seite 482 EM–49 (6) Kurbelwelle 1,9 Umdrehungen in normaler Dreh- Ungefähr 30° richtung drehen, so daß die Markierung "F" der Nockenwellen-Zahnriemenscheibe drei Zähne vor dem Zeiger im Zylinderkopfdeckel steht. HINWEIS: • Kurbelwelle bei dieser Einstellung niemals rück- wärts drehen. • Sicherstellen, daß der Zahnriemen zwischen Kur- belwellen-Zahnriemenscheibe und Nockenwellen- Zahnriemenscheibe sauber liegt und nicht geneigt ist.
Seite 483 EM–50 5. Spannung des Zahnriemens prüfen Den Zahnriemen in der Mitte der Zugseite 5 mm aus- lenken und prüfen, ob die erforderliche Kraft dem Sollwert entspricht. Auslenkkraft Auslenkkraft, Sollwert: 7,8 – 15,7 N 7,8 – 15,7 N (0,8 – 1,6 kgf) (0,8 –...
Seite 484 EM–51 11. Wasserpumpenscheibe mit Befestigungsschraube provisorisch an der Wasserpumpe befestigen. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Lenkhilfe, Riemenscheibe der Lenkhilfpumpe (Flügelzellenpumpe) zusammen mit der Wasserpumpenscheibe befestigen. 12. Keilriemen installieren. Richtig Falsch Falsch HINWEIS: • Sicherstellen, daß der Keilriemen korrekt in den entsprechenden Rillen der Riemenscheiben sitzt.
Seite 485 EM–52 15. Sicherstellen, daß Auslenkung des Riemens zwi- Wasserpumpen- schen Wasserpumpenscheibe und Lichtmaschinen- 98 N scheibe scheibe dem Sollwert entspricht, wenn der Riemen (10 kgf) mit einer Kraft von 98,1 N (10 kgf) ausgelenkt wird. Auslenkung (Siehe Schritt 21.) Entspricht die Auslenkung nicht dem Sollwert, Keil- riemenspannung korrekt einstellen.
Seite 486 EM–53 (3) Befestigungsmutter des rechten Motorträgers von der Unterseite her festziehen. gEM00175-00158 23. Hängegeschirr vom Motor abnehmen. 24. Motorabdeckung unten montieren. 25. Massekabel am negativen (-) Batteriepol an- schließen. gEM00176-00159...
Seite 487 EM–54 ZYLINDERKOPF ÜBERSICHT bJ 0 Zylinderkopfdeckel Nockenwellen-Zahnriemenscheibe Nockenwelle Distanzhalter Ventilkipphebelachse Tülle Ventilführung Öleinfülldeckel Zylinderkopf Dichtung Wellendichtring Zahnriemendeckel, Oberteil Zündkerze Zahnriemen Ventil Zahnriemenspanner Ventilfedersitz Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Ventilschaftdichtring Kurbelwellenscheibe Ventilfeder Nockenwellenlagerdeckel Ventilfederteller Zylinderkopfdichtung Ventilkipphebel gEM00177-00160...
Seite 488 EM–55 HE-EG Motor gEM00178-00161 (1) Zündung ausschalten. (2) Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklemmen. (3) Zahnriemen ausbauen. (4) Kühlmittel ablassen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CO.) (5) Kühler ausbauen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CO.) (6) Luftfilter ausbauen Kraftstoffverdunstungsschlauch vom Luftfiltergehäuse abbauen. Zündkabel aus der Kabelbride des Luftfiltergehäuses lösen. Vier Halteclips des Luftfiltergehäuses lösen.
Seite 489 EM–56 (12) Wasseraustritt abbauen Stecker vom Kühlmitteltemperatursensor abzie- hen. Kühlmitteltemperatursensor vom Wasseraustritt abbauen. HINWEIS: • Sechskantsteckschlüssel verwenden, um Beschädi- gung des Kühlmitteltemperatursensors zu vermeiden. Den oberen Kühlerschlauch abbauen (a) Schlauchspannbänder der Verbindungen gEM00181-00162 lösen. (b) Den oberen Kühlerschlauch vom Wasser- austritt abziehen.
Seite 490 EM–57 (14) Drosselklappengehäuse abbauen Unterdruckschläuche vom Drosselklappenge- häuse abnehmen. HINWEIS: • Einbaulage der Unterdruckschläuche vor dem Ab- bauen mit Etiketten kennzeichnen. Schlauchspannbänder der Kühlmittelschläu- che vom Drosselklappengehäuse lösen. VORSICHT: • Schlauchspannbänder nicht wiederverwenden. gEM00183-00164 Kühlmittelschläuche vom Drosselklappenge- häuse abziehen. HINWEIS: •...
Seite 491 EM–58 Schlauchspannband von der Kraftstoff-Rück- laufleitung lösen. Wärmeisolator VORSICHT: • Schlauchspannband nicht wiederverwenden. Schwingungs- Rücklaufschlauch vom Druckregler trennen. dämpfer Muttern des Kraftstoffverteilerrohrs lösen. Kraftstoffverteilerrohr zusammen mit den Ein- spritzventilen entfernen. Einspritzventile aus dem Verteilerrohr ziehen. O-Ring von den Einspritzventilen abnehmen. gEM00185-00166 Verteilerrohr-Isolatoren von den Einspritzventi- len entfernen.
Seite 492 EM–59 Heizungseinlaßschlauch zylinderkopfseitig lö- sen. Befestigungsschrauben und Muttern des An- saugkrümmers in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge gleich- mäßig lösen. Ansaugkrümmer langsam vom Zylinderkopf trennen. Kollision mit anderen Bauteilen ver- meiden. gEM00187-00168 (24) Ansaugkrümmerkomponenten entfernen (Nur wenn erforderlich) Folgende Komponenten vom Ansaugkrümmer ab- nehmen.
Seite 493 EM–60 (7) Befestigungsschraube des Ölmeßrohres entfernen. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Klimaanlage vor dem Ausbau des Ölmeßrohres die Befestigungsschrauben des Klimaanlagenverdichters lösen und Verdichter mit geeigneter Schlinge an der Karosserie aufhängen. (8) Hitzeschild des Abgaskrümmers abbauen. (9) Ölmeßrohr aus dem Motorblock ziehen. (10) O-Ring vom Ölmeßrohr abnehmen.
Seite 494 EM–61 6. Stecker vom Kühlmitteltemperaturgeber abziehen. 7. Stecker vom Kühlmitteltemperatursensor abziehen. gEM00194-00000 8. Befestigungsschrauben Zylinderkopfdeckels gleichmäßig in zwei bis drei Schritten gemäß neben- stehend gezeigter Reihenfolge lösen. 9. Befestigungsschrauben Zylinderkopfdeckels entfernen. 10. Zylinderkopfdeckel abbauen. 11. Nockenwellen-Zahnriemenscheibe entfernen. (Siehe Wartungshandbuch, Abschnitt Zahnriemen.) VORSICHT: •...
Seite 495 EM–62 Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten gemäß nebenstehend gezeigter Reihen- folge lösen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß Zylinderkopfschrauben gleich- mäßig gelöst werden. Nichtbeachtung dieses aJ 0 5 Sicherheitshinweises kann Risse im Zylinderkopf verursachen und sogar zum Festgehen des Mo- tors führen.
Seite 496: Zylinderkopf Überholen
EM–63 ZYLINDERKOPF ÜBERHOLEN ZYLINDERKOPF ZERLEGEN 1. Kühlmitteltemperatursensor vom Zylinderkopf ab- bauen. 2. Motorträger abbauen. gEM00201-00181 3. Ventilfederkeil mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09202-87002-000 Sonder- werkzeug (SST) gEM00202-00182 4. Ventilfedern entfernen. HINWEIS: • Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng- liche Einbaulage leicht ersichtlich ist.
Seite 497: Prüfung, Reinigung Und Reparatur Der Zylinderkopf-Komponenten
EM–64 7. Ventilfedersitze entfernen. NOTE: • Ausgebaute Teile so auslegen, daß ihre ursprüng- liche Einbaulage leicht ersichtlich ist. gEM00206-00186 8. Sämtliche Teile waschen, mit Ausnahme der elektri- schen Komponenten, der Plastikteile und der abge- dichteten Lager. Teile mit Druckluft trocknen. gEM00207-00187 PRÜFUNG, REINIGUNG UND REPARATUR DER ZYLINDERKOPF-KOMPONENTEN...
Seite 498 EM–65 3. Brennräume reinigen Verbrennungsrückstände mit einer Drahtbürste aus den Brennräumen entfernen. VORSICHT: • Zylinderkopfdichtungsflächen nicht beschädigen. gEM00210-00190 4. Ventilführungen reinigen Mit Ventilführungsbürste und Reinigungslösung sämt- liche Ventilführungen reinigen. gEM00211-00191 5. Zylinderkopf reinigen Zylinderkopf mit einer weichen Bürste und Reini- gungslösung gründlich reinigen.
Seite 499 EM–66 gEM00000-00195 7. Zylinderkopf auf Risse prüfen Brennräume, Ein- und Auslaßkanäle, Zylinderkopf- dichtfläche und Zylinderkopfoberfläche mit einem Ka- pillarspray auf Risse prüfen. Wird ein Riß nachgewiesen, Zylinderkopf ersetzen. gEM00215-00196 8. Nockenwellen-Ölspalt (Radialspiel) prüfen HINWEIS: • Vor der Prüfung des Nockenwellen-Ölspalts muß die Nockenwelle auf Verbiegung geprüft werden.
Seite 500 EM–67 (3) Lagerdeckel Ventilkipphebelachsen ein- bauen. Mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo- ment festziehen. Anziehdrehmomente Schraube M10: 28,4 – 36,3 N·m/trocken (2,9 – 3,7 kgf-m)/trocken Schraube M8: 12,7 – 16,7 N·m/trocken (1,3 – 1,7 kgf-m)/trocken HINWEIS: • Jeder Lagerdeckel ist mit einer Lagerdeckelnummer gEM00218-00199 gekennzeichnet.
Seite 501 EM–68 (2) Nockenwelle in den Zylinderkopf einbauen. La- gerdeckel und Ventilkipphebelachsen einbauen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmomente Schraube M10: 28,4 – 36,3 N·m/trocken (2,9 – 3,7 kgf-m)/trocken Schraube M8: 12,7 – 16,7 N·m /trocken (1,3 – 1,7 kgf-m)/trocken HINWEIS: gEM00221-00202 •...
Seite 502 EM–69 (2) Ventilteller auf Spuren von Überhitzung und Be- schädigung prüfen. Werden Spuren von Überhitzung festgestellt (Ven- tilteller angeschmolzen), Ventil ersetzen Kann die Rauhigkeit der Kontaktfläche korrigiert werden, die Kontaktfläche des Ventilsitzes mit einer Ventilschleifmaschine nachschleifen. Überhitzung oder Beschädigung gEM00224-00205 (3) Die Ventile nur soweit abschleifen, bis eine glatte Kontaktfläche erreicht wird.
Seite 503 EM–70 11. Ventilsitz prüfen, reinigen (1) Ventilsitze mit einem 45° Ventilsitzsenker nach- arbeiten. Nur soviel Material abtragen, bis eine 45° saubere Sitzfläche erreicht ist. (2) Auf den Ventilsitz eine dünne Schicht Rotblei (oder Weißblei) auftragen. (3) Ventil durch sein Eigengewicht zwei- bis dreimal in den Ventilsitzring fallen lassen.
Seite 504 EM–71 Ventilsitz einem 70°-Ventilsitzsenker ansenken, bis die 45°-Sitzbreite 1,4 mm be- trägt. 1,4 mm (0,055 inch) gEM00234-00215 Mit dem 45°-Ventilsitzsenker die bei der Be- arbeitung mit dem 30°- und 70°-Ventilsitz- senker entstandenen Grate entfernen. 70° 45° 30° EINLASS gEM00235-00216 (2) Anweisung zum Nacharbeiten der Auslaßventil- Sitzringe Kontaktfläche mit einem 45°-Ventilsitzsenker nacharbeiten.
Seite 505 EM–72 Mit dem 45°-Ventilsitzsenker die bei der Bear- beitung mit dem 20°- und 70°-Ventilsitzsenker entstandenen Grate entfernen. 70° 45° 20° AUSLASS gEM00239-00220 13. Ventile von Hand läppen (1) Ventile und Ventilsitze mit Schleifpaste von Hand läppen. (2) Ventile und Ventilsitze nach dem Handläppen reinigen.
Seite 506 EM–73 Ventilführung mit einer verstellbaren Reibahle leicht ausreiben, um Grate usw. zu entfernen. HINWEIS: • Reibahle nur soweit zustellen, wie das zum Entfer- nen der Grate unbedingt erforderlich ist. gEM00244-00224 Ölspalt (Radialspiel) prüfen Sicherstellen, daß der Ölspalt dem Sollwert entspricht. Ölspalt (Radialspiel) Sollwert: Einlaßventil 0,030 –...
Seite 507 EM–74 (4) Berechnung des Ölspalts (Radialspiel) Ölspalt mittels folgender Formel ermitteln. Ölspalt = Innendurchmesser der Ventilführung – Außendurchmesser des Ventilschafts Ölspalt, Sollwert Einlaßventil: 0,030 – 0,055 mm Auslaßventil: 0,035 – 0,060 mm Verschleißgrenze Einlaßventil: 0,080 mm Auslaßventil: 0,090 mm Liegt der ermittelte Ölspalt über der Verschleiß- grenze, Ventilführung und Ventil zusammen (als Teilesatz) ersetzen.
Seite 508 EM–75 Ventilführung mit einer verstellbaren Reibahle leicht ausreiben, um Grate usw. zu entfernen. HINWEIS: • Reibahle nur soweit zustellen, wie das zum Entfer- nen der Grate unbedingt erforderlich ist gEM00253-00232 Ölspalt (Radialspiel) prüfen Sicherstellen, daß der Ölspalt dem Sollwert entspricht. Ölspalt (Radialspiel) Sollwert: Auslaßventil...
Seite 509 EM–76 (3) Stirnflächen der Ventilfeder auf Ebenheit prüfen 49 N Ventilfeder auf einem Ventilfederprüfgerät mit einer Kraft von 49 N (5 kgf) belasten. Am Fuß der belasteten Feder (vergl. ) eine Fühlerlehre an Punkt "A" gemäß nebenstehen- der Abbildung einschieben. Stärke der Fühlerlehre 0,07 mm, Breite der Fühlerlehre 12,5 mm.
Seite 510 EM–77 Referenz: Auskehlung Zahnriemenseite • Identifikation der Ventilkipphebelachsen • An der Einlaß-Ventilkipphebelachse sind Auskeh- lungen für das Zündkerzenrohr vorhanden. • Des weiteren sind die Schmiernuten sehr nahe an EINLASS den Schraubenbohrungen angeordnet. • Bei der Auslaß-Ventilkipphebelachse sind die Schmiernuten in der Mitte des Bohrungsabstandes angeordnet.
Seite 511 EM–78 (2) Nockenhub prüfen Nockenhub mit einer Meßbügelschraube messen. Nockenhub, Sollwert: Einlaß: 33,434 – 33,634 mm Auslaß: 33,17 – 33,37 mm Verschleißgrenze Einlaß: 33,2 mm Auslaß: 33,0 mm gEM00266-00245 (3) Lauffläche für Wellendichtring prüfen Lauffläche für Dichtlippe des Wellendichtrings auf anormalen Verschleiß...
Seite 512: Zylinderkopf Zusammenbauen
EM–79 (3) Paßfläche des Abgaskrümmers Nr. 2 zu Abgas- krümmer Nr. 1 mit Richtplatte und Fühlerlehre prüfen. Verzug, Verschleißgrenze: 0,1 mm Liegt der Verzug über dem maximal zulässigen Wert, Abgaskrümmer Nr. 2 ersetzen. gEM00271-00250 (4) Zylinderkopfseitige Dichtfläche des Ansaugkrüm- mers prüfen. Verzug, Verschleißgrenze: 0,1 mm gEM00272-00251 22.
Seite 513 EM–80 1. Zusammenbau des Zylinderkopfs (Wenn ein neuer Zylinderkopf verwendet wird:) Wird ein neuer Zylinderkopf verwendet, sind die Zündkerzenrohre und das Heizungsauslaßrohr sepa- rat zu beschaffen. Diese Teile sind gemäß folgender Anweisung zu installieren. (1) Zylinderkopf in Reinigungslösung waschen und mit Druckluft trocknen.
Seite 514 EM–81 (6) Hartholzklotz o.ä. auf die Stirnseite des Heizungs- auslaßrohrs setzen und Heizungsauslaßrohr mit einem Hammer bis zu der unter Schritt (4) mar- kierten Stelle in den Zylinderkopf treiben. gEM00279-00259 (7) Nach der Montage überschüssiges Flüssigdicht- mittel, Holzsplitter usw. abwischen. gEM00280-00260 2.
Seite 515 EM–82 4. Ventilschaft mit Motoröl benetzen. Ventil in den Zylin- derkopf einsetzen. HINWEIS: • Auf richtige Einbaulage achten. Eingesetztes Ven- til nicht wieder herausziehen. • Wird ein eingesetztes Ventil wieder herausgezo- gen, muß der Ventilschaftdichtring vor dem Einbau des Ventils ersetzt werden. Referenz: Identifikation der Ventile gEM00284-00264...
Seite 516 EM–83 6. Motorblockbohrungen reinigen und mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. gEM00288-00268 7. Obere Dichtfläche des Motorblocks reinigen. Zylin- Ansaugkrümmerseite derkopfdichtung auflegen und mit der Paßstift- bohrung ausrichten. gEM00289-00269 8. Kurbelwelle drehen, bis die Keilnut der Kurbelwelle nach oben zeigt.
Seite 517 EM–84 11. Nockenwelle und Ventilkipphebelachsen einbauen (1) Gewindebohrungen für die Befestigungsschrau- ben der Nockenwellenlagerdeckel waschen und mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. gEM00293-00273 (2) Lagerstellen und seitliche Anlaufflächen reichlich mit Motoröl benetzen. HINWEIS: • Darauf achten, daß kein Öl in die Gewinde- bohrungen (Sacklöcher) für die Befestigungs- schrauben der Nockenwellenlagerdeckel gelangt.
Seite 518 EM–85 (7) Ventilkipphebel Wellenscheiben gemäß nebenstehender Abbildung auf die Ventilkipp- hebelachsen schieben. Lagerstellen reichlich mit Motoröl benetzen. HINWEIS: • Die Einlaß-Ventilkipphebelachse ist anhand der Auskehlungen für die Zündkerzenrohre zu identi- fizieren. • Die größere Anschrägung ist gegen den Zahn- riemen zu richten. gEM00298-00278 (8) Ventilkipphebelachsen in die Nockenwellenlager- deckel legen.
Seite 519 EM–86 13. Gewinde des Kühlmitteltemperatursensors reinigen. Gewinde mit Teflondichtband umwickeln und Kühl- mitteltemperatursensor im Zylinderkopf einbauen. Anziehdrehmoment: 24,5 – 34,3 N·m (2,5 – 3,5 kgf-m) HINWEIS: • Neue Kühlmitteltemperatursensoren sind mit Konservierungsmittel beschichtet. Deshalb Kon- servierungsmittel vor dem Applizieren des Teflon- dichtbandes gründlich entfernen.
Seite 520 EM–87 23. Abgaskrümmer anbauen. (1) Abgaskrümmer Nr. 1 mit Abgaskrümmer Nr. 2 ver- schrauben. Abgaskrümmer mit neuer Dichtung zusammenfügen. Befestigungsschrauben gleich- mäßig festziehen. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEM00307-00286 (2) Neue Auspuffkrümmerdichtung so positionieren, Pfeil daß die Pfeilmarke sichtbar ist und gegen den Zahnriemen gerichtet ist.
Seite 521 EM–88 (8) Befestigungsschraube des Ölmeßrohres fest- ziehen. (9) Ölmeßstab in das Ölmeßrohr einführen. gEM00312-00290 (10) Lambda-Sonde am Abgaskrümmer anbauen. VORSICHT: • Beim Einbau Kabel der Lambda-Sonde nicht ver- drehen. gEM00313-00291 (11) Strebe des Abgaskrümmers mit zwei Befesti- gungsschrauben anbauen. (12) Befestigungsschrauben der Strebe mit dem vor- geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 522 EM–89 24. Ansaugkrümmer einbauen (1) Folgende Teile am Ansaugkrümmer anbauen. Hohlschraube für Bremskraftverstärker Stopfen Stiftschraube für VS-Ventil Stiftschraube für Drosselklappengehäuse Stiftschrauben für Gaszugbride Gaszugbride Befestigungsschrauben für Druckspeicher Bride für Motorkabel Bypass-Schlauch und Schlauchspannband Zirkulationsschlauch und Schlauchspann- band gEM00316-00294 (2) Neue Ansaugkrümmerdichtung am Zylinderkopf anbringen.
Seite 523 EM–90 (8) Wassereintritt anbauen Thermostat so in den Motorblock einsetzen, daß der Arretierstift in Einbaulage genau nach oben zeigt. HINWEIS: • Beim Einsetzen Dichtfläche nicht beschädigen. • Thermostat vor dem Einbau auf einwandfreie Funktion prüfen. Wassereintritt mit drei Befestigungsschrauben am Motorblock anbauen. gEM00320-00298 Befestigungsschrauben des Wassereintritts vorgeschriebenen...
Seite 524 EM–91 (22) Neue Tülle am Einspritzventil anbringen. (23) Neue O-Ringe auf die Einspritzventile aufziehen. HINWEIS: • Gebrauchte O-Ringe nicht wiederverwenden. • Läßt sich der O-Ring nur schwer aufziehen, O-Ring mit Benzin oder Silikon benetzen. gEM00323-00301 (24) O-Ringe der Einspritzventile mit Benzin oder Sili- kon benetzen.
Seite 525 EM–92 (28) Kraftstoffschlauch Nr. 1 mit neuen Dichtungen an Verteilerrohr und Kraftstoffilter anschließen. Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 N·m (3,5 – 4,5 kgf-m) VORSICHT: • Gebrauchte Dichtungen nicht wiederverwenden. (29) Kraftstoff-Rücklaufschlauch anschließen. Neues Schlauchspannband auf den Rücklauf- schlauch aufziehen. gEM00327-00305 Rücklaufschlauch Verteilerrohr schließen.
Seite 526 EM–93 (37) Motorkabel anschließen Massekabel des Motorkabelbaums an der ver- teilerseitigen Mutter des Ansaugkrümmers an- schließen. Druckgeberkabel anschließen. Öldruckschalterkabel Bride Ansaugkrümmers (Zahnriemenseite) schließen. Folgende Kabelbriden installieren. (a) Bride zwischen Druckgeber und Ansaug- krümmer gEM00331-00309 (b) Bride auf der Druckgeberseite (c) Briden auf der Zylinderkopfseite des An- saugkrümmers Stecker an folgenden Komponenten an- schließen.
Seite 527 EM–94 (39) Verteiler einbauen (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel IG.) (40) In die Zylinderkopf-Öltasche jedes Zylinders 30 cm Motoröl gießen. gEM00333-00311 (41) Gaszug anschließen Gaszug am Motor anschließen. Axialspiel des Gaszug auf 3 – 8 mm ein- stellen. Kontermuttern festziehen. gEM00334-00312 (42) PCV-Schläuche anschließen PCV-Schlauch am Stutzen des Zylinderkopf- deckels und am Druckspeicher anschließen.
Seite 528 EM–95 25. Zylinderkopfdeckel prüfen (1) Zylinderkopfdeckeldichtung Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Zylinderkopfdichtung ersetzen. Zylinderkopfdichtung so auf dem Zylinderkopf- deckel aufsetzen, daß die Markierung gegen den Ansaugkrümmer gerichtet ist. gEM00337-00000 (2) Gummitüllen der Zündkerzenrohre auf Beschädi- gung prüfen. Gummitüllen ersetzen, falls erforderlich. gEM00338-00314 Zündkerzentülle ersetzen Zündkerzentüllen mit einem Splintheber ent-...
Seite 529 EM–96 26. Zahnriemen einbauen. 27. Kühler einbauen. 28. Massekabel am negativen (-) Batteriepol an- schließen. 29. Kühlmittel einfüllen. 30. Motorölstand prüfen. HINWEIS: • Falls beim Ausbau des Zylinderkopfs Kühlmittel in die Ölwanne gelaufen sein sollte, Motoröl wechseln. 31. Motor anlassen und gründlich warmlaufen lassen. gEM00341-00000 32.
Seite 530: Motorblock
EM–97 MOTORBLOCK ÜBERSICHT Vorne bJ 0 : Nicht wiederverwendbare Teile Zahnriemendeckel, Unterteil Kurbelwellenlager Zahnriemendeckel, Oberteil Kolben Wasserpumpe (Baugruppe) Kolbenring Wasserpumpendichtung Pleuel Staubdichtring Pleuellager Ölpumpe Ölwanne Wellendichtring Ölsieb Zylinderkopfdichtung hintere Endplatte Motorblock hinterer Wellendichtringdeckel Kurbelwelle Wellendichtring Zahnscheibenflansch Kurbelwellenanlaufscheibe Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe Kolbenbolzen Kurbelwellenscheibe gEM00343-00317...
Seite 531: Massnahmen Vor Der Arbeit
EM–98 MASSNAHMEN VOR DER ARBEIT • Kotflügeldecken installieren, Kotflügel Kratzern zu schützen. • Vor der Arbeit Wartungshandbuch, Kapitel GI durch- lesen. gEM00344-00000 MOTOR AUSBAUEN 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- men. 2. Motorhaube abbauen (1) Schlauch der Scheibenwaschanlage vom Verbin- dungsstück abziehen.
Seite 532 EM–99 8. Motorkabel von Relaissockel trennen (1) Deckel vom Relaissockel abnehmen. (2) Seitliche Abdeckung des Relaissockels wie folgt abnehmen. Von der Unterseite her einen kleinen Schrau- bendreher in die Verriegelung der seitlichen Abdeckung einführen. Seitliche Abdeckung öffnen. (3) Innere Abdeckung des Relaissockels entriegeln und öffnen.
Seite 533 EM–100 (4) Hohlschraube und Dichtringe von Verteilerrohr abnehmen. VORSICHT: • Gebrauchte Dichtringe nicht wiederverwenden. 13. Kraftstoff-Rücklaufschlauch vom Druckregler tren- nen. (1) Geeigneten Behälter oder Lappen unter die Schlauchverbindung halten, damit kein Kraftstoff auf die Kunststoffteile oder die elektrischen Kom- ponenten gelangt. (2) Schlauchspannband Rücklaufschlauch lösen.
Seite 534 EM–101 19. Bremskraftverstärkerschlauch vom Ansaugkrümmer trennen (1) Schlauchschelle lösen. (2) Bremskraftverstärkerschlauch vom Ansaugkrüm- mer abziehen. VORSICHT: • Gebrauchte Schlauchschellen bzw. Spannbänder nicht wiederverwenden. 20. Gummischlauch, welcher den Gasfilter mit dem Druckgeber verbindet, druckgeberseitig trennen. gEM00352-00324 21. Motorkabelstecker vom Druckgeber abziehen. 22.
Seite 535 EM–102 29. Motorkabel vom Windlaufkabel trennen (1) Vier Halteclips lösen und die Computerab- deckung entfernen. HINWEIS: • Halteclips zum Lösen langsam herausziehen. (2) Motorkabelstecker vom Windlaufkabel oder dem EFI ECU abziehen. (3) Motorkabelbride von der Halterung trennen. (4) Gummitülle des Motorkabels von der Stirnwand lösen.
Seite 536 EM–103 (3) Befestigungsschrauben des Klimaanlagenverdich- ters lösen. (4) Ausgebaute Flügelzellenpumpe mit einer geeig- neten Schlinge an der Karosserie befestigen. gEM00359-00331 32. Lenkhilfpumpe vom Motor abbauen. Ausgebaute Flügelzellenpumpe mit einer geeigne- ten Schlinge an der Karosserie befestigen. gEM00360-00332 33. ABS-Regler ausbauen (Nur Fahrzeuge mit ABS) (1) Bremsflüssigkeit aus der Bremsleitung ablassen.
Seite 537 EM–104 35. Befestigungsschrauben lösen und Gangwahlge- stänge abbauen. (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MT.) gEM00363-00335 36. Massekabel vom Getriebe abnehmen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel MT bzw. AT.) gEM00364-00000 37. Antriebswelle abbauen (1) Vorderräder abbauen. (2) Kugelgelenk mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) vom Achsschenkel abbauen.
Seite 538 EM–105 (5) Vordere Antriebswelle mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) oder einem geeigneten Montierhebel aus dem Getriebe hebeln. Sonderwerkzeug (SST): 09648-87201-000 HINWEIS: • Zum Ausbauen der Antriebswelle je nach Einbau- ort das zutreffende Werkzeug wählen. RH: Sonderwerkzeug (SST) Fahrzeug mit MT LH: Sonderwerkzeug (SST) gEM00368-00339 RH: Sonderwerkzeug (SST)
Seite 539 EM–106 44. Befestigungsschrauben lösen und Antriebsstrang- versteifung abbauen. 45. Zwei Befestigungsschrauben lösen und Abdeckung unter dem Kupplungsgehäuse abbauen. gEM00372-00343 46. Schrauben lösen, welche den Drehmomentwandler an der Antriebsscheibe befestigen. Dazu Antriebs- scheibe mit einem Schraubendreher o.ä. blockieren. gEM00373-00344 47. Von der Unterseite her die lange Mutter lösen, welche den rechten Schwingungsdämpfer am Motorträger Nr.
Seite 540: Vorbereitungen Für Die Zerlegung Des Motors
EM–107 50. Schrauben lösen, welche den linken Schwingungs- dämpfer am Motorträger oben links befestigen. gEM00377-00348 51. Motor mit Getriebe nach unten ausfahren. VORSICHT: • Antriebseinheit vorsichtig absenken und darauf achten, daß sie nicht mit der Karosserie oder an- deren Bauteilen kollidiert. gEM00378-00349 52.
Seite 541 EM–108 9. Kabelbride vom Bridenhalter unter dem Kühlmittel- temperatursender lösen. 10. Abgaskrümmerstrebe abbauen. 11. Ölmeßstab herausziehen. 12. Befestigungsschraube des Ölmeßrohrs vom Motor- block lösen. 13. Ölmeßrohr aus dem Motorblock ziehen. 14. Ölmeßrohr nach unten gegen den Abgaskrümmer- deckel ausfahren. gEM00381-00352 15.
Seite 542: Motorblock Zerlegen
EM–109 20. Zylinderkopf vom Motorblock abheben. 21. Zylinderkopfdichtung entfernen. 22. Dichtungsrückstände auf den Dichtflächen von Zy- linderkopf und Motorblock mit einem Dichtungs- schaber entfernen. gEM00386-00357 MOTORBLOCK ZERLEGEN 1. Öldruckschalter mit einem Sechskantringschlüssel abschrauben. gEM00387-00358 2. Ölfilter mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ab- bauen.
Seite 543 EM–110 (3) Ölkühler mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) vom Motorblock abbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09268-87704-000 (4) Kühlmittelschlauch vom Ölkühler abbauen. Sonderwerk- zeug (SST) gEM00391-00362 4. Motorträger Nr. 1 abbauen. gEM00392-00363 5. Befestigungsschraube Kurbelwellenscheibe lösen. gEM00393-00364 HINWEIS: • Zahnkranz mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren.
Seite 544 EM–111 HINWEIS: • Läßt sich die Kurbelwellenscheibe nicht von Hand abziehen, Befestigungsschraube einige Gewinde- gänge einschrauben und Kurbelwellenscheibe mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) abziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09609-20011-000 Sonderwerk- zeug (SST) gEM00396-00367 7. Kurbelwellenflansch abbauen. gEM00397-00368 8. Riemenspanner und Feder abbauen. gEM00398-00369 9.
Seite 545 EM–112 12. Kühler-Thermoschalter vom Wassereintritt abbauen. Wassereintritt und Thermostat abbauen. gEM00401-00371 13. Kühlmittelschlauch vom Drosselklappengehäuse ab- bauen. gEM00402-00372 14. Druckscheibe und Kupplungsscheibe abbauen. (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) HINWEIS: • Druckplatte folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren. Sonderwerkzeug (SST): 09210-87701-000 Sonder- werkzeug (SST) gEM00403-00373 15.
Seite 546 EM–113 17. Hintere Endplatte abbauen. gEM00406-00376 18. Ölwanne abbauen (1) Geeignete Holzklötze bereitstellen. Motorblock auf den Holzklötzen abstellen. HINWEIS: • Sorgfältig vorgehen, um den Kolbenboden nicht zu beschädigen. (2) Befestigungsschrauben und Muttern der Ölwan- ne gleichmäßig in zwei bis drei Schritten lösen. Schrauben/Muttern entfernen.
Seite 547 EM–114 21. Ölsieb abbauen. gEM00411-00381 22. Ölpumpe abbauen. gEM00412-00382 23. Axialspiel der Pleuel prüfen. Axialspiel zwischen Pleuel und Kurbelwelle mit einer Fühlerlehre messen. Axialspiel Sollwert: 0,15 – 0,4 mm Verschleißgrenze: 0,45 mm HINWEIS: • Zum Messen des Axialspiels den Pleuel auf dem Lagerzapfen in axialer Richtung (Richtung belie- big) gegen die Kurbelwellenwange drücken.
Seite 548 EM–115 24. Lagerzapfen-Ölspalt (Radialspiel) messen (1) Schwungrad provisorisch anbauen. Sonderwerk- zeug (SST) gEM00415-00385 (2) Ölspuren von den Paßflächen des Pleuels und des Pleuellagerdeckels abwischen. Einbaulage Pleuel/Pleuellagerdeckel mit Ölfarbe markieren, so daß bei der Montage die ursprüngliche Einbau- lage der Teile leicht ermittelt werden kann. (Sicherstellen, daß...
Seite 549 EM–116 (8) Pleuellagerdeckel einbauen. Sicherstellen, daß die Einbaumarkierungen übereinstimmen. Pleuel- lagerschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 N·m (3,5 – 4,5 kgf-m) HINWEIS: 09210–87701– • Vor dem Festziehen Motoröl auf die Pleuellager- mutter gießen.
Seite 550 EM–117 (3) Den Prüfergebnissen von Schritt (1) und (2) entsprechend die Pleuellager auswählen. Lagerkennung Lagerzapfendurchmesser Lagerklasse Anmerkung Nummer 44,993 – 45,000 44,985 – 44,992 44,976 – 44,984 44,975 oder weniger Kurbelwelle ersetzen 44,993 – 45,000 44,985 – 44,992 44,976 – 44,984 44,975 oder weniger Kurbelwelle ersetzen 44,993 –...
Seite 551 EM–118 (6) Kolben, Pleuel und obere Pleuellagerschale ge- gen die Zylinderkopfseite aus dem Motorblock schieben. gEM00429-00398 HINWEIS: • Ausgebaute Kolben/Pleuel so auslegen, daß deren ursprüngliche Einbaulage leicht ersichtlich ist. • Exponierte Lagerschalen nicht beschädigen. gEM00430-00399 27. Schwungrad abbauen. HINWEIS: • Zahnkranz mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) gegen Drehung blockieren.
Seite 552 EM–119 29. Ölspalt (Radialspiel) des Kurbelwellenhauptlagers prüfen. (1) Schrauben der Hauptlager gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge lösen. Hauptlagerdeckelschrauben entfernen. gEM00433-00402 (2) Hauptlagerdeckelschrauben im Hauptlagerdeckel belassen und den Hauptlagerdeckel vor- und rückwärtsrütteln. Hauptlagerdeckel zusammen mit der unteren Hauptlagerschale entfernen.
Seite 553 EM–120 (6) Hauptlagerschalen im Motorblock und den Haupt- lagerdeckeln einsetzen. HINWEIS: • Metalloberfläche nicht mit bloßen Händen be- rühren. gEM00438-00406 (7) Kurbelwelle beidseitig in Prismen lagern. Radial- schlag der Kurbelwelle mit einer Meßuhr auf dem mittleren Lagerzapfen messen. Grenzwert, Radialschlag: 0,06 mm Liegt der Radialschlag über dem Grenzwert, Kur- belwelle ersetzen.
Seite 554 EM–121 (11) Hauptlagerdeckel zusammen mit den unteren Lagerschalen ausbauen. gEM00443-00411 (12) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage) an der breite- sten Stelle messen. Ölspalt (Radialspiel): 0,024 – 0,042 mm Entspricht der Ölspalt nicht dem Sollwert, Haupt- lagerzapfen-Durchmesser messen ent- sprechende Hauptlagerschalen auswählen oder Kurbelwelle ersetzen. (Siehe Seite EM–134.) (13) Kunststoff-Meßstreifen (Plastigage)
Seite 555 EM–122 4 14 4 14 4 14 4 14 Maßeinheit: mm gEM00000-00415 (3) Den Prüfergebnissen von Schritt (1) und (2) entsprechend die Pleuellager auswählen. Hauptlagerzapfen- Hauptlagerzapfen-Durchmesser Lagerklasse Anmerkung Durchmesserkennung 49,995 – 50,000 49,989 – 49,994 49,983 – 49,988 49,976 – 49,982 49,975 oder weniger Kurbelwelle ersetzen 49,995 –...
Seite 556: Prüfen Der Bauteile
EM–123 PRÜFEN DER BAUTEILE MOTORBLOCK PRÜFEN 1. Dichtungsrückstände entfernen Sämtliche Dichtungsrückstände von den Dichtflächen des Motorblocks entfernen. 2. Motorblock reinigen Motorblock mit einer weichen Bürste und Reinigungs- lösung gründlich reinigen. gEM00449-00416 3. Obere Dichtfläche des Motorblocks prüfen Dichtfläche für Zylinderkopfdichtung mit Haarlineal und Fühlerlehre an sechs Stellen gemäß...
Seite 557: Kolben Und Pleuel Prüfen
EM–124 5. Zylindergrate entfernen Falls sich im oberen Bereich der Zylinderbohrung Grate gebildet haben, diese mit einer Reibahle ent- fernen. gEM00453-00420 KOLBEN UND PLEUEL PRÜFEN VORSICHT: • Aufgrund der engen Passungstoleranzen sind Kol- ben und Kolbenbolzen nur als abgestimmter Teile- satz erhältlich, sodaß...
Seite 558 EM–125 (2) Ölspalt nach der Zerlegung messen: Bohrungsdurchmesser auf dem ganzen Um- fang an den in nebenstehender Abbildung ge- zeigten Stellen "A" und "B" messen. Der kleins- te Meßwert wird als Kolbenbolzenbohrungs- Durchmesser definiert. Bohrungsdurchmesser, Sollwert: 19,002 – 19,005 mm Maßeinheit: mm gEM00458-00423 Durchmesser des Kolbenbolzens auf dem...
Seite 559 EM–126 3. Kolbendurchmesser messen (1) Kolbendurchmesser messen, im Abstand "H" von der Unterkante, 90° zur Kolbenbolzenbohrung versetzt. Meßpunkt H: 15 mm (2) Kolbenspiel bestimmen Kolbendurchmesser vom gemessenen Zylinder- bohrungsdurchmesser subtrahieren. Sicherstel- len, daß das Kolbenspiel weniger als 0,9 mm be- trägt.
Seite 560 EM–127 5. Kolbenringspalt (1) Zylinderwandung mit Motoröl benetzen. (2) Kolbenringe in die Zylinderbohrung einsetzen. (3) Kolbenringe mit einem Kolben 110 mm tief (von der Zylinderkopf-Dichtfläche aus gemessen) in die Bohrung stoßen. Kolbenring gEM00468-00429 (4) Kolbenringspalt mit einer Fühlerlehre messen. gEM00469-00430 Kolbenringspalt Sollwert, mm Verschleißgrenze, mm...
Seite 561: Kolben Und Pleuel Zerlegen/Zusammenbauen
EM–128 KOLBEN UND PLEUEL ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN HINWEIS: • Aufgrund der engen Passungstoleranzen sind Kolben und Kolbenbolzen nur als abgestimmter Teilesatz erhältlich, sodaß der Ölspalt (Radialspiel) dem Sollwert entspricht. Bei der Zerlegung der Kolben/Pleuel ist deshalb darauf achten, daß Kolben und Kolbenbolzen nicht untereinander vertauscht werden.
Seite 562 EM–129 3. Preßpassung Kolbenbolzen/Pleuelauge prüfen (1) Außendurchmesser des Kolbenbolzens im Be- reich des Pleuelauges mit einer Meßbügelschrau- be messen. gEM00475-00435 (2) Durchmesser der Pleuelaugenbohrung mit einem Innenmeßgerät messen. (3) Preßpassung bestimmen; Durchmesser Pleuelaugenbohrung vom Außendurchmesser des Kolbenbolzens subtrahieren. Preßpassung, Sollwert: 0,015 – 0,044 mm Entspricht die Preßpassung nicht dem Sollwert, Pleuel ersetzen.
Seite 563: Zylinder Aufbohren
EM–130 (4) Kolben und Pleuel vom Sonderwerkzeug (SST) abnehmen. Sonderwerkzeug (SST) vom Kolben- bolzen abnehmen. gEM00480-00440 ZYLINDER AUFBOHREN HINWEIS: • Ist es erforderlich, einen Zylinder aufzubohren, müssen sämtliche Zylinderbohrungen auf das gle- iche Maß aufgebohrt werden. • Übermaß-Kolbenringe verwenden. gEM00481-00000 1.
Seite 564: Vorderen Wellendichtring Ersetzen
EM–131 3. Zylinder nach dem Aufbohren honen. (1) Zylinder einer Bearbeitungszugabe 0,02 mm zum Honen aufbohren. (2) Zylinder honen. Honwinkel 35° ± 5° Honwinkel: 35° ± 5° Rauhtiefe: 1 – 4Z Rauhtiefe 1 – 4Z gEM00485-00442 HINTEREN WELLENDICHTRING ERSETZEN (1) Hinteren Wellendichtring ausbauen Hinteren Wellendichtring mit einem Treibdorn aus dem hinteren Wellendichtringdeckel entfernen.
Seite 565 EM–132 MOTORBLOCK ERSETZEN HINWEIS: • Der Zylinderblock wird zusammen mit den Kolben als eine Einheit geliefert. Daher sicherstellen, daß sich die Kolben stets in der jeweils zugeordneten Bohrung befinden. 1. Motorblock mit Reinigungslösung waschen. 2. Öldrosselblende, von der Paßfläche aus gemessen, 3,0 ±...
Seite 566 EM–133 Hauptlagerzapfen- Hauptlagerzapfen-Durchmesser Kurbelwellenlager Anmerkung Durchmesserkennung Lagerklasse 50,000 – 49,995 — 49,994 – 49,989 — 49,988 – 49,983 — 49,982 – 49,976 — 49,975 oder weniger — Kurbelwelle ersetzen 50,000 – 49,995 — 49,994 – 49,989 — 49,988 – 49,983 —...
Seite 567 EM–134 KURBELWELLE ERSETZEN (Nur Kurbelwelle ersetzen) 1. Kurbelwelle mit Reinigungslösung waschen. Mit Druckluft trocknen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß sämtliche Ölkanäle frei von Konservierungsmittel sind und der Durchfluß nicht behindert ist. • An Kurbelwellen für Automatikgetriebe die hintere Buchse mit einem Messingdorn eintreiben, um die gEM00496-00000 Buchse nicht zu beschädigen.
Seite 568: Pleuel Ersetzen
EM–135 (2) Lagerkennung des Pleuellagers lesen. Vordere Markierung Pleuel Pleuellagerbohrung (Fuß), Durchmesserkennung gEM00501-00455 (3) Lagerklasse anhand folgender Tabelle bestimmen. Kurbelwelle Lagerzapfen Kurbelwelle Lagerzapfen Motorblock Motorblock Lagerzapfenkennungs- Lagerzapfenkennungs- Nummer Nummer gEM00502-00000 PLEUEL ERSETZEN 1. Pleuel mit Reinigungslösung waschen. WARNUNG: • Schutzbrille tragen. gEM00503-00000 2.
Seite 569: Ölpumpe Zerlegen
EM–136 Lagerkennung Lagerzapfendurchmesser Lagerklasse Anmerkung Nummer Nummer 45,000 – 44,993 — 44,992 – 44,985 — 44,984 – 44,976 — 44,975 oder weniger — Kurbelwelle ersetzen 45,000 – 44,993 — 44,992 – 44,985 — 44,984 – 44,976 — 44,975 oder weniger —...
Seite 570 EM–137 4. Splint herausziehen und dabei den Federteller mit einer Spitzzange o.ä. nach unten drücken. HINWEIS: • Federteller mit einem Lappen abdecken, sodaß er nicht herausspringen kann. gEM00510-00461 5. Federbefestigungsring, Druckfeder und Druckbe- grenzungsventil aus der Ölpumpe nehmen. HINWEIS: • Ausgebaute Teile mit Reinigungslösung waschen.
Seite 571 EM–138 (4) Druckfeder auf Beschädigung prüfen. Freie Län- ge der Druckfeder messen. Freie Länge, Sollwert: 57 mm Weist die Druckfeder Defekte auf oder liegt die freie Länge unter der Verschleißgrenze, Druckfe- der ersetzen. gEM00515-00466 (5) Federbefestigungsring auf Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Federbefestigungs- ring ersetzen.
Seite 572: Ölpumpe Zusammenbauen
EM–139 (3) Kopfspiel des Läufers mit einer Fühlerlehre messen. Kopfspiel, Sollwert: 0,16 – 0,24 mm Liegt das Kopfspiel über dem Sollwert, Läufersatz ersetzen. gEM00520-00471 (4) Axialspiel zwischen Ölpumpengehäuse und Läu- fersatz mit einem Haarlineal und einer Fühlerlehre messen. Axialspiel, Sollwert: 0,035 – 0,085 mm Liegt das Axialspiel über dem Sollwert, Ölpumpe ersetzen.
Seite 573 EM–140 3. Neuen Splint mit Spitzzange o.ä. in den Federbefesti- gungsring hineinstoßen und Splint montieren. Enden des Splint ankerförmig aufbiegen. gEM00525-00475 4. Motoröl auf dem Läufersatz auftragen. Läufersatz so in das Ölpumpengehäuse einsetzen, daß die Bohr- markierung von außen sichtbar ist. gEM00526-00476 5.
Seite 574 EM–141 KURBELWELLENSCHEIBE PRÜFEN Beschädigung, 1. Sichtprüfung der Kurbelwellenscheibe Risse (1) Nabe der Kurbelwellenscheibe auf Deformation, Verschleiß oder Risse prüfen. (2) Scheibenrillenflanken auf Kratzer, Deformation oder Verschleiß prüfen. Kurbelwellenscheibe ersetzen, falls erforderlich. gEM00530-00480 WASSERPUMPE PRÜFEN 1. Sichtprüfung der Wasserpumpe. (1) Gleitringdichtung auf Anzeichen von Undichtigkeit prüfen (2) Drehflügel der Wasserpumpe auf Kratzer, Defor- mation oder Verschleiß...
Seite 575: Zahnkranz Prüfen Und Ersetzen
EM–142 ÖLWANNE PRÜFEN Schwallblech Sichtprüfung der Ölwanne auf Risse oder Beschädigung. Ölwanne ersetzen, falls erforderlich. gEM00535-00485 SCHWUNGRAD PRÜFEN Schwungrad auf Risse oder Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Schwungrad ersetzen. ZAHNKRANZ PRÜFEN UND ERSETZEN Zahnkranz auf Beschädigung prüfen. Werden Defekte festgestellt, Zahnkranz ersetzen. gEM00536-00486 ZAHNKRANZ AUS- UND EINBAUEN 1.
Seite 576: Motorblock Zusammenbauen
EM–143 MOTORBLOCK ZUSAMMENBAUEN HINWEIS: • Die für die Montage benötigten Teile mit Reini- gungslösung waschen (ausgenommen dauerge- schmierte Lager, Dichtringe und elektrische Kom- ponenten). • Teile mit Druckluft trocknen. • Dichtungsrückstände von den Gewinden der Schalter und Sensoren entfernen. WARNUNG: •...
Seite 577 EM–144 (2) Gleitflächen der Lagerschalen mit Motoröl be- netzen. HINWEIS: • Lagerschalen nicht mit bloßen Händen an der Innen- bzw. Außenfläche fassen. • Kurbelwellenlagerdeckel nie mit Motoröl schmieren. gEM00543-00492 (3) Kurbelwelle in den Motorblock einsetzen. gEM00544-00493 (4) Anlaufscheiben mit Motoröl benetzen. Die Anlauf- scheiben mit der Schmiernut gegen die Kurbel- welle gerichtet zwischen Kurbelwellen-Haupt- lagerzapfen Nr.
Seite 578 EM–145 3. Kolben und Pleuel einbauen Schwungrad provisorisch an der Kurbelwelle befes- tigen. HINWEIS: • Darauf achten, daß kein Öl an die Schrauben oder in die Gewindebohrungen gelangt. gEM00548-00497 (1) Wellfederstreifen des Ölabstreifringes in die Ring- nut legen. Sicherstellen, daß der Stoß des Well- federstreifens weder in Druckrichtung noch in Längsrichtung zu liegen kommt.
Seite 579 EM–146 (4) Kompressionsring Nr. 2 mit einer Kolbenring- zange einsetzen. Die Markierungen "T" und "N" müssen nach oben gerichtet sein. HINWEIS: • Kolbenringe nicht unnötig weit aufspreizen. (5) Kompressionsring Nr. 1 mit einer Kolbenringzan- ge einsetzen. Die Markierungen "T" und "N" müs- sen nach oben gerichtet sein.
Seite 580 EM–147 (10) Kolbenringe mit einem Kolbenringspanner (Son- derwerkzeug) zusammendrücken. Dabei sicher- stellen, daß sich die Kolbenringstöße beim Einbau nicht verschieben. Sonderwerkzeug (SST): 09217-87001-000 (11) Kolben von Hand in die Zylinderbohrung ein- führen. Die vordere Markierung der Kolben ist gegen die Ölpumpe zu richten. HINWEIS: •...
Seite 581 EM–148 (17) Befestigungsschrauben der Pleuellagerdeckel le- icht mit Motoröl benetzen. Muttern gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 34,3 – 44,1 N·m (3,5 – 4,5 kgf-m) (18) Die Arbeitsschritte (1) bis (17) an den verbleiben- den Zylindern durchführen.
Seite 582 EM–149 (2) Dichtlippe des Wellendichtrings mit Motoröl be- netzen. Wellendichtringdeckel am Motorblock an- bauen. Befestigungsschrauben mit dem vorge- schriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 5,9 – 8,8 N·m (0,6 – 0,9 kgf-m) gEM00567-00516 6. Ölsieb mit einer neuen Dichtung einbauen. gEM00568-00517 7. Ölwanne anbauen (1) Flüssigdichtmittel "Three Bond 1207C"...
Seite 583 EM–150 8. Hintere Endplatte anbauen Hintere Endplatte mit zwei Befestigungsschrauben am Motorblock befestigen. Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEM00572-00521 9. Schwungrad anbauen (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) (1) Schwungrad an der Kurbelwelle befestigen. (2) Flüssigdichtmittel auf den Schwungradschrauben applizieren Schwungradschrauben waschen.
Seite 584 EM–151 (3) Schwungradschrauben in der nebenstehend ge- zeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 44,1 – 63,7 N·m (4,5 – 6,5 kgf-m) HINWEIS: • Kurbelwelle mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) am Zahnkranz blockieren. Sonderwerkzeug (SST): 09210-87701-000 gEM00575-00523 VORSICHT: • Beim Festziehen Schwungradschrauben sicherstellen,...
Seite 585 EM–152 • Alkohol darf nicht auf Kunststoffteile oder elastomere Teile gelangen. Antriebsscheibe waschen. Antriebsscheibe entfetten und trocknen. HINWEIS: • Beim Entfetten der Antriebsscheibe sämtliche Fett-/Ölrückstände mit Entfettungsmittel oder Al- kohol entfernen. • Alkohol darf nicht auf Kunststoffteile oder elastomere Teile gelangen. gEM00577-00000 Zwei bis drei Tropfen Flüssigdichtmittel "Three Bond 1324"...
Seite 586 EM–153 11. Kupplung und Druckplatte einbauen (Nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe) (1) Folgendes Sonderwerkzeug (SST) in das hintere Ende der Kurbelwelle einführen. Sonderwerkzeug (SST): 09301-87703-000 (2) Kupplungsscheibe einbauen. gEM00581-00000 (3) Paßstift der Druckplatte ausrichten und Druck- platte einbauen. Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 587 EM–154 15. Kühler-Thermoschalter einbauen (1) Gewinde des Thermoschalters reinigen. Gewin- de mit Teflondichtband umwickeln. HINWEIS: • Neue Schalter sind mit Konservierungsmittel beschichtet. Gewinde neuer Schalter sind des- halb gründlich zu reinigen. Gewinde mit Teflon- dichtband umwickeln. Gewindebohrungen im Mo- torblock reinigen. gEM00586-00531 (2) Kühler-Thermoschalter am Wassereintritt anbauen.
Seite 588 EM–155 18. Zugfeder der Spannrolle gemäß nebenstehender Abbildung anbauen. Spannrolle soweit wie möglich gegen die Lichtmaschine drücken. Spannrolle provi- sorisch befestigen. gEM00591-00536 19. Kurbelwellenscheibenflansch so anbauen, daß die Seite mit Vertiefung gegen den Motorblock gerichtet ist. gEM00592-00537 20. Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe einbauen. gEM00593-00538 21.
Seite 589 EM–156 23. Ölkühler einbauen. (Nur Fahrzeuge, die mit einem Ölkühler ausgestattet sind) (1) Neuen O-Ring einbauen. (2) Ölkühlerschlauch am Ölkühler anschließen. gEM00596-00541 (3) Positionierungsrippe des Ölkühlers gegen den Motorblock richten. Ölkühler mit Befestigungs- schrauben montieren. gEM00597-00542 (4) Befestigungsschrauben mit folgendem Sonder- werkzeug (SST) mit dem vorgeschriebenen An- ziehdrehmoment festziehen.
Seite 590 EM–157 24. Ölfilter einbauen (1) Dichtring des neuen Ölfilters dünn mit Motoröl bestreichen. gEM00601-00546 (2) Olfiltereinsatz von Hand anschrauben, bis der Ölfiltereinsatz Dichtring an der Paßfläche der Ölpumpe oder des Ölkühlers anliegt. gEM00602-00547 (3) Filter mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) noch eine weitere Umdrehung (360°) festziehen.
Seite 591: Vorbereitungen Für Den Einbau Des Motors
EM–158 VORBEREITUNGEN FÜR DEN EINBAU DES MOTORS 1. Motorblock in einem geeigneten Motorständer lagern. 2. Bohrungen für die Zylinderkopfschrauben reinigen und mit Druckluft trocknen. WARNUNG: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. gEM00606-00551 2. Anbohrung der Kurbelwellen-Zahnriemenscheibe mit der Markierung an der Ölpumpe ausrichten. gEM00607-00552 3.
Seite 592 EM–159 6. Gewinde der Zylinderkopfschrauben mit Motoröl be- netzen. 7. Befestigungsschrauben im Zylinderkopf einsetzen. VORSICHT: • Die zwei Befestigungsschrauben auf der Verteiler- seite sind kürzer als die verbleibenden Schrauben. Ihre Länge beträgt 112 mm. 8. Zylinderkopfschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment fest- gEM00611-00555...
Seite 593 EM–160 (5) Zylinderkopfdeckel auf den Zylinderkopf aufsetzen. VORSICHT: • Beim Einbau darauf achten, daß die Tüllen der Zündkerzenrohre nicht beschädigt werden. (6) Befestigungsschrauben des Zylinderkopfdeckels einsetzen und in der nebenstehend gezeigten Reihenfolge mit dem vorgeschriebenen Anzieh- drehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 2,9 – 4,9 N·m (0,3 –...
Seite 594 EM–161 15. Getriebe am Motor anbauen. 16. Befestigungsschrauben des Getriebes im Motor ein- setzen. HINWEIS: • Befestigungsschrauben gemäß nebenstehender Abbildung mit Stecker, Kühlerschlauchhalterung und Steckerhalterung montieren. 17. Schrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 49,0 – 68,6 N·m gEM00620-00564 (5,0 –...
Seite 595 EM–162 24. Neues Schlauchspannband montieren. 25. Drosselklappengehäuse-Austrittsschlauch an Motor- block anschließen. HINWEIS: • Vor dem Anschließen des Drosselklappengehäu- se-Austrittsschlauchs Schlauchspannband auf den Schlauch schieben. 26. Neues Schlauchspannband montieren. 27. Ansaugkrümmerstrebe Nr. 3 und den unteren Luftfil- terhalter einbauen. 28. Hintere Versteifung provisorisch am Motor befestigen. 29.
Seite 596: Motor Einbauen
EM–163 MOTOR EINBAUEN 1. Motor auf einem geeigneten Motorständer lagern. 2. Motor unter dem Motorraum plazieren. 3. Hängegeschirr am Motor anschlagen. HINWEIS: • Darauf achten, daß der Motor nicht mit der Karos- serie oder anderen Bauteilen kollidiert. gEM00627-00569 4. Linken Schwingungsdämpfer der Motoraufhängung mit einem Kettenzug an den Motorträger oben links ziehen.
Seite 597 EM–164 12. Untere Abdeckung des Kupplungsgehäuses mit zwei Befestigungsschrauben an der Antriebsstrang- versteifung befestigen. 13. Antriebsstrang mit zwei Befestigungsschrauben am Motor befestigen. 14. Verbindungsschrauben Antriebsstrangversteifung/ Getriebe mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmo- ment festziehen. Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 N·m (0,7 – 1,0 kgf-m) gEM00632-00574 15.
Seite 598 EM–165 25. Unteren Motorholm einbauen (1) Gummitüllen am unteren Motorholm anbauen. (2) Distanzbuchsen in die Gummitüllen einsetzen. (3) Vorderen Motorträgeranschlag am Motorholm anbauen. (Nur Fahrzeuge mit Schaltgetriebe) (4) Befestigungsschraube mit dem vorgeschriebe- nen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 72,1 – 133,9 N·m (7,4 –...
Seite 599 EM–166 29. Muttern des unteren Trägers mit dem vorgeschrie- benen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 35,3 ± 6,9 N·m (3,6 ± 0,7 kgf-m) gEM00640-00581 30. Kugelgelenk mit Mutter am Achsschenkel anbauen. VORSICHT: Sicherungsfeder • Sicherstellen, daß die Konen von Kugelgelenk und Achsschenkel entfettet sind. 31.
Seite 600 EM–167 37. Vorderes Auspuffrohr einbauen (1) Vorderes Auspuffrohr mit neuer Dichtung am Ab- gaskrümmer befestigen. VORSICHT: • Dichtung nicht wiederverwenden. (2) Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebe- nen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 52,0 ± 10,4 N·m (5,3 ± 1,06 kgf-m) gEM00644-00584 (3) Vorderes Auspuffrohr am Schalldämpferhalter be- festigen.
Seite 601 EM–168 43. Lenkhilfpumpe einbauen. gEM00647-00587 44. Klimaanlagenverdichter mit vier Befestigungsschrau- ben am Motor anbauen. 45. Antriebsriemen des Klimaanlagenverdichters aufzie- hen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß der Antriebsriemen korrekt in den Nuten der Riemenscheiben aufliegt. 46. Antriebsriemenspannung einstellen (1) Spannschraube eindrehen, bis die Auslenkung des Riemens zwischen Wasserpumpenscheibe gEM00648-00588 und Lichtmaschinenscheibe mit einer Kraft von...
Seite 602 EM–169 (2) Kühler in die untere Gummitüllen stellen. (3) Obere Gummitülle des Kühlers auf Beschädi- gung prüfen. Defekte Gummitülle ersetzen. (4) Kühler mit Kühlerhalterungen und Befestigungs- schrauben befestigen. HINWEIS: • Auf der abgaskrümmerseitigen Kühlerhalterung Massekabel befestigen. 50. Stecker am Kühlgebläsemotor anschließen. gEM00651-00590 51.
Seite 603 EM–170 54. Motorkabel mit dem Windlaufkabel verbinden (1) Motorkabel durch die Öffnung in der Stirnwand führen. (2) Gummitülle des Motorkabels in die Stirnwand einsetzen. (3) Motorkabel am Windlaufkabel anschließen. (4) Motorkabel an der EFI ECU anschließen. (5) Motorkabelbride an der Bridenhalterung befesti- gen.
Seite 604 EM–171 63. Bremskraftverstärker anschließen Schlauch des Bremskraftverstärkers so am Ansaug- krümmer anschließen, daß der Pfeil in Richtung An- saugkrümmer zeigt. 64. Spülschlauch der Kraftstoffdampf-Abgasreinigungs- anlage an die Spülleitung anschließen. 65. Geschwindigkeitsmesserkabel Getriebe schließen. 66. Schaltzug am Getriebe anbauen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT.) 67.
Seite 605 EM–172 74. Luftfiltergehäuse einbauen Gehäuse am Motor befestigen. (Siehe Abschnitt "Luftfilter" unter "Zylinderkopf zu- sammenbauen".) Luftkanal gEM00662-00599 75. Motorkabel am Relaissockel anschließen (1) Motorkabel am Relaissockel anschließen Bohrungen des Motorkabel-Klemmenhalters mit den Stiftschrauben des Relaissockels ausrichten und Klemmenhalter auf den Re- laissockel schieben.
Seite 606 EM–173 77. Getriebe mit Getriebeöl auffüllen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel AT bzw. MT.) 78. Motoröl auffüllen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel LU.) 79. Kühlmittel auffüllen. (Siehe Wartungshandbuch, Kapitel CO.) 80. Stromkabel am positiven (+) Batteriepol anschließen. 81. Motorhaube anbauen (1) Motorhaube mit vier Befestigungsschrauben am Fahrzeug befestigen.
Seite 607: Technische Daten
EM–174 TECHNISCHE DATEN Motortyp HE-EG Objekt Benzin, 4-Takt Einbauort Vorne 4-Zylinder, Reihenmotor, Zylinderanzahl und Anordnung Einbaurichtung quer Brennraumtyp Dachbrennraum Ventilantrieb Zahnriemen, SOHC Bohrung × Hub 76 × 82,6 Verdichtungsverhältnis 1372,9 Verdichtungsdruck kPa (kgf/cm -min (14 – 300) SAE Netto kW/min Allgemeine Ausführung 66/6200 Max.
Seite 608 EM–175 Motortyp HE-EG Objekt Kühlmethode Wasserkühlung, mit Elektromotor Kühlerbauart Wellrippenkühler, Zwangsumlauf Europa Australien Schalt- Tropen getriebe Allgemein Kühlmittelmenge Hongkong [Einschließlich 0,434 für Liter Kühl- Europa Ausgleichsbehälter] system Australien Automatik- Tropen getriebe Allgemein Hongkong Leistung, Kühlgebläsemotor 80, 120 Wasserpumpenbauart Kreiselpumpe, riemengetrieben Dehnstoffelement Thermostattyp Unterer Bypass...
Seite 609 EM–176 Motortyp HE-EG Objekt Spannung 12 [Negative Masse] Voll transistorisiert (ESA) Batteriezündung OT 0° ± 2° Zündeinstellung mit Prüfstecker an Masse gelegt Zündreihenfolge 1-3-4-2 Verteilertyp Voll transistorisiert, Batteriezündung Zentrifugal- regler Verteiler Zünd- verstellung Zünd- Unterdruck anlage DENSO K20PR-U11 BKR6E-11 Hersteller & CHAMPION RC9YC4 BOSCH...
Seite 610 EM–177 MECHANISCHE MOTORKOMPONENTEN Zahnriemenscheibe Verschleißgrenze Nockenwelle 119,8 mm Kurbelwelle 59,3 mm Zahnriemen- Freie Länge 46,5 mm Spannfeder Spannkraft 29,4 ± 3 N bei 50,9 mm (3,0 ± 0,3 kg bei 50,9 mm) Nockenwelle Ölspalt 0,035 – 0,076 mm (Zylinderkopf/Nockenwelle) Verschleißgrenze 0,17 mm Axialspiel 0,1 –...
Seite 611 EM–178 Ventilfedern Freie Länge: Sollwert Feder mit Rosa-Farbcode 45,2 ± 0,5 mm Feder mit Orange-Farbcode Ungefähr 47,4 mm Verschleißgrenze Feder mit Rosa-Farbcode 43,9 mm Feder mit Orange-Farbcode 46,1 mm Federkraft, Einbaulänge bei 38,0 mm (1,50 Zoll) Feder mit Rosa-Farbcode 244,9 N (24,97 kgf) Feder mit Orange-Farbcode 208,9 N (21,3 kgf) Winkligkeitsfehler...
Seite 612: Sonderwerkzeug (Sst)
EM–179 SONDERWERKZEUG (SST) Aussehen Teilekennzeichen und Bezeichnung Zweck Anmerkung Motor aus-/einbauen 09090-04010-000 Hängegeschirr, Motor 09219-87202-000 Motor, Instandsetzung Motorbank in Verbindung mit Aufspannwinkel Motorbank verwenden. 09219-87101-000 Motor auf Motorbank Aufspannwinkel in aufspannen Verbindung mit Aufspannwinkel Motorbank verwenden. 09210-87701-000 Kurbelwelle blockieren Schwungradklinke 09609-20011-000 Kurbelwellen- Zahnriemenscheibe abziehen...
Seite 613 EM–180 Aussehen Teilekennzeichen und Bezeichnung Zweck Anmerkung 09201-87705-000 Ventilführungen aus-/ein- bauen Treibdorn 09301-87703-000 Kupplung einbauen Zentrierdorn 09258-00030-000 Demontierte Schläuche verschließen Teilesatz, Gummistopfen 09648-87201-000 Antriebswelle abbauen Antriebswellengabel 09388-87702-000 Gummitüllen einpressen Treibdorn 09268-87704-000 Ölkühler aus-/einbauen Nur Fahrzeuge (Nur Fahrzeuge mit Ölkühler) mit Ölkühler Steckschlüssel 09032-00100-000 Ölwanne abbauen...
Seite 614 EM–181 HINWEIS: Steckschlüssel für Ölkühler ist nicht erforderlich, wenn das vorhandene Handwerkzeug den Anfor- derungen genügt. Tiefe größer als 31 mm Schlüsselweite 22 mm Innendurchmesser größer als 19,5 mm Zündkerzenschlüssel ist nicht erforderlich, wenn ein vorhandener Zündkerzenschlüssel den Anfor- derungen genügt. Außendurchmesser kleiner als 22,5 mm Schlüsselweite 16 mm Nicht erforderlich, wenn Drehzahlmesser als Abtaster konzipiert ist.
Seite 615 EM–182 ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment Zu befestigende Komponente N·m kgf-m Zylinderkopf x Zündkerze 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2 Zylinderkopf x Zylinderkopfdeckel 2,9 – 4,9 0,3 – 0,5 28,4 – 36,3 2,9 – 3,7 Zylinderkopf x Ventilkipphebel (Nockenwellenlagerdeckel) 12,7 – 16,7 1,3 – 1,7 Zylinderkopf x Motorblock 58,8 –...
Seite 616 EM–183 Anziehdrehmoment Zu befestigende Komponente N·m kgf-m Motorträger, vorderer Schwingungsdämpfer (Automatikgetriebe) 26,0 – 48,5 2,7 – 4,9 Motorträger vorne rechts Nr. 1 29,4 – 44,1 3,0 – 4,5 Motorträger hinten Nr. 1 49,0 – 63,6 5,0 – 7,0 Motorträger, hinterer Schwingungsdämpfer 26,0 –...
Seite 617: Abgasreinigungsanlage
DAIHATSU ABGASREINIGUNGSANLAGE ÜBERSICHT ..........EC–02 KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG ..EC–04 KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG, SCHLAUCH UND VERBINDUNGEN PRÜFEN ....EC–04 KRAFTSTOFFDAMPF- RÜCKHALTESYSTEM ......EC–06 DROSSELKLAPPENDÄMPFER ....EC–09 DREIWEGE-KATALYSATORSYSTEM ..EC–11 WARTUNGSDATEN ........EC–14 ANZIEHDREHMOMENTE ......EC–14 gEC00001-00000 NO. 9189-GE...
Seite 618: Übersicht
EC–2 ÜBERSICHT [Fahrzeuge mit Schaltgetriebe, die der Europäischen bzw. Australischen Spezifikation entsprechen] Schlauch, Servolenkung Temperaturgeber, Ansaugluft Luftfilter Gasfilter Rückschlagventil Schlauch, Klimaanlage Schlauch Kraftstoffzufuhr Druckgeber Aktivkohlefilter Schlauch, Kraftstoffrücklauf Schlauch, Bremsverstärker gEC00002-00001 [Fahrzeuge mit Automatikgetriebe, die der Europäischen bzw. der Australischen Spezifikation entsprechen] Schlauch, Servolenkung Temperaturgeber, Ansaugluft Luftfilter...
Seite 619 EC–3 [Fahrzeuge gemäß Hong-Kong-Spezifikationen] Luftfilter Schlauch, Kraftstoffzufuhr Druckgeber Schlauch, ISC-Luft Aktivkohlefilter Schlauch, Kraftstoffrücklauf Schlauch, Bremsverstärker gEC00000-00003...
Seite 620: Kurbelgehäuseentlüftung
EC–4 KURBELGEHÄUSEENTLÜFTUNG Zur Verringerung der Abgasemission ist der Motor ist mit einem geschlossenen Kurbelgehäuseentlüf- tungssystem ausgerüstet, welches die Übertrittsgase wieder in den Motor zurückführt. Ist kein Übertrittsgas vorhanden, wird die Luft im Zylinderkopfdeckel durch Frischluft belüftet, welche im Nebenstrom zur Drosselklappe fließt. In diesem Zustand wird der Luftdurchsatz durch eine im Zylinderkopf befindliche Düse geregelt, um die Leerlaufdrehzahl des Motors zu stabilisieren.
Seite 621 EC–5 Funktionskontrolle, Kurbelgehäuseentlüftung 1. Übertrittsgasschlauch vom Ausgleichsbehälter trennen. 2. Mit dem Mund von der Trennstelle in den Schlauch bla- sen und prüfen, ob ein starker Widerstand spürbar ist. Ist kein Widerstand spürbar, Zylinderkopfdeckel er- setzen. HINWEIS: • Ein geringer Luftdurchgang ist vorhanden. gEC00032-00030 3.
Seite 622: Kraftstoffdampfleitungen, Kraftstoffbehälter Und Einfülldeckel Prüfen
EC–6 KRAFTSTOFFDAMPF-RÜCKHALTESYSTEM Das Kraftstoffdampf-Rückhaltesystem ist mit einem Aktivkohlefilter ausgerüstet. Der Kraftstoffdampf wird durch den Aktivkohlefilter geführt, welcher die HC-Emissionen absorbiert. Die Kohlenwasserstoffe werden vom Aktivkohlefilter zum Drosselklappengehäuse geleitet und von dort mit dem Kraftstoffge- misch zur Verbrennung in die Brennkammer geleitet. Spülkanal Brennkammer Spülleitung...
Seite 623 EC–7 3. Einfülldeckel prüfen Einfülldeckel und Dichtung auf Deformation und Be- schädigung prüfen. Prüfen, ob am Einfülldeckel ein beschränkter Luft- durchsatz vorhanden ist. Einfülldeckel nach Befund ersetzen. HINWEIS: • Falls der Kraftstoffbehälter durch Unterdruck defor- miert wurde, sicherstellen, daß Kraftstoffbehälter und Einfülldeckel ersetzt werden.
Seite 624 EC–8 (8) Aktivkohlefilter reinigen. Aktivkohlefilter über den Kraftstoffbehälterschlauch mit Druckluft von 294,2 kPa (3,0 kg/cm ) ausblasen, wobei die Spül- schlauchöffnung blockiert wird. HINWEIS: • Aktivkohlefilter nicht auswaschen. • Während dieses Vorganges sollte keine Aktivkohle aus dem Behälter austreten. Tritt Aktivkohle aus, Ak- tivkohlefilter ersetzen.
Seite 625: Drosselklappendämpfer Prüfen, Einstellen (Ausgenommen Hongkong-Spezifikation)
EC–9 DROSSELKLAPPENDÄMPFER (DP) Dieses System verhindert das plötzliche Schließen der Drosselklappe und verhindert so die Emission von CO und HC (Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffe). Drosselklappen- dämpfer Ausgleichbehälter Drosselklappen- dämpfer Ausgleichbehälter gEC00012-00012 Bedingung Drosselklappe Drosselklappendämpfer Leerlauf Leerlaufstellung Wird durch die Kraft des Drosselklappenhebels nach innen gedrückt. Normaler Geöffnete Stellung Wird durch die Kraft der Membranfeder nach außen gedrückt.
Seite 626 EC–10 2. Deckel des Drosselklappendämpfers abnehmen. 3. Drosselklappendämpfer-Filter abnehmen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß kein Staub und keine Fremd- partikel in das Innere des Drosselklappendäm- pfers gelangen. 4. Motor anlassen und warmlaufen lassen. 5. Prüfen, ob die Stellschraube des Drosselklappen- dämpfers den Drosselklappendämpfer bei einer Motordrehzahl von 3500 min nicht berührt.
Seite 627 EC–11 DREIWEGE-KATALYSATOR Im Dreiwegekatalysator erfolgt die Oxidation der Kohlenmonoxide (CO) und Stickoxide (NOx) gleich- zeitig. Der Dreiwegekatalysator reinigt die Abgase, indem er die schädlichen Komponenten in harm- loses Kohlenstoffdioxid (CO ), Wasserdampf (H O) und Stickstoff (N ) umwandelt. Dreiwege-Katalysator (Australien und Hongkong) Dreiwege-Katalysator (Europa und allgemeine Spezifikation) Abgasbestandteile...
Seite 628 EC–12 Wärmeisolierung prüfen Wärmeisolierung auf Beschädigung prüfen. Wird Beschädigung festgestellt, Wärmeisolierung instand setzen bzw. ersetzen. Wärmeisolierung gEC00021-00021 Katalysator ersetzen VORSICHT: • Keine Arbeiten an der Anlage ausführen, so lange der Auspuffkrümmer noch heiß ist. HINWEIS • Diese Anweisungen beziehen sich nur auf Fahr- zeuge der Australischen Spezifikation.
Seite 629 EC–13 11. Auspuffkrümmergehäuse Nr. 1 am neuen Auspuff- krümmergehäuse Nr. 2 mit neuer Dichtung montieren. 12. Befestigungsschrauben gleichmäßig in zwei oder drei Stufen mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gEC00026-00026 13. Neue Auspuffkrümmerdichtung so am Zylinderkopf montieren, daß...
Seite 630 EC–14 WARTUNGSDATEN 800 ± 50 min Leerlauf Europa Spezifikation 850 ± 50 min Hongkong Spezifikation 730 min 750 min 1300 ± 100 min Drosselklappendämpfer (ausgenommen Hongkong-Spezifikation) 2100 ± 100 min Aktivkohlemenge Aktivkohlefilter Europa Spezifikation 650 cc Hongkong Spezifikation 360 cc Öffnungsdruck, Unterdruck Kraftstoffbe-...
Seite 631 DAIHATSU HE MOTOR ELEKTRONISCHE EINSPRITZANLAGE (EFI) VORSICHTSMASSNAHMEN .... EF–02 STÖRUNGSSUCHE VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR ANHAND DES FEHLERCODES ..EF–47 FAHRZEUGE MIT WEGFAHR- FEHLERCODE NR. 13 ....EF–47 SPERRE ........EF–04 FEHLERCODE NR. 16 ....EF–50 FEHLERCODE NR. 21 ....EF–52 SYSTEMBESCHREIBUNG ....EF–05 STROMLAUFPLAN ......
Seite 632: Vorsichtsmassnahmen
EF–2 VORSICHTSMASSNAHMEN 1. Das Motorsteuersystem verfügt über eine Selbstdiagnosefunktion. Das ECU speichert sämtliche Fehlercodes der in der Vergangenheit aufgetretenen oder akut vorliegenden Störungen. Wird das Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abgezogen, werden die gespeicherten Fehler- codes gelöscht. Daher ist vor Inangriffnahme sämtlicher Arbeiten zu prüfen, ob ein Fehlercode ge- speichert wurde.
Seite 633 EF–3 11. Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit der Lamb- da-Sonde. (1) Lambda-Sonde nicht fallen lassen oder starken Erschütterungen aussetzen. (2) Lambda-Sonde niemals in Wasser tauchen oder mit Wasser kühlen. gEF00005-00003 12. Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit dem Druck- geber. Druckgeber, die starken Erschütterungen ausgesetzt oder fallen gelassen wurden, dürfen nicht wiederver- wendet werden.
Seite 634: Vorsichtsmassnahmen Für Fahrzeuge Mit Wegfahrsperre
EF–4 VORSICHTSMASSNAHMEN FÜR FAHRZEUGE MIT WEGFAHRSPERRE Bevor das EFI ECU ersetzt wird, ist eine gründliche Störungssuche für Ursachen außerhalb des EFI ECU einschließlich Wegfahrsperre, falls vorhanden, vorzunehmen. Das EFI ECU ist eine sehr zuverlässige, aber auch ziemlich teure Komponente, daher sind alle Eventualitäten vor dem Ersetzen auszuschalten. Selbst wenn das EFI ECU aufgrund der Prüfergebnisse bei der Störungssuche ausgewechselt und die entsprechende Funktionsstörung damit behoben wurde, ist das alte ECU nochmals einzubauen, um sicherzustellen, daß...
Seite 635: Systembeschreibung
EF–5 SYSTEMBESCHREIBUNG Die elektronische Einspritzanlage umfaßt folgende Teilsysteme: Ansaugsystem, Kraftstoffanlage und Steuersystem. Das mit einem Mikrocomputer ausgestattete Steuergerät (ECU) steuert die EFI-Anlage, entsprechend der von verschiedenen Sensoren übermittelten Signale. Des weiteren steuert/regelt das ECU verschiedene Funktionen, wie Kraftstoffpumpe, erhöhten Leer- lauf, Leerlaufdrehzahl, Einspritzventile, Selbstdiagnose und Ausfallsicherung.
Seite 636 EF–6 [Ausführung Hongkong] Drosselklappenstellungs- Geschwindigkeits-Sensor Sensor Ansaugluft- druckgeber Kurbelwinkel-Sensor Verteiler ISC-Ventil Lenkhilfesignal Einspritz- ventil Zündspule Bremssignal Kraftstoffpumpe Lambda-Sonde Kraftstoffdruckregler Kühlmitteltemperaturgeber Lastsignal Anlaß- signal Anlaßschalter (nur A/T) gEF00010-00007 ANSAUGSYSTEM Luftfilter Resonator Das Ansaugsystem dient zur Versorgung der einzelnen Zylinder mit der für die Verbrennung erforderlichen Frischluft.
Seite 637: Steuersystem
EF–7 KRAFTSTOFFANLAGE Die Kraftstoffanlage führt den Einspritzventilen den für die Verbrennung erforderlichen Kraftstoff zu. Die Anlage setzt sich zusammen aus: Kraftstoffpumpe, Kraftstoffleitungen, Kraftstoffilter, Druckregler, Verteilerrohr und Einspritzventilen. Der Kraftstoff wird von der Kraftstoffpumpe aus dem Kraftstoffbehälter und unter Druck zum Verteiler- rohr gefördert.
Seite 638 EF–8 Kraftstoffpumpensteuerung Kraftstoffpumpenrelais Dieses System steuert die Funktion der Kraftstoffpumpe. Das System schaltet die Kraftstoffpumpe, wenn der An- EFI-Hauptrelai lasser betätigt wird oder das Signal "Zündung ein" für mindestens 2 Sekunden anliegt. Kühl- gebläserelais gEF00015-00012 Leerlaufregler (Nebenstromluft-Ventil) Dieses System aktiviert das VS-Ventil (Nebenstromluft- Ventil), bei kaltem Motor [d.h.
Seite 639 EF–9 Selbstdiagnose Sollten an einem der Eingangssignale Störungen auf- treten (z.B. Unterbrechung, Kurzschluß im Stromkreis des betreffenden Sensors), speichert das ECU diesen anor- malen Zustand. (Einige Störungen werden nicht gespeichert.) Der Fehlercode wird im RAM-Bereich des ECU ge- speichert; da dieser durch eine separate Stromversor- gung versorgt wird, bleibt der Fehlercode auch ge- speichert, wenn die Zündung ausgeschaltet wird.
Seite 640: Ausfallsicherung
EF–10 AUSFALLSICHERUNG Die Funktion Ausfallsicherung ist für folgende vier Signale implementiert: Druckgebersignal, Zündsignal, Drosselklappenstellungs-Signal und Temperaturgebersignal (Motorkühlmittel). Die Ausfallsicherung wird aktiviert, wenn eine der folgenden Störungen der oben genannten Signale eintritt oder wenn ein Fehler- code registriert wird. Bei der Ausfallsicherung handelt es sich um eine Funktion, bei welcher der Motor anhand eines im ECU gespeicherten Steuerungsprogrammes weiter betrieben wird.
Seite 641: He-Eg Motor Mit Schaltgetriebe
EF–11 STROMLAUFPLAN HE-EG Motor mit Schaltgetriebe Scheinwerfer, Zum Scheinwerfer Kühlgebläse, Sicherung, Klimaanlage Scheinwerfer Sicherung, Defroster Defrosterschalter Geschwindigkeitssensor Motor- Kontroll- Sicherung, leuchte Anzeige Sicherung, Heizung Heizgebläsemotor Kurbelwinkelsensor (Verteiler) Zum Wegfahrsperre-ECU Zum Anlasser Zum Geschwindigkeitsmesser Kühl- Kühlgebläse- Kühl- gebläse- motor gebläse- relais schalter Sicherung, Zum Verteiler...
Seite 642: He-Eg Motor Mit Automatikgetriebe
EF–12 HE-EG Motor mit Automatikgetriebe Zur Lichtmaschine 4 Automatikgetriebe-ECU Zum Scheinwerfer Scheinwerfer- Sicherung, Anlaßschalter (Neutralstellung) schalter Scheinwerfer Sicherung, Defroster Defroster- schalter Geschwindigkeitssensor Motor- Kontroll- Sicherung, leuchte Anzeige Sicherung, Heizung Kurbelwinkelsensor (Verteiler) Heizgebläsemotor Zum Wegfahr- Zum Anlasser sperre-ECU Zum Geschwindig- keitsmesser Kühl- Kühlgebläse- Kühl-...
Seite 643: He-Eg (Ausführung Hongkong) Motor Mit Schaltgetriebe
EF–13 HE-EG (Ausführung Hongkong) Motor mit Schaltgetriebe Zur Lichtmaschine Zum Bremsschalter Zum Scheinwerfer Scheinwerfer- Sicherung, schalter Scheinwerfer Sicherung, Defroster Defrosterschalter Geschwindigkeitssensor Motor- Kontroll- Sicherung, leuchte Anzeige Sicherung, Heizung Kurbelwinkelsensor (Verteiler) Heizgebläse- Klimaanlagen- motor Econo-Schalter Klimaanlagenschalter Zur Klimaanlagen- Magnetkupplung Verdampfungs- temperatur Zum Diagnose- Zum Anlasser stecker...
Seite 644: He-Eg (Ausführung Hongkong) Motor Mit Automatikgetriebe
EF–14 HE-EG (Ausführung Hongkong) Motor mit Automatikgetriebe Zur Lichtmaschine 4 Automatikgetriebe Zum Bremsschalter Zum Scheinwerfer Scheinwerfer- Sicherung, Anlaßschalter (Neutralstellung) schalter Scheinwerfer Sicherung, Defroster Defrosterschalter Geschwindigkeitssensor Motor- Kontroll- Sicherung, leuchte Anzeige Sicherung, Heizung Kurbelwinkelsensor (Verteiler) Heizgebläse- Klimaanlagen- motor Econo-Schalter Klimaanlagenschalter Zur Klimaanlagen- Magnetkupplung Verdampfungs- temperatur...
Seite 645: Elektronisches Steuersystem
EF–15 ELEKTRONISCHES STEUERSYSTEM EINBAULAGE DER SYSTEMKOMPONENTEN Ausführung allgemein, Australien und Europa Drosselklappenstellungs- Sensor (Automatikgetriebe) Drosselklappenstellungs- Geschwindigkeitssensor Sensor (Schaltgetriebe) Druckgeber VS-Ventil EFI ECU (Leerlaufanhebung) Zündspule VS-Ventil (Leerlaufanhebung Klimaanlage) Diagnosestecker Relaissockel Öldruckschalter (Lenkhilfe) Lambda-Sonde Einspritzventil Anlaßschalter Verteiler (Automatikgetriebe) Kühlmitteltemperatursensor Drosselklappenstellungs- Ausführung Hongkong Sensor (Automatikgetriebe) Geschwindigkeitssensor Drosselklappenstellungs-...
Seite 646: Störungssuche, Vorgehensweise Anhand Der Fehlersymptome
EF–16 STÖRUNGSSUCHE, VORGEHENSWEISE ANHAND DER FEHLERSYMPTOME 1. Motor startet nicht (Motor dreht nur langsam oder gar nicht durch) Stromquelle prüfen. 1. Batterie (1) Anschluß Nicht OK (2) Säurestand (3) Ladezustand (Spezifisches Gewicht der Batteriesäure) (4) Spannung 2. Schmelzstreifen & Sicherung Anlassersystem prüfen.
Seite 647 EF–17 Kraftstoffdruck prüfen. Kraftstoffdruck: 279 – 289 kPa (2,85 – 2,95 kg/cm Nicht OK 1. Kraftstoffpumpe 2. Kraftstoffdruckregler 3. Verstopfung der Kraftstoffleitung Zündfunken prüfen. 1. Schmelzstreifen oder Sicherungen Nicht OK 2. Verkabelung/Anschluß 3. Zündkerzen/Elektrodenabstand 4. Zündkabel 5. Verteiler 6. Zündspule 7.
Seite 648 EF–18 3. Motor stirbt gelegentlich ab. Funktion des Diagnosesystems prüfen Störungssuche anhand der Fehlercodes durchführen. Fehler- Fehlercode Ausgabe prüfen. code Fehlercode Normal (Keine Störung) Kraftstoffbehälterstand prüfen. Anhand der Kraftstoffanzeige prüfen, ob Kraftstoff- behälter voll ist. Luftfilterelement prüfen. Reinigen oder ersetzen Nicht OK Leerlaufdrehzahl auf korrekte Einstellung prüfen.
Seite 649 EF–19 Kurbelgehäuseentlüftung prüfen (Entlüftungsschlauch Kurbelgehäuseentlüftungsschlauch prüfen. auf Verstopfung prüfen). (Siehe Kapitel EC.) Nicht OK Schaltkreis VS-Ventil prüfen. 1. Steuerkreis des VS-Ventils 2. Verkabelung, Unterbrechung oder Kurzschluß Nicht OK 3. Schaltkreis, Temperaturgeber Kühlmittel 4. Schaltkreis Scheinwerferschalter 5. Schaltkreis Gebläseschalter 6. Schaltkreis Scheibenentfeuchter 7.
Seite 650: Motor Springt Schlecht An
EF–20 4. Motor springt schlecht an Funktion des Diagnosesystems prüfen. Störungssuche anhand der Fehlercodes durchführen. Fehlercode Ausgabe prüfen. Fehler- code Fehlercode Normal (Keine Störung) Zündeinstellung prüfen. Zündzeitpunkt (Siehe Kapitel IG.) 0° VOT (Diagnosestecker angeschlossen) Zündkerzen prüfen. Zündkerze reinigen, ersetzen. (Siehe Kapitel IG.) Nicht OK Kompressionsdruck jedes Zylinders prüfen.
Seite 651: Unruhiger Leerlauf (Leerlaufdrehzahl Schwankt)
EF–21 5. Unruhiger Leerlauf (Leerlaufdrehzahl schwankt) Funktion des Diagnosesystems prüfen. Störungssuche anhand der Fehlercodes durchführen. Fehlercode Ausgabe prüfen. Fehler- code Fehlercode Normal (Keine Störung) • Nur wenn Leerlaufdrehzahl zu niedrig oder Reinigen oder ersetzen. der Leerlauf rauh ist. Nicht OK Luftfilterelement prüfen.
Seite 652 EF–22 • Nur wenn Leerlaufdrehzahl zu niedrig oder Entlüftungsschlauch instand setzen bzw. ersetzen. der Leerlauf rauh ist. Nicht OK Kurbelgehäuseentlüftung prüfen. (Entlüftungss- chlauch auf Verstopfung prüfen.) (Siehe Kapitel EC.) VS-Ventilsteuersystem prüfen. 1. Kurbelgehäuseentlüftung 2. Verkabelung unterbrochen, kurzgeschlossen Nicht OK 3. Schaltkreis, Temperaturgeber Kühlmittel 4.
Seite 653: Motor Spricht Schlecht An Oder Schwache Beschleunigung/Zurückschlagen/Nachzünden
EF–23 6. Motor spricht schlecht an oder schwache Beschleunigung/Zurückschlagen/Nachzünden Funktion des Diagnosesystems prüfen. Störungssuche anhand der Fehlercodes. Fehlercode Ausgabe prüfen. Fehler- code Fehlercode Normal (Keine Störung) Luftfilterelement prüfen. Luftfilterelement reinigen oder ersetzen. Leerlaufdrehzahl auf korrekte Einstellung prüfen. Leerlaufdrehzahl – Einstellen. Nicht OK Zündeinstellung prüfen.
Seite 654: Mögliche Ursachen Der Funktionsstörung
EF–24 REFERENZ Schlechte Startwilligkeit Schlechter Leerlauf Schlechte Fahreigenschaften Störungssymptome Mögliche Ursachen der Funktionsstörung Druckgeber Kühlmitteltemperatursensor Ansauglufttemperaturgeber Kurbelwinkelsensor (Verteiler) Leerlaufschalter Drosselklappenstellungs- Sensor Lastschalter Geschwindigkeitssensor Lambda-Sonde EFI ECU Scheinwerfersignal Ventilsteuerkreis Defrostersignale Kühlgebläsemotorsignal Klimaanlagesignal Kraftstoffpumpenrelais Kraftstoffpumpe Kraftstoffilter Druckregler Einspritzventil Kraftstoffleitung Kraftstoff im Kraftstoffbehälter oder Kraftstoffverschmutzung Zündspule Zündkerze Zündkabel...
Seite 655: Ausgabe Der Fehlercodes
EF–25 AUSGABE DER FEHLERCODES Stecker prüfen Prüfen, ob das Diagnosesystem eine Funktionsstörung Kabelbrücke eines oder mehrerer Schaltkreise gespeichert hat. 1. Prüfen, ob Fehlercode gespeichert Massen- klemme Die Motor-Kontrolleuchte bleibt nach dem Anspringen des Motors eingeschaltet. Dies zeigt an, daß ein Fehlercode vorliegt.
Seite 656: Schaltkreis, Stromversorgung
EF–26 SCHALTKREIS, STROMVERSORGUNG Schmelzstreifen IG Nr. 1 IG Nr. 2 IG SW Hauptstromversorgung Relais- und Sicherungssockel Stecker prüfen Dia- gnose- stecker Motor- blockmasse Zum Einspritzventil ECU-Klemmen 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 5556 57 58 59 60 61 6263 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31...
Seite 657 EF–27 (b) EFI-Hauptrelais vom Relaissockel abziehen. Prüfen, ob zwischen den Klemmen Durchgang vorhanden ist. Widerstand, Sollwert: 40 – 100 Ω (c) Prüfen, ob zwischen den Klemmen kein Durchgang vorhanden ist. gEF00040-00029 (d) Prüfen, ob zwischen Klemme sowie zwischen den Klemmen kein Durch- gang vorhanden ist.
Seite 658 EF–28 (3) Zündkerze(n) ausbauen. (4) Sichtprüfung der Zündkerze auf Elektrodenver- schleiß, Beschädigung der Gewindepartie und des Isolators. (5) Elektrodenabstand mit Fühlerlehre messen. Sollwert: 1,0 – 1,1 mm HINWEIS: • Entspricht der Elektrodenabstand nicht dem Soll- wert, Zündkerze ersetzen. gEF00045-00034 (6) Widerstand von Zündkerze und Zündkabel prüfen. Zündkerze: 3 –...
Seite 659 EF–29 5. Kraftstoffanlage prüfen (1) Schlauchschelle am Kraftstoffilter lösen. (2) Einen geeigneten Schlauch (ca. 2m lang) am Kraft- stoffilter anschließen. (3) Das freie Ende des Schlauchs in einen Meßzylinder halten. VORSICHT: • Der Kraftstoffdruck in der Kraftstoffleitung beträgt ca. 284 kPa (2,9 kgf/cm ).
Seite 660 EF–30 (10) Mit einem Stethoskop prüfen, ob jedes Einspritz- ventil ein Betriebsgeräusch erzeugt, wenn der Verteilerrohr Motor angelassen oder mit dem Anlasser durch- gedreht wird. HINWEIS: • Ist kein Stethoskop verfügbar, kann das Geräusch auch mit einem Schraubendreher o.ä. abgehört werden.
Seite 661 EF–31 HINWEIS: O-Ring Tülle • Neue Einspritzventiltülle installieren. • Neuen O-Ring installieren. Isolator • Schlauchschellen an den Schlauchverbindungen installieren. Druckregler Ansaugkrümmer gEF00058-00046 (17) Kabelbrücke an den in der nebenstehenden Ab- Massenklemme bildung bezeichneten Klemmen anschließen. Kabelbrücke (18) Zündung einschalten (IG). Kraftstoffpumpen- relais-Klemme Diagnosestecker...
Seite 662 EF–32 6. Leerlaufdrehzahl prüfen. HINWEIS: Drehzahlmesser mit Klemmen • Prüfkabel des Drehzahlmessers an der negativen (-) Klemme der Zündspule anschließen. Die Zünd- spule besitzt keine Klemme für externe Anschlüs- se. Daher ist ein geeignetes Kabel von der Rück- seite des Steckers zur Zündspule zu führen. •...
Seite 663 EF–33 (5) Leerlaufdrehzahl messen und prüfen, ob sie bei Kühlmitteltemperaturen über 80 °C dem Sollwert entspricht. • Sollwert Fahrzeug mit Schaltgetriebe: 800 ± 50 min Fahrzeug mit Automatikgetriebe: 850 ± 50 min HINWEIS: • Entspricht die Leerlaufdrehzahl nicht dem Sollwert, Einstellung gemäß...
Seite 664 EF–34 4. Leerlaufanhebung prüfen (elektrische Nebenver- braucher). Funktioniert die Leerlaufanhebung nicht, wenn folgen- de elektrischen Verbraucher eingeschaltet werden, sind die unten aufgeführten Prüfungen durchzuführen. • Scheinwerfer......VS-Ventil Nr.1 • Heizgebläse ......VS-Ventil Nr.1 • Scheibenentfeuchter ..VS-Ventil Nr.1 • Automatikschaltung (Fahrstufe eingelegt) ..VS-Ventil Nr.2 HINWEIS: gEF00069-00055 •...
Seite 665 EF–35 (5) Stecker vom VS-Ventil abziehen. Motor anlassen. (6) Voltmeter an der Kabelklemme des VS-Ventils an- schließen. (7) Prüfen, ob Batteriespannung an den Klemmen an- liegt, wenn der Motor läuft und die Nebenver- braucher eingeschaltet sind. (Oder das Automatik- getriebe auf Fahrstufe D, 2, L oder R gestellt ist.) (8) Prüfen, ob 0,5 V oder weniger anliegen, wenn die Nebenverbraucher ausgeschaltet sind.
Seite 666 EF–36 (6) Stecker vom VS-Ventil abziehen. (7) Motor anlassen. (8) Voltmeter an der Kabelklemme des VS-Ventils an- schließen. (9) Prüfen, ob Batteriespannung an den Klemmen an- liegt, wenn der Motor läuft und Klimaanlage und Heizgebläse eingeschaltet sind. (10) Prüfen, ob 0,5 V oder weniger anliegen, wenn Kli- maanlage und Heizgebläse ausgeschaltet sind.
Seite 667 EF–37 ISC-System prüfen Klimaanlagen- Sicherung Defroster- Econo-Schalter schalter Defroster Klimaanlagenschalter Druckschalter Sicherung Heizwiderstand Heizungsgebläse Sicherung Heizungs- schalter Anlaßschalter (Neutral) Anlasserrelais Zum Anlasser Magnetkupplungsrelais Sicherung Zur Magnet- kupplung Kühlgebläserelais Zum Kühlgebläse Schmelz- streifen Kühlmittel- Verdampfungstemperatur- Sensor (Klimaanlage) temperatur- Batterie aJ 0 schalter EFI-Hauptrelais ISC-Ventil...
Seite 668: Prüfanweisung
EF–38 Prüfanweisung [1] Sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl dem Sollwert entspricht. Leerlaufdrehzahl, Sollwert: MT ... 730 min AT ... 750 rpm Nicht OK Spannung messen zwischen SST-Klemmen – – HINWEIS: • Die gemessene Spannung muß sich auf einem bestimmten, dem Aufwärmungsgrad des Motors entsprechenden, Pegel stabilisieren.
Seite 669 EF–39 Mit der ISC-System- Verkabelung zwischen den einzelnen Schaltern und dem ECU prüfung fortfahren. prüfen/instand setzen. ECU prüfen. [3] Sicherstellen, daß die Leerlaufdrehzahl dem Sollwert entspricht, wenn die Klimaanlage eingeschaltet wird. HINWEIS: • An Fahrzeugen mit Automatikgetriebe, Fahrstufenwählhebel auf N oder P stellen. Leerlaufdrehzahl, Sollwert: MT ...
Seite 670 EF–40 DIAGNOSESYSTEM AUSGABE DER FEHLERCODES Massenklemme Kabelbrücke 1. Abdeckung vom Diagnosestecker abnehmen. 2. Prüfklemme des Diagnosesteckers mit Kabelbrücke Stecker prüfen an Masse legen, wie in nebenstehender Abbildung gezeigt. HINWEIS: Diagnosestecker • Für diese Prüfungen sind folgende SST-Prüfkabel (Sonderwerkzeuge) verfügbar. Sonderwerkzeuge (SST): 09991-87703-000 gEF00084-00068 09991-87210-000 09991-87706-000...
Seite 671: Fehlercode-Rückstellung
EF–41 Mehrere Fehlercodes 4 Sekunden nach dem Einschalten der Zündung Beispiel: Fehlercode Nr. 21 und Nr. 31 blinkt die Motor-Kontrolleuchte in Intervallen von 0,5 Sekunden auf, wobei die Blinkanzahl der Nummer Leuchtet des ersten Fehlercodes entspricht. Nach einer Ruhe- zeit von 2,5 Sekunden, blinkt die Motor-Kontroll- leuchte erneut in Intervallen von 0,5 Sekunden auf, wobei dieses Mal die Blinkanzahl der Nummer des Leuchtet nicht...
Seite 672: Fehlercode-Erklärung
EF–42 FEHLERCODE-ERKLÄRUNG Code Blinkfolge Signal Diagnoseinhalt Störungsbereich Seite Keine Normal — — Fehlermeldung Wenn nach dem Anlassen des 1. Verteiler und Verteilerstromkreis • Kurbelwinkel- Motors innerhalb von 2 s kein 2. Kurbelwinkelsensor EF–47 Kurbelwinkelsignal generiert wird. signal Wenn kein Zündsignal generiert 1.
Seite 673: Vorbereitungen Für Die Störungssuche Mit Multimeter
EF–43 VORBEREITUNGEN FÜR DIE STÖRUNGSSUCHE MIT MULTIMETER EFI/ECU Kabelbaum Sonderwerkzeug 09842-87706 EFI ECU 31 32 29 30 26 27 28 23 24 25 61 62 63 58 59 60 20 21 22 55 56 57 18 19 15 16 17 12 13 14 52 53 54 50 51...
Seite 674 EF–44 Meßvorbereitung 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abziehen. Zündung aus HINWEIS: • Fehlercode notieren, bevor das Massekabel vom Batteriepol abgezogen wird. Siehe Seite EF–41, FEHLERCODE-RÜCKSTELLUNG. gEF00095-00078 2. Seitliche ECU-Abdeckung entfernen. EFI ECU 3. SST-Prüfkabel zwischen ECU und Motorkabelbaum Kabelbaum EFI ECU anschließen.
Seite 675 EF–45 Diagnoseschaltkreis prüfen Kraftstoffpumpenrelais Motor- Haupt- sicherung sicherung oder Zum Hauptrelais Sicherung, Anzeige- Zündschalter Wegfahrsperre-ECU instrument Drehzahlmesser Batterie Diagnose- Außenstecker Wegfahr- sperre- Diagnosestecker : Nur für Fahrzeuge mit Wegfahrsperre Für Klemmennummern siehe Seite EF–73 gEF00098-00080 HINWEIS: • Falls das SST-Prüfkabel (09842-87706-000) noch nicht eingebaut ist, jetzt installieren. Schritt 1 Prüfen, ob Prüflampe leuchtet, wenn die Zündung System arbeitet normal.
Seite 676 EF–46 Schritt 2 Prüfen, ob Motor-Kontrolleuchte erlischt, wenn Motor System funktioniert normal. anspringt. NEIN Verkabelung zwischen ECU und Motor-Kontrolleuchte Instand setzen bzw. ersetzen prüfen. Nicht OK Prüfen, ob eine Fehlercodenummer angezeigt wird, wenn ECU prüfen. NEIN Klemme des Diagnosesteckers mit der Massen- klemme verbunden wird.
Seite 677 EF–47 STÖRUNGSSUCHE ANHAND DES FEHLERCODES FEHLERCODE NR. 13 KURBELWINKEL-SIGNAL UND SCHALTKREIS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 12 13 14 15 16 17 18 19...
Seite 678 EF–48 (3) EFI-Hauptrelais vorübergehend vom Relaissockel abziehen. (4) Prüfen, ob zwischen den Verteilerklemmen eine Spannung anliegt, wenn der Motor mit dem An- lasser durchgedreht wird. Sollwert: Ungefähr 0,1 V/300 min HINWEIS: • Die Messung der generierten Spannung sollte im Wechselstrombereich liegen. •...
Seite 679 EF–49 (2) Prüfen, ob zwischen den SST-Klemmen Spannung anliegt, wenn der Motor mit dem An- lasser durchgedreht wird. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 Sollwert: Ungefähr 0,1 V/300 min 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17...
Seite 680 EF–50 FEHLERCODE NR. 16 ZÜNDANLAGE UND STROMKREIS IG Nr. 1 IG Nr. 2 IG SW Hauptstromversorgung Motor-Kontrolleuchte Diagnose- stecker Drosselklappen- Zum Einspritzventil gehäuse Kraftstoffilter ECU-Klemmen Massekabel, Motor 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 Motorblockmasse 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11...
Seite 681 EF–51 (2) Prüfen, zwischen SST-Klemmen Batteriespannung (ca. 12 V) anliegt, wenn die Zündung eingeschaltet wird (IG). 29 30 31 26 27 28 23 24 25 HINWEIS: 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17 53 54 12 13 14...
Seite 682: Lambda-Sonde Und Stromkreis
EF–52 FEHLERCODE NR. 21 LAMBDA-SONDE UND STROMKREIS 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 12 13 14 15 16 17 18 19 EFI ECU...
Seite 683 EF–53 REFERENZ Kabelbrücke (1) Oszilloskop vorbereiten. Kabelbrücke (2) Prüfklemme des Diagnosesteckers mit Kabel- brücke an Masse legen. (3) Prüfspitzen an Klemme VF und Massenklemme Prüfklemme anlegen. (4) Prüfen, ob an den Klemmen ein dem nebenste- hend dargestellten Graphen entsprechendes Si- gnal anliegt, wenn der Motor mit 3000 min läuft.
Seite 684: Motordrehzahl Auf 3000 Min
EF–54 (2) Motordrehzahl auf 3000 min halten und prüfen, ob Spannung an den SST-Klemmen dem Sollwert entsprechen. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17 12 13 14 53 54...
Seite 685 EF–55 FEHLERCODE NR. 31 DRUCKGEBER UND STROMKREIS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 12 13 14 15 16 17 18 19 EFI ECU...
Seite 686 EF–56 (3) Prüfen, ob die zwischen den SST-Klemmen anliegende Spannung dem Sollwert entspricht, wenn die Zündung eingeschaltet (IG) wird. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17 12 13 14 53 54...
Seite 687: Drosselklappenstellungs-Sensor Und Stromkreis
EF–57 FEHLERCODE NR. 41 DROSSELKLAPPENSTELLUNGS-SENSOR UND STROMKREIS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 EFI ECU...
Seite 688 EF–58 (3) Widerstand messen zwischen den Klemmen Widerstand, Sollwert: 0,7 kΩ oder weniger (Wenn Drosselklappe ganz geschlossen ist). 3 – 5 kΩ (Wenn Drosselklappe ganz geöffnet ist). gEF00135-00110 (4) Widerstand messen zwischen den Klemmen Widerstand, Sollwert: Durchgang ist vorhanden, wenn die Drosselklappe ganz geschlossen ist.
Seite 689: Für Fahrzeuge Mit Schaltgetriebe
EF–59 HINWEIS: • Entspricht die gemessene Spannung nicht dem Sollwert, Kabelbaum prüfen. 29 30 31 • 26 27 28 Prüfen, ob Signale der Prüfstrippe Nr. 41 durch 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17 12 13 14...
Seite 690 EF–60 2. Kabelbaum prüfen Kabelbaum EFI ECU (1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern und den Kabelbaum-Steckern anschließen. HINWEIS: • Siehe Seite EF–43, VORBEREITUNGEN FÜR DIE 09842-87706 STÖRUNGSSUCHE MIT MULTIMETER. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57...
Seite 691: Kühlmitteltemperatursensor Und Stromkreis
EF–61 FEHLERCODE NR. 42 KÜHLMITTELTEMPERATURSENSOR UND STROMKREIS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 EFI ECU...
Seite 692 EF–62 4. Kabelbaum prüfen Kabelbaum EFI ECU (1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern und den Kabelbaum-Steckern anschließen. HINWEIS: • Siehe Seite EF–43, VORBEREITUNGEN FÜR DIE 09842-87706 STÖRUNGSSUCHE MIT MULTIMETER. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57...
Seite 693 EF–63 FEHLERCODE NR. 43 (Nicht für Ausführung Hongkong) ANSAUGLUFTTEMPERATURGEBER UND STROMKREIS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 12 13 14 15 16 17 18 19...
Seite 694 EF–64 3. Widerstand messen zwischen den Klemmen des Ansauglufttemperaturgebers und prüfen, ob der gemessene Widerstand dem Sollwert entspricht. Temperatur °C Widerstand kΩ 1,140 ± 0,2 2,450 ± 0,3 5,880 ± 1,5 HINWEIS: • gEF00157-00130 Entspricht der gemessene Widerstand nicht dem Sollwert, Ansauglufttemperaturgeber ersetzen.
Seite 695: Kabelbaum Prüfen (1) Sonderwerkzeug (Sst) Zwischen Ecu-Steckern
EF–65 FEHLERCODE NR. 51 KLIMAANLAGESCHALTER UND STROMKREIS IG Nr. 1 IG Nr. 2 IG SW Hauptstromversorgung Ausführung Hongkong Klima- anlagen- Druckschalter verstärker Klima- anlagen- schalter Drosselklappen- Drosselklappen- stellungs-Sensor stellungs-Sensor Motorblockmasse (A/T) (M/T) ECU-Klemmen 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31...
Seite 696 EF–66 (2) Prüfen, ob die Spannung an den entsprechenden Klemmen der unten aufgeführten Tabelle ent- sprechen, wenn die Zündung eingeschaltet (IG) 29 30 31 26 27 28 wird. 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17 53 54...
Seite 697: Geschwindigkeitssensor Und Stromkreis
EF–67 FEHLERCODE NR. 52 GESCHWINDIGKEITSSENSOR UND STROMKREIS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 12 13 14 15 16 17 18 19 EFI ECU...
Seite 698 EF–68 2. Kabelbaum prüfen Kabel- EFI ECU (1) Sonderwerkzeug (SST) zwischen ECU-Steckern baum und Kabelbaum-Steckern anschließen. HINWEIS: • Siehe Seite EF–43, VORBEREITUNGEN FÜR DIE 09842-87706 STÖRUNGSSUCHE MIT MULTIMETER. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 58 59 60 21 22 55 56 57...
Seite 699 EF–69 FEHLERCODE NR. 54 ANLASSIGNALSCHALTER UND STROMKREIS IG Nr. 1 IG Nr. 2 IG SW Hauptstromversorgung Anlaß- schalter (Neutral) Für A/T Anlasser Motorblock- masse ECU-Klemmen 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11...
Seite 700 EF–70 (2) Prüfen, ob zwischen den SST-Klemmen Batteriespannung (12 V) anliegt, wenn der Motor mit dem Anlasser durchgedreht wird. 29 30 31 26 27 28 23 24 25 61 62 63 WARNUNG: 58 59 60 21 22 55 56 57 18 19 20 15 16 17 12 13 14...
Seite 701 EF–71 FEHLERCODE NR. 81 (Nicht für Ausführung Hongkong) WEGFAHRSPERRESIGNAL STROMKREIS IG Nr. 1 IG Nr. 2 IG SW Hauptstromversorgung Motor-Kontrolleuchte prüfen Diagnose- stecker EFI ECU Wegfahrsperre-ECU Zum Einspritzventil Drosselklap- ECU-Klemmen pengehäuse Kraftstoff- filter 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 33 34 35 36 37 38 3940 4142 43 44 45 46 47 48 49 50 51 Motorblock-...
Seite 702 EF–72 (3) Prüfen, ob Durchgang vorhanden ist zwischen Windlaufseite Sonderwerkzeug (SST) Klemme (Windlaufseite des Wegfahrsperre- ECU) und Klemme (SST-Prüfklemme). 5 6 7 8 9 10 9 10 11 42 43 39 40 41 Wenn kein Durchgang vorhanden, Kabelbaum 36 37 38 34 35 prüfen.
Seite 703: Beschreibung Des Ecu-Steckers
EF–73 BESCHREIBUNG DES ECU-STECKERS 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 44 45 46 47 48 49 50 51 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 gEF00184-00151...
Seite 704: Beschreibung Des Ecu-Steckers (Ausführung Hongkong)
EF–74 BESCHREIBUNG DES ECU-STECKERS (Ausführung Hongkong) 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 gEF00186-00152...
Seite 705 EF–75 ECU ERSETZEN PRÜFUNG HINWEIS: • Selbst wenn die vorhergehenden Prüfergebnisse fordern, daß das ECU ersetzt wird, ist durch Ausführung der folgenden Prüfschritte sicherzustellen, daß die Funktionsstörung des ECU nicht durch anderweitige Komponenten verursacht wird. Dann weiterfahren mit ECU ersetzen. •...
Seite 706: Kenngrössen Der Ecu-Ausgänge
EF–76 KENNGRÖSSEN DER ECU-AUSGÄNGE Sollwerte für Spannungen und Widerstände am ECU. Sollwert, Spannung Gruppe Klemme Bedingung Behebung bzw. Widerstand Backup-Sicherung im Konstant. Batteriespannung Relaissockel prüfen. Stromver- Hauptrelais im sorgung Zündung EIN. Batteriespannung Relaissockel prüfen. Karosseriemasse des 1 Ω oder weniger Masse Konstant.
Seite 707 EF–77 Sollwert, Spannung Gruppe Klemme Bedingung Behebung bzw. Widerstand Einspritzventil- versorgung 63 – 64 Zündung EIN. ca. Batteriespannung Einspritzventile prüfen. Kraftstoffpumpenrelais prüfen. Kraftstoff- 11 – 64 Klemme Nr. 11 ist für 43 – 64 pumpenantrieb Zündung EIN. ca. Batteriespannung Wegfahrsperre. Motor auf Betriebstemperatur, VF-Monitor 58 –...
Seite 708 EF–78 Sollwert, Spannung Gruppe Klemme Bedingung Behebung bzw. Widerstand Zündung EIN. 1,0 V oder weniger 39 – 64 Motor läuft, 7,0 V oder mehr Klimaanlagen- Klimaanlagenschalter EIN Kabelführung zwischen Signal Klimaanlage und EFI ECU Zündung EIN. 1,0 V oder weniger (Hongkong) prüfen.
Seite 709 EF–79 ECU ERSETZEN 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol ab- Zündung AUS klemmen. 2. Befestigungsschrauben lösen und Fußraumblech ausbauen. gEF00194-00156 3. Computerabdeckung vom ECU abnehmen. 4. Motorkabelstecker vom ECU abziehen. 5. Befestigungsschrauben/-muttern lösen und ECU vom Bodenblech abbauen. gEF00195 00157 6.
Seite 710 EF–80 SONDERWERKZEUGE (SST) Aussehen Siehe Seite Verwendungszweck Teilekennzeichen und Bezeichnung 09283-87703-000 Einspritzventile prüfen EF–29 Druckregler-Adapter Druckregler prüfen Kraftstoffdruck prüfen 09268-87702-000 Einspritzventile prüfen Einspritzventile prüfen EF–29 Kraftstoffdruck prüfen Einspritz-Meßwerkzeugsatz 09268-87701-000 Kraftstoffdruck prüfen EF–29 EFI-Kraftstoffdruckmesser 09842-30070-000 Einspritzventile prüfen EF–31 EFI-Prüfkabelsatz 09842-87706-000 Computer EF–44 EFI-Computer-Prüfkabelbaum Eingangs-/Ausgangsspannung...
Seite 711 EF–81 ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment Anmerkungen Zu befestigende Komponente N·m kgf-m ft-lb Zylinderkopf x Zündkerze 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2 10,8 – 15,9 × Kühlmitteltemperaturgeber 24,5 – 34,3 2,5 – 3,5 18,1 – 25,3 × Kühlmitteltemperaturgeber 14,5 – 21,6 1,5 – 2,2 10,8 –...
Seite 712 EF–82 Spannungen an den ECU-Klemmen Die in folgender Tabelle aufgeführten Spannungen zwischen den SST-Klemmen messen. Entspricht der gemessene Wert nicht dem Sollwert, Prüfschritte gemäß dem Hinweis "Siehe Seite" durchführen. Fehler- Siehe Spannung, Klemmen Bedingung code Seite Sollwert – — Konstant Batteriespannung bJ fD –...
Seite 713 EF–83...
Seite 714 DAIHATSU KÜHLSYSTEM BESCHREIBUNG DES KÜHL- 06. ELEKTRISCHES KÜHL- SYSTEMS ..........CO–02 GEBLÄSE ........CO–16 01. VORSICHTSMASSNAHMEN ..CO–02 (1) ÜBERSICHT ......CO–16 02. KÜHLFLÜSSIGKEIT (2) PRÜFEN IM EINGEBAUTEN ZUSTAND ........ CO–16 PRÜFEN UND ERSETZEN....CO–03 03. WASSERPUMPE ......CO–05 (3) KÜHLGEBLÄSEMOTOR (1) ÜBERSICHT ......CO–05 PRÜFEN ........
Seite 715: Beschreibung Des Kühlsystems
CO–2 BESCHREIBUNG DES KÜHLSYSTEMS Spezifikation Allgemeine Spezifikation Spezifikation Spezifikation Spezifikation Spezifikation Europa Australien Hong-Kong Europa Tropen Getriebetyp Kühlmittelmenge (einschließlich 0,6 dm im Ausgleichbehälter) Kühler 33,7 52,3 26,2 33,7 41,9 52,3 33,7 33,7 41,9 52,3 Wärmeabfuhrleistung (kW) 355 × 642 × 355 ×...
Seite 716: Kühlmittel Prüfen Und Ersetzen
CO–3 2. KÜHLMITTEL PRÜFEN UND ERSETZEN (1) Kühlmittelstand prüfen Prüfen, ob sich der Kühlmittelstand im Ausgleich- behälter zwischen den Markierungen LOW und FULL befindet. Ist der Kühlmittelstand nahe oder unter der Mar- kierung LOW, Kühlmittel bis zur Markierung FULL auffüllen. HINWEIS: gCO00004-00001 •...
Seite 717 CO–4 Einen geeigneten Behälter unter den Kühler stellen. Ablaßstopfen entfernen und Kühlmittel ablassen. Ablaßstopfen provisorisch montieren. Kühlsystem mit Leitungswasser befüllen. Motor anlassen, kurz laufen lassen. Arbeitsschritte wiederholen. HINWEIS: • Ablaßstopfen mit neuem O-Ring einsetzen und festziehen. gCO00007-00003 Kühlmittel aus dem Ausgleichbehälter ablassen. Kühler und Ausgleichbehälter mit der vom Frostschutzhersteller vorgeschriebenen Menge Frostschutz auffüllen.
Seite 718: Wasserpumpe Ausbauen
CO–5 3. WASSERPUMPE (1) ÜBERSICHT Wasserpumpen-Riemenscheibe Staubdichtung Wasserpumpe Dichtung : Nicht wiederverwendbare Teile gCO00011-00005 (2) WASSERPUMPE AUSBAUEN Massekabel negativen Batteriepol abziehen. Kühlmittel wie folgt ablassen. Kühlerdeckel und Ablaßstopfen entfernen und Kühlmittel in einen geeigneten Behälter ablaufen lassen. WARNUNG: • Kühlerdeckel oder Ablaßstopfen niemals heißem Motor entfernen.
Seite 719: Wasserpumpe Montieren
CO–6 (3) WASSERPUMPEN-KOMPONENTEN PRÜFEN Riemenscheibe der Wasserpumpe auf Beschädi- gung und Deformation prüfen. Werden Schäden festgestellt, Wasserpumpe er- setzen. gCO00015-00009 Läufer der Wasserpumpe durch Sichtkontrolle auf Beschädigung und Deformation prüfen. Ist der Läufer deformiert oder werden Schäden festgestellt, Wasserpumpe ersetzen. gCO00016-00010 Sicherstellen, daß...
Seite 720 CO–7 Dichtungsrückstände an der Dichtfläche der Was- serpumpe mit einem Schaber entfernen. gCO00020-00014 Neue Dichtung am Motorblock anbringen. gCO00021-00015 Wasserpumpe am Motorblock montieren. Befesti- gungsschrauben gleichmäßig in zwei bis drei Schritten mit dem vorgeschriebenen Anziehdreh- moment festziehen. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 –...
Seite 721: Thermostat Ausbauen
CO–8 4. THERMOSTAT (1) THERMOSTAT AUSBAUEN Kühlmittel wie folgt ablassen: Kühlerdeckel abnehmen. WARNUNG: • Niemals bei heißem Motor den Kühlerdeckel oder den Ablaßstopfen abnehmen. Nichtbeachtung dieser Warnung kann zu schweren Verbrennun- gen führen. gCO00025-00019 Geeigneten Behälter unter den Kühler stellen. Ablaßstopfen lösen und Kühlmittel ablassen.
Seite 722: Thermostat Montieren
CO–9 Gummitülle des Thermostats auf Beschädigung und Risse prüfen. Weist die Gummitülle Risse auf oder ist sie be- schädigt, Thermostat ersetzen. Thermostat in ein Wasserbad tauchen. Wasserbad gCO00030-00024 sukzessive erhitzen und dabei den Öffnungsvor- gang des Thermostats überwachen. Ventilöffnungs- Spezifikation Ventilhub temperatur °C Allgemeine...
Seite 723 CO–10 Kühlmittel auffüllen. (Siehe Seite CO–4.) Motor anlassen und Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen. Leckstellen beheben. gCO00035-00029...
Seite 724: Kühler Reinigen
CO–11 5. KÜHLER (1) KÜHLER REINIGEN Kühler mit einem Dampfstrahlgerät von Schmutz und Schlamm reinigen. VORSICHT: • Beim Einsetzen von Hochdruckreinigern darauf achten, daß die Wellrippen nicht deformiert wer- den. • Bei einem Druck von 2,9 – 4,9 MPa (30 – 50 kgf/ ) zwischen Strahldüse und und Kühler einen gCO00036-00030 Mindestabstand von 40 –...
Seite 725: Kühler Ausbauen
CO–12 Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen Kühler mit Kühlmittel auffüllen. Kühlerdeckel- Abdrückpumpe montieren. Motor warmlaufen lassen. Kühlsystem durch die Kühlerdeckel-Abdrück- pumpe mit einem Druck von 118 kPa (1,2 kgf/- ) beaufschlagen. Fällt der Druck ab, Schläuche, Wasserpumpe und Heizung auf Leckstellen prüfen. Sind keine externen Leckstellen feststellbar, Heizwärmetauscher, Motorblock, Zylinderkopf, gCO00040-00034...
Seite 726: Kühler Einbauen
CO–13 Schlauch Ausgleichbehälter sowie Schläuche vom oberen bzw. unteren Kühler- stutzen trennen. Ölkühlerschlauch vom unteren Kühlerbehälter ab- nehmen. (Nur Fahrzeuge, die mit einem Ölkühler ausge- stattet sind) Steckverbinder vom Kühlgebläsemotor abziehen. gCO00044-00038 Obere Kühlerhalterung abbauen. gCO00045-00039 Kühler zusammen (gleichzeitig) mit der Lüfterrad- verkleidung herausheben.
Seite 727 CO–14 Sicherstellen, daß die untere Gummitülle der Grün Gelb Kühlerhalterung sich in der korrekten Einbaulage befindet AT (schmaler Kühler) AT (breiter Kühler) gCO00049-00043 Kühler auf der unteren Kühlerhalterung befestigen. HINWEIS • Sicherstellen, daß Gummitüllen nicht gealtert oder deformiert sind. gCO00050-00044 Gummitüllen der oberen Kühlerhalterung auf Beschädigung und Risse prüfen.
Seite 728 CO–15 Wärmetauscherschläuche anschließen (nur Fahr- zeuge mit Automatikgetriebe) Wärmetauscherschläuche abnehmen. Verbindungsbereich Wärmetauscher- schläuche ölfrei wischen. Neue Wärmetauscherschläuche anschließen. Neue Schlauchschellen montieren. VORSICHT: • Ausgebaute Schlauchschellen und Spannbänder nicht wiederverwenden. • Sicherstellen, daß kein Öl und Schmutz in die gCO00054-00048 Verbindung gerät. •...
Seite 729 CO–16 6. ELEKTRISCHES KÜHLGEBLÄSE (1) ÜBERSICHT Motor Lüfterradverkleidung Lüfterrad gCO00057-00051 (2) PRÜFEN IN EINGEBAUTEM ZUSTAND Zündung einschalten. Sicherstellen, daß das Kühlgebläse bei kaltem Kühlmittel nicht läuft. [Unter 80 °C]. Läuft der Kühlgebläsemotor, Kühler-Thermoschalter, Kühlgebläserelais und Verkabelung prüfen. Zündung ausschalten. Schutzkappe des Diagnosesteckers abnehmen. HINWEIS: •...
Seite 730 CO–17 (3) KÜHLGEBLÄSEMOTOR PRÜFEN Stecker vom Kühlgebläsemotor abziehen. Kühlge- bläsemotor von der Lüfterradverkleidung abbauen. gCO00061-00053 Amperemeter zwischen Kühlgebläsemotorstecker und Batterie in Serie schalten. Prüfen, ob Kühl- gebläsemotor läuft. Stromaufnahme ablesen. Stromaufnahme: 45 W Motor: 2,7 – 4,7 A 80 W Motor: 5,2 –...
Seite 731: Kühlgebläsemotor Montieren
CO–18 Lüfterradverkleidung abnehmen. gCO00065-00057 Lüfterrad vom Kühlgebläsemotor abbauen. gCO00066-00058 Kühlgebläsemotor von der Lüfterradverkleidung abbauen. gCO00067-00059 KÜHLGEBLÄSEMOTOR MONTIEREN Kühlgebläsemotor an der Lüfterradverkleidung befestigen. HINWEIS: • Kühlgebläsemotor so einbauen, daß der Ablaß- schlauch nach unten zu liegen kommt. gCO00068-00060 Lüfterrad am Kühlgebläsemotor befestigen. gCO00069-00061...
Seite 732 CO–19 Lüfterradverkleidung am Kühler befestigen. gCO00070-0062 Stecker am Kühlgebläsemotor anschließen. Oberen Kühlerschlauch anschließen. Neue Schlauchschellen montieren. gCO00071-00063 Kühlmittel nachfüllen. (Siehe Seite CO–4.) gCO00072-00064 Motor anlassen und Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen. HINWEIS: • Eventuell vorhandene Leckstellen beheben. gCO00073-00000 (5) KÜHLER-THERMOSCHALTER PRÜFEN Prüfen im eingebauten Zustand Stecker vom Kühler-Thermoschalter abziehen.
Seite 733 CO–20 Ohmmeter wie nebenstehend dargestellt an- schließen. Ω Prüfen, ob Durchgang vorhanden ist bei Kühl- mitteltemperatur unter 83 °C. Falls Durchgang vorhanden, Kühler-Thermo- schalter ersetzen. Motor anlassen. Prüfen, ob Durchgang vorhanden ist bei Kühl- mitteltemperatur > 94 °C. Falss kein Durchgang vorhanden, Kühler- Thermoschalter ersetzen.
Seite 734 CO–21 Kühler am Einlaßstutzen befestigen und mit dem vorgeschriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Anziehdrehmoment: 24,5 – 34,3 N·m (2,5 – 3,5 kgf-m) Stecker am Kühler-Thermoschalter anschließen. Kühlmittel auffüllen. (Siehe Anweisungen: Kühlmittel ersetzen.) Massekabel am negativen (-) Batteriepol an- schließen. gCO00079-00070 Motor anlassen. Kühlsystem auf Dichtigkeit prüfen.
Seite 735: Kühlgebläsemotorrelais Prüfen Hinweis
CO–22 7. KÜHLGEBLÄSEMOTORRELAIS (1) KÜHLGEBLÄSEMOTORRELAIS PRÜFEN HINWEIS: • Das Kühlgebläsemotorrelais ist im Relaisblock im Motorenraum angeordnet. gCO00080-00000 Kühlgebläsemotorrelais aus dem Relaisblock entfernen. Relais auf Durchgang prüfen Prüfen, ob zwischen den Klemmen der vorgeschriebene Widerstand vorhanden ist. 40 – 100 Ω Widerstand: gCO00081-00071 Prüfen, ob zwischen den Klemmen...
Seite 736 CO–23 8. WARTUNGSDATEN Kühlmittelmenge: Einheit: Liter Motortyp HE-EG Getriebetyp Allgemeinde Spezifikation Spezifikation Europa Spezifikation Australien Spezifikation Europa, Tropen Spezifikation Hongkong [Einschließlich 0,6 Liter im Ausgleichbehälter.] gCO00085-00000 Kühlerdeckel Öffnungsdruck, Druckbegrenzungsventil Sollwert 58,8 – 103 kPa (0,6 – 1,05 kgf/cm Minimum 58,8 kPa (0,6 kgf/cm Kühler-Thermoschalter Betriebstemperatur Allgemeine Spezifikation...
Seite 737 CO–24 9. ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment Zu befestigende Komponente N·m kgf-m ft-lb Wasserpumpe x Motorblock 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2 10,8 – 15,9 Wasserpumpe x Motorblock 5,9 – 8,8 0,6 – 0,9 4,3 – 6,5 Kühler-Thermoschalter 24,5 – 34,3 2,5 – 3,5 18,1 –...
Seite 738: Schmierung
DAIHATSU SCHMIERUNG ÖLDRUCK PRÜFEN ........LU–02 ÖLWECHSEL & ERSETZEN DES ÖLFILTERS ..........LU–04 ÖLKÜHLER (nur Fahrzeuge, die mit Ölkühler ausgerüstet sind) ..LU–08 BAUTEILE ..........LU–08 ÖLKÜHLER AUSBAUEN ...... LU–08 ÖLKÜHLER PRÜFEN ......LU–09 ÖLKÜHLER MONTIEREN ...... LU–10 SONDERWERKZEUGE (SST) ....LU–13 WARTUNGSDATEN ........
Seite 739: Öldruck Prüfen
LU–2 ÖLDRUCK PRÜFEN 1. Ölqualität prüfen Öl prüfen auf: Alterung, emulgiertes Wasser, Verfär- bung oder Verdünnung durch Kraftstoff. Ist Ölqualität ungenügend, Ölwechsel vornehmen. Öl der API-Klasse SE oder entsprechendes höher- wertiges Mehrbereichsöl mit Leichtlaufadditiven ver- wenden. 2. Ölstand prüfen gLU00002-00001 3.
Seite 740 LU–3 (8) Gewindestutzen des Öldruckschalters reinigen. (9) Gewinde mit Dichtungsband (Teflon) umwickeln. (10) Öldruckschalter an der Ölpumpe montieren. Anziehdrehmomente: 11,8 – 19,6 Nm (1,2 – 2,0 kgf-m) HINWEIS: • Öldruckschalter mit einem langen Sechskant- Ringschlüssel festziehen. • Das Gewinde neuer Öldruckschalter ist mit einer Dichtungsmasse beschichtet.
Seite 741 LU–4 ÖLWECHSEL & ERSETZEN DES ÖLFILTERS 1. Ölwechsel (1) Fahrzeug auf ebenem, waagerechtem Untergrund abstellen. (2) Motor anlassen und auf normale Betriebstemperatur warmlaufen lassen. (3) Öl ablassen, wie folgt: Geeignetes Auffanggefäß (Behälter) unter die Ölablaßöffnung stellen. Ölablaßstopfen und Dichtung entfernen und Mo- toröl vollständig in das Auffanggefäß...
Seite 742 LU–5 HINWEIS: • Ist das Fahrzeug mit einem Ölkühler ausgerüstet, sind die oben aufgeführten Angaben um 0,1 Liter zu erhöhen gLU00011-00000 (5) Ölmeßstab herausziehen und Öl abstreifen. (6) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. (7) Ölmeßstab erneut herausziehen. (8) Sicherstellen, daß der Ölstand zwischen den Meß- stabmarkierungen "L"...
Seite 743 LU–6 (16) Ölmeßstab bis zum Anschlag einführen. gLU00016-00012 2. Ölfilter ersetzen (1) Massekabel vom negativen (-) Pol der Batterie abklemmen. (2) Motorabdeckung unten entfernen. gLU00017-00013 (3) Ölfiltereinsatz mit einem geeigneten Ölfilter- schlüssel lösen. VORSICHT: • Bei gelöstem Ölfiltereinsatz kann Motoröl austre- ten.
Seite 744 LU–7 (8) Ölfiltereinsatz von Hand oder mit dem nachste- hend aufgeführten Sonderwerkzeug (SST) eine weitere Dreiviertel-Umdrehung festziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09228-87201-000 VORSICHT: • Ölfiltereinsatz nicht übermäßig festziehen. Nichtbeachtung dieser Anmerkung kann zu Un- dichtigkeiten führen oder Schäden an Ölpumpe und/oder Ölfiltereinsatz verursachen. Sonderwerkzeug (SST) gLU00021-00017 (9) Motorabdeckung unten montieren.
Seite 745: Ölkühler (Nur Fahrzeuge, Die Mit Ölkühler Ausgerüstet Sind)
LU–8 ÖLKÜHLER (nur Fahrzeuge, die mit Ölkühler ausgerüstet sind) BAUTEILE Dichtring Hohlschraube Ölkühlerleitung Schlauchschelle Ölkühler Ölkühler-Stellschraube gLU00023-00019 ÖLKÜHLER AUSBAUEN 1. Massekabel vom negativen (-) Pol der Batterie abklemmen. 2. Kühlflüssigkeit ablassen. (Siehe Kapitel "CO" im Wartungshandbuch) 3. Motorabdeckung unten rechts entfernen. 4.
Seite 746 LU–9 7. Schlauchschelle zurückschieben und Ölkühlerleitung aus dem Ölkühlerschlauch ziehen. VORSICHT: • Schlauchschelle des Ölkühlerschlauches darf nicht wiederverwendet werden. gLU00027-00022 8. Ölkühler mittels nachstehend aufgeführtem Sonder- werkzeug (SST) abbauen. Sonderwerkzeug (SST) 09268-87704-000 HINWEIS: • Ein geeigneten Auffangbehälter unter die Ölkühler- anschlüsse stellen, um aus dem Ölkühler austre- tendes Kühlwasser und Motoröl aufzufangen.
Seite 747: Ölkühler Montieren
LU–10 3. Ein Ende der Ölkühlerleitung mit dem Finger ver- schließen, und am anderen Ende mittels MityVac Va- kuumpumpe einen Unterdruck von 13 kPa (100 mmHg) anlegen. Sicherstellen, daß der Unterdruck konstant gehalten wird. Wird der Unterdruck nicht konstant gehalten, Ölküh- ler ersetzen.
Seite 748 LU–11 5. Ölkühler mittels Stellschraube an der Ölpumpe mon- tieren. Stellschraube so positionieren, daß die Positionierungsrippe des Ölkühlers am Zylinderblock anliegt. VORSICHT: • Darauf achten, daß die Einbaulage des O-Rings während der Montage des Ölkühlers nicht verän- dert wird. gLU00037-00032 6.
Seite 749 LU–12 11. Motorabdeckung unten rechts mittels Tüllen montie- ren. 12. Kühlflüssigkeit einfüllen. (Siehe Kapitel "CO" im Wartungshandbuch.) 13. Massekabel am negativen (-) Pol der Batterie an- schließen. 14. Motor anlassen. 15. Sicherstellen, daß keine Kühlwasser- oder Motoröl- Leckstellen vorhanden sind. gLU0002-00037...
Seite 750 LU–13 Sonderwerkzeuge (SST) Aussehen Teile-Nr. und Bezeichnung Verwendungszweck Anmerkungen Ölfilter entfernen 09228-87201-000 bzw. montieren Ölfilterschlüssel Ölkühler entfernen Nur für Fahrzeuge 09268-87704-000 bzw. montieren mit Ölkühler Steckschlüssel (nur für Fahrzeuge für Ölkühlerstellschraube mit Ölkühler) Ölwanne abbauen 09032-00100-000 Ölwannendichtungsspreizer Motor ausbauen 09090-04010-000 bzw.
Seite 751 LU–14 WARTUNGSDATEN Motoröl-Viskositätstabellen, nach SAE Nr. °C –29 –18 –7 TEMP. °F –20 Klasse Viskosität Ölmenge in Liter Motoröl (4-Takt) 10W-30, 10W-40, 10W-50 Motoröl SF oder Siehe Ta- Mit Ölfilter: 3,2 höher belle rechts Ohne Ölfilter: 3,0 20W-40, 20W-50 HINWEIS: 5W-30 •...
Seite 752 LU–15 Ölpumpe Druckfeder, freie Länge unbelastet 57 mm Fußspiel 0,20 - 0,28 mm Kopfspiel 0,16 - 0,24 mm Seitenspiel (Axialspiel) 0,035 - 0,085 mm Öldruck Leerlauf 19 kPa (0,2 kgf/cm ) oder höher bei 3000 min 245 - 490 kPa (0,25 - 5,0 kgf/cm gLU00046-00000 ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment...
Seite 753 DAIHATSU ZÜNDANLAGE BESCHREIBUNG DER ZÜNDANLAGE ..IG– 2 PRÜFEN IM EINGEBAUTEN ZUSTAND ..IG– 3 FUNKENTEST ......... IG– 3 PRÜFEN/EINSTELLEN DES ZÜNDZEITPUNKTES ....... IG– 5 PRÜFEN DER ZÜNDKABEL ....IG– 7 PRÜFEN DER ZÜNDKERZEN ....IG– 8 PRÜFEN DER ZÜNDSPULE ....IG–10 PRÜFEN DES VERTEILERS .....
Seite 754: Beschreibung Der Zündanlage
IG-2 BESCHREIBUNG DER ZÜNDANLAGE Der HE-EG Motor ist mit einem ESA-System (Elektronische Zündzeitpunktverstellung) ausgrüstet, das im Verbund mit der elektronischen Kraftstoffeinspritzung arbeitet. Dieses System sorgt dafür, daß eine der Motorbelastung entsprechende, optimale Zündzeitpunktverstellung erreicht wird. Im ESA-System wird der Zündzeitpunkt von dem ECU (elektronischen Steuergerät) geregelt. Der Zündzeitpunkt wird anhand der im ECU eingehenden Signale, wie Kühlwassertemperatur, An- saugkrümmer-Unterdruck und Motordrehzahl, korrigiert.
Seite 755 IG-3 PRÜFEN IM EINGEBAUTEN ZUSTAND FUNKENTEST (Prüfen der Funkenbildung) 1. Zündung ausschalten. 2. Stroboskoplampe anschließen zwischen Verteiler und Zündspule. HINWEIS: • Dabei äußerst vorsichtig vorgehen, damit das Ka- bel nicht beschädigt wird. gIG00003-00002 3. Den Motor mit dem Anlasser durchdrehen und prüfen, ob die Stroboskoplampe aufblitzt.
Seite 756 IG-4 FUNKENTEST NICHT OK Widerstand des Zündkabels messen Zündkabel ersetzen NICHT OK Spannungsversorgung der Zündspule messen Verkabelung prüfen, zwischen Zündschalter NICHT OK (1) Stecker von der Zündspule abziehen und Zündspule (2) Zündung einschalten (3) Prüfen, ob Versorgungsspannung an der positiven Klemme (+) der Zündspule anliegt Zündspule ersetzen Widerstand der Primär- und Sekundärwicklung...
Seite 757: Prüfen/Einstellen Des Zündzeitpunktes
IG-5 PRÜFEN/EINSTELLEN DES ZÜNDZEITPUNKTES HINWEIS: • Sonderwerkzeug Prüfung bzw. Einstellung des Zündzeitpunktes wird in der Regel am heißen Motor vorgenommen. Der Begriff "heißer Motor" bezieht sich auf einen Betriebszustand, bei dem die Kühlwassertempera- tur zwischen 75 – 85 °C und die Schmieröltempe- ratur über 65 °C liegt.
Seite 758 IG-6 8. Motor anlassen. 9. Sicherstellen, daß die Motordrehzahl stabil ist und konstant unter 1'000 min liegt. Überschreitet die Motordrehzahl 1'000 min oder ist sie instabil, Leerlaufdrehzahl einstellen. (Siehe Anweisungen "Einstellen der Leerlaufdreh- zahl".) gIG00008-00005 10. Ausrichtung Einstellmarkierungen Stroboskoplampe kontrollieren, um sicherzustellen, daß...
Seite 759: Prüfen Der Zündkabel
IG-7 16. Sonderwerkzeug vom Diagnosestecker abbauen. HINWEIS: Klemme • prüfen Dabei äußerst soglfältig vorgehen, um sicherzu- stellen, daß die Verbindung ausschließlich an den spezifizierten Klemmen/Kontaktstiften erstellt wird. Auch nur leichtes Berühren eines anderen Kon- taktstiftes kann schon schwere Störungen ver- ursachen.
Seite 760: Prüfen Der Zündkerzen
IG-8 Zündkabel wieder an die Zündkerzen anschließen. HINWEIS • Darauf achten, daß die Tülle des zündkerzensei- tigen Steckers des Zündkabels in die Vertiefung des Zylinderkopfdeckels zu liegen kommt. gIG00015-00012 PRÜFEN DER ZÜNDKERZEN Die Zündkabel an den Gummischutzkappen vor- sichtig von den Zündkerzen und der Zündspule ab- ziehen.
Seite 761 IG-9 5. Prüfen des Elektrodenabstands Den Elektrodenabstand mit einer Fühlerlehre messen. Elektrodenabstand: 1,0 – 1,1 mm (ausgenommen BOSCH Zündkerzen) 1,1 – 1,2 mm (nur BOSCH Zündkerzen) Liegt der Elektrodenabstand einer gebrauchten Zündkerze nicht im Sollbereich, Zündkerze ersetzen. Liegt der Elektrodenabstand einer neuen Zündkerze nicht im Sollbereich, diesen durch Biegen der gIG00020-00016 Elektrode einstellen.
Seite 762: Prüfen Der Zündspule
IG-10 9. Zündkabel an die Zündkerzen anschließen. gIG00025-00020 PRÜFEN DER ZÜNDSPULE 1. Zündkabel von der Zündspule abziehen. HINWEIS: • Beim Abziehen des Kabels nicht am Kabel selbst ziehen. Zündkabel nur an der Gummischutzkappe anfassen. 2. Kabelstecker von der Zündspule abziehen. gIG00026-00021 3.
Seite 763 IG-11 7. Den Kabelstecker an die Zündspule anschließen. 8. Zündkabel an die Zündspule anschließen. gIG00030-00025 PRÜFEN DES VERTEILERS 1. Die Zündkabel von der Verteilerkappe abziehen. 2. Verteilerkappe abnehmen. gIG00031-00026 3. Verteilerfinger abziehen. 4. Staubschutzkappe entfernen. gIG00032-00027 5. Kurbelwelle drehen, bis das Impulsgeberrad gegen den Impulsgeber gerichtet ist.
Seite 764 IG-12 (2) Den Luftspalt zwischen Impulsgeber und Im- pulsgeberrad auf den vorgeschriebenen Wert einstellen. gIG00035-00030 (3) Befestigungsschrauben des Impulsgebers fest- ziehen. gIG00036-00031 (4) Luftspalt prüfen. Sollwert: 0,2 – 0,4 mm Liegt der Luftspalt nicht im Sollbereich, Einstel- lung erneut vornehmen. gIG00037-00032 8.
Seite 765 IG-13 13. Zündzeitpunkt prüfen, wenn erforderlich einstellen. (Siehe Seite IG–5.) gIG00040-00035 14. Impulsgeber prüfen (1) Kabelstecker vom Verteiler abziehen. (2) Widerstand zwischen den einzelnen Klemmen des Steckers messen. 230 ± 25 Ω (bei 20 °C) Sollwert: Motor mit dem Anlasser durchdrehen und die Spannung zwischen den einzelnen Klemmen des Steckers messen.
Seite 766 IG-14 VERTEILER KOMPONENTEN : Teil nicht wieder verwendbar VORNE Entlüftungsstutzen (Gummi) Verteilerkappe Verteilerfinger Staubschutzabdeckung Impulsgeber Staubdichtung Kabelschelle O-Ring gIG00043-00038...
Seite 767: Zerlegen Des Verteilers
IG-15 AUSBAU DES VERTEILERS 1. Das Batterie-Massekabel vom negativen (-) Batterie- pol abziehen. 2. Die Zündkabel von der Verteilerkappe abziehen. 3. Kabelstecker vom Verteiler abziehen. gIG00044-00039 4. Halteschraube des Verteilers herausdrehen. 5. Verteiler vom Zylinderkopf abziehen. HINWEIS: • Da Öl austritt, einen geeigneten Lappen oder ähn- liches unter die Verbindung zwischen Verteiler und Zylinderkopf legen.
Seite 768: Zusammenbau Des Verteilers
IG-16 PRÜFEN DES VERTEILERS KOMPONENTEN 1. Verteilergehäuse prüfen (1) Prüfen, ob sich die Verteilerwelle leicht drehen läßt. Ist dies nicht der Fall, Verteilergehäuse ersetzen. gIG00049-00044 2. Verteilerfinger prüfen Prüfen, ob die Kontaktfläche der Schleifkohle und die Mittelelektrode verschlissen, korrodiert oder ange- rissen sind.
Seite 769: Montage Des Verteilers
IG-17 6. Verteilerkappe montieren. 7. Steckerhalterung montieren. 8. Kabelstecker an die Halterung anschließen. 9. Einen neuen O-Ring in das Verteilergehäuse ein- legen. gIG00055-00049 MONTAGE DES VERTEILERS 1. Die Aussparung im Verteilergehäuse mit der Ausspa- rung der Kupplung ausrichten. gIG00055-00050 2. Den Verteiler in den Zylinderkopf einführen. Dabei sicherstellen, daß...
Seite 770 IG-18 6. Batterie-Massekabel an den negativen (-) Batteriepol anschließen. 7. Zündzeitpunkt prüfen bzw. einstellen. (Siehe Seite IG–5.) 8. Sicherstellen, daß keine Ölleckstellen vorhanden sind. Leckstellen beheben. gIG00059-00054...
Seite 771 IG-19 WARTUNGSDATEN Widerstand (bei 20°C) Primärwicklung Zündspule (Ω ) 0,9 - 1,1 Sekundärwicklung (kΩ ) 11,4 - 15,4 Widerstand (kΩ) Zündkabel unter 16 Zündkerze Empfohlener Elektrodenabstand (mm) DENSO K20PR-U11 1,0 - 1,1 BKR6E-11 1,0 - 1,1 CHAMPION RC9YC4 1,0 - 1,1 BOSCH FR7-DCX 1,1 - 1,2...
Seite 772 DAIHATSU ANLASSERSYSTEM ANLASSERSYSTEM-STROMKREIS....ST– 2 ANLASSERMOTOR ........ST– 3 BAUTEILE ..........ST– 3 WARTUNGSANWEISUNGEN FÜR DEN ANLASSER ......... ST– 5 PRÜFEN IM EINGEBAUTEN ZUSTAND .. ST– 5 AUSBAU ..........ST– 5 PLANETENGETRIEBE- ANLASSERMOTOR ......ST– 7 STIRNRADGETRIEBE- ANLASSERMOTOR ......ST–20 MONTAGE DES ANLASSER- MOTORS ..........
Seite 773 ST–2 ANLASSERSYSTEM-STROMKREIS Zündschalter Neutralschalter, Anlassersperre (nur Fahrzeuge mit Automatikgetriebe) Stirnradgetriebe- Anlasser Planetengetriebe- Anlasser Batterie gST00000-00001...
Seite 774 ST–3 ANLASSERMOTOR BAUTEILE 0,8 kW, Planetengetriebe-Anlassermotor : Nicht wiederverwend- bare Bauteile : Asbesthaltige Teile Lager Mittellager Bürstenhalter Getriebegehäuse Magnetschalter O-Ring Sicherungsring Hohlrad Erregerwicklungsgehäuse Anschlagring Unterlegscheibe O-Ring Kupplung Planetenträgerwelle Anlaufdeckel Sicherungsring Lager Planetenrad Unterlegscheibe Lagerschild Unterlegscheibe Einrückhebel Lager Lager Anker gST00000-00002...
Seite 775 ST–4 1,0 kW Stirnradgetriebe-Anlassermotor Lager Anker Lager Erregerwicklungsgehäuse Feder Bürstenhalter Lagerschild Magnetschalter, Baugruppe Feder Kugel Kupplung, Baugruppe Freilaufrad Lagergehäuse Freilaufrollen : Asbesthaltige Bauteile Getriebegehäuse gST00000-00003...
Seite 776: Wartungsanweisungen Für Den Anlasser
ST–5 WARTUNGSANWEISUNGEN FÜR DEN ANLASSER 1. Beim Anschließen des Batteriepols oder der Anlasser- klemme Verbindung gut festziehen, um ungenügenden elektrischen Kontakt zu vermeiden. Schlechter elektrischer Kontakt stellt eine potentielle Ge- fahr dar, da der durch den Anlasser fließende Strom die Verbindung übermäßig erhitzt.
Seite 777 ST–6 2. Entfernen der oberen Befestigungsschrauben (1) Luftfiltergehäuse entfernen. (2) Obere Befestigungsschrauben entfernen. 3. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sich- ern. (Siehe Kapitel GI des Wartungshandbuches.) gST00006-00006 4. Beide elektrischen Kabel vom Anlasser trennen (1) Anlasserklemme ST des Drehstromlichtmaschinen- kabels vom Anlasser trennen. (2) Anlasserklemme B des Drehstromlichtmaschinen- kabels vom Anlasser trennen.
Seite 778: Planetengetriebe-Anlassermotor Leistungstest Des Planetengetriebe-An- Lassermotors
ST–7 PLANETENGETRIEBE-ANLASSERMOTOR LEISTUNGSTEST DES PLANETENGETRIEBE-AN- LASSERMOTORS VORSICHT: • Jeder der nachstehend aufgeführten Leistungs- tests muß innerhalb von 3 bis 5 Sekunden abge- schlossen sein. Übertreten dieser vorgegebenen Höchstdauer kann Überhitzung der Wicklungen verursachen. gST00010-00009 1. Einrückprüfung (1) Elektrisches Kabel von der Magnetschalterklem- me lösen.
Seite 779 ST–8 3. Rückstellprüfung Analog der Einrückprüfung vorgehen, dann das Massekabel vom Anlassergehäuse abziehen. Prüfen, ob das Ritzel in die Ruhestellung zurückgezogen wird. Verbleibt das Ritzel in ausgerückter Stellung, Mag- netschalter ersetzen. – gST00015-00014 4. Leerlaufprüfung Batterie anschließen Amperemeter gemäß nebenstehender Abbildung Anlasser schließen.
Seite 780 ST–9 4. Beide Durchgangsschrauben aus dem Lagerschild lösen. gST00020-00019 5. Wicklungsgehäuse mit Anker und Einrückhebel vom Getriebegehäuse abziehen. gST00021-00020 6. Wicklungsgehäuse mit Anker von der Kupplung mit dem Mittellager trennen. 7. O-Ring abziehen. gST00022-00021 8. Beide Befestigungsschrauben lösen und Lager- schilddeckel abnehmen.
Seite 781 ST–10 11. Planetengetriebe abbauen (1) Anlaufdeckel entfernen. (2) Drei Planetenräder entfernen. (3) Unterlegscheiben entfernen. gST00025-00024 12. Anschlagring mit einem Schraubendreher vom Sicherungsring schieben. gST00026-00025 13. Sicherungsring mit Sicherungsringzange spreizen und abnehmen. Anschlagring entfernen. gST00027-00026 14. Kupplung abnehmen. gST00028-00027 15. Sicherungsring entfernen.
Seite 782 ST–11 16. Nute im Hohlrad mit dem Nocken des Mittellagers ausrichten und Hohlrad entfernen. Nut im Hohlrad Führungsnocken im Mittellager gST00030-00029 PLANETENGETRIEBE-ANLASSERMOTOR PRÜFEN Anker prüfen 1. Isolation des Ankers prüfen Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen Kommuta- tor (Kollektor) und Ankerwicklung Durchgang besteht. Besteht Durchgang, Anker ersetzen.
Seite 783 ST–12 3. Kollektordurchmesser messen Durchmesser des Kollektors mit einer Meßbügel- schraube oder mit einem Meßschieber messen. Nominalwert, Neuzustand: 28 mm Minimaler Durchmesser: 27 mm (Verschleißgrenze) Liegt der Kollektordurchmesser unter der Verschleiß- grenze, Anker ersetzen. gST00035-00034 4. Lamellenüberstand prüfen Nachschneiden erforderlich Tiefe der Isolatornut zwischen den Lamellen messen.
Seite 784 ST–13 3. Arbeitsschritte zum Ersetzen der Bürsten (1) Bürstenlitze an der gezeigten Stelle trennen. Bürste HINWEIS: • Nur die beiden positiven (+) Bürsten auf der Wick- Litze lungsseite können einzeln ersetzt werden. Die Hier durchtrennen negativen (-) Bürsten sind zusammen mit dem Wicklungs- Bürstenhalter zu ersetzen.
Seite 785 ST–14 Bürstenfedern prüfen Federspannung mit einer Federwaage messen. Federspannung, Sollwert: 15,7 N (1,6 kgf) Bürstenfeder Bürste gST00045-00044 Kupplung prüfen 1. Ritzelzähne und Spiralnuten prüfen. Ritzelzähne und Spiralnuten auf Verschleiß und/oder Beschädigung prüfen. Weisen die Ritzelzähne Verschleiß auf, Kupplung er- setzen. Zahnkranz auf dem Schwungrad auf Ver- schleiß...
Seite 786 ST–15 3. Relaishaltewicklung prüfen Klemme ST Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen der Klemme ST und dem Magnetschaltergehäuse Durch- gang besteht. Ist kein Durchgang vorhanden, Mag- netschalter ersetzen. Schaltergehäuse gST00050-00049 Lager prüfen Mittellager 1. Außendurchmesser des Lagerzapfens der Planeten- trägerwelle messen. Nenndurchmesser, Sollwert: 15,00 mm gST00051-00050 2.
Seite 787 ST–16 HINWEIS: • Die Lagerbuchse soweit einpressen, bis ihre Stirnseite um 0,5 mm hinter der Kante des Mittel- Mittellager lagers zurücksteht. bis zu 0,5 mm selbst- schmierende Lagerbuchse gST00055-00054 Außenlager im Lagerschild 1. Durchmesser des Lagerzapfens der Ankerwelle mes- sen. Nenndurchmesser, Sollwert: 7,0 mm gST00056-00055 2.
Seite 788 ST–17 Planetenträgerwellenlager 1. Durchmesser des vorderen Lagerzapfens der Anker- welle messen. Nenndurchmesser, Sollwert: 7,0 mm gST00060-00059 2. Innendurchmesser des Planetenträgerwellenlagers messen und das vorhandene Spiel ermitteln. Nenndurchmesser, Sollwert: 0,04 mm Verschleißgrenze: 0,15 mm Liegt das Spiel über dem Grenzwert, selbstschmie- rende Lagerbuchse oder Anker ersetzen.
Seite 789: Zusammenbau Des Planetengetriebe-An- Lassermotors
ST–18 ZUSAMMENBAU DES PLANETENGETRIEBE-AN- LASSERMOTORS HINWEIS: • Lagerbuchsen und Gleitflächen beim Zusammen- Hohlrad bau mit Heißlagerfett schmieren. 1. Nute im Hohlrad mit dem Nocken des Mittellagers ausrichten und Hohlrad einsetzen. Mittellager gST00065-00064 2. Anlaufscheibe auf die Planetenträgerwelle aufschie- ben. Mittellager auf die Planetenträgerwelle aufschie- ben.
Seite 790 ST–19 6. Anschlagring mit einem Schraubendreher gegen den Sicherungsring treiben. gST00070-00069 7. Planetengetriebe zusammenbauen (1) Anlaufscheibe einbauen. (2) Drei Planetenräder montieren. (3) Anlaufdeckel einbauen. HINWEIS: • Anlaufdeckel korrekt auf die Markierungen des Mittellagers ausrichten. gST00071-00070 8. Wicklungsgehäuse und Anker zusammenbauen. Bürstenfedern mittels Spitzzange anheben und Bürsten im Bürstenhalter einbauen.
Seite 791: Stirnradgetriebe-Anlassermotor Leistungstest Des Stirnradgetriebe-An- Lassermotors
ST–20 11. Anker mit Wicklungsgehäuse und einem neuen O- Ring am Getriebegehäuse anbauen. HINWEIS: • Beim Zusammenbauen die Markierungen des Mittellagers und des Wicklungsgehäuses auf- einander ausrichten. GST00075-00074 12. Neue Durchgangsschrauben montieren. gST00076-00075 13. Magnetschalter am Einrückhebel einhängen und Magnetschalter am Getriebegehäuse befestigen. Magnetschalter mit zwei Schrauben befestigen.
Seite 792 ST–21 1. Einrückprüfung (1) Elektrisches Kabel von der Magnetschalter- klemme lösen. gST00080-00079 (2) Den negativen (-) Batteriepol mit dem Anlasserge- häuse und der Magnetschalterklemme verbinden. – gST00081-00080 (3) Den positiven (+) Batteriepol mit der Klemme ST verbinden. Prüfen, ob das Ritzel nach außen gerückt wird. Falls das Ritzel nicht nach außen gerückt wird, Magnetschalter ersetzen.
Seite 793: Stirnradgetriebe-Anlassermotor Zerlegen
ST–22 4. Leerlaufprüfung Batterie anschließen und Amperemeter gemäß ne- benstehender Abbildung am Anlasser anschließen. Prüfen, ob Ritzel ausgerückt wird und der Anlasser gleichmäßig dreht. Stromaufnahme des Anlasser- motors messen. Sollwert des Stromaufnahme: Weniger als 90A – bei 11,5V HINWEIS: • Vor der Prüfung sicherstellen, daß...
Seite 794 ST–23 5. Lagerschild des Kollektors abbauen. gST00090-00089 6. Bürstenfedern mit Spitzzange anheben und Bürsten aus dem Bürstenhalter entfernen. HINWEIS: • Sorgfältig vorgehen, so daß die Bürsten beim Herausnehmen nicht beschädigt werden. gST00091-00090 7. Anker aus dem Wicklungsgehäuse ausbauen; darauf achten, daß die Bürsten nicht beschädigt werden. gST00092-00091 8.
Seite 795 ST–24 9. Kupplung, Baugruppe aus dem Getriebegehäuse nehmen. 10. Dichtkugel aus der Freilaufkupplung entfernen. 11. Rückholfeder aus dem Magnetschalter, Baugruppe, entfernen. gST00094-00094 PRÜFUNG Anker prüfen 1. Isolation des Ankers prüfen Mit einem Ohmmeter prüfen, ob zwischen Kollektor und Ankerwicklung Durchgang besteht. Besteht Durchgang, Anker ersetzen.
Seite 796 ST–25 3. Kollektordurchmesser messen Durchmesser des Kollektor mit einer Meßbügel- schraube oder mit einem Meßschieber messen. Nominaldurchmesser, Neuzustand: 30,0 mm Minimaler Durchmesser: 29,0 mm (Verschleißgrenze) Liegt der Kollektordurchmesser unter der Verschleiß- grenze, Anker ersetzen. gST00099-00099 4. Lamellenüberstand prüfen Nachschneiden erforderlich Tiefe der Isolatornut zwischen den Lamellen messen Ungenügender Überstand Minimale Tiefe: 0,2 mm...
Seite 797 ST–26 Bürstenhalter prüfen Isolation des Bürstenhalters prüfen Mit einem Ohmmeter den Widerstand zwischen der posi- tiven und der negativen Bürstenträgerklemme messen. Isolationswiderstand, Sollwert: 10 MΩ oder höher Liegt der Isolationswiderstand unter dem Sollwert, Bür- Bürstenhalter stenhalter ersetzen. gST00104-00104 Freilaufkupplung prüfen 1.
Seite 798 ST–27 Lager prüfen 1. Lager prüfen. Lager von Hand durchdrehen. Prüfen, ob sich das Lager leicht drehen läßt. Ist das Lager nicht freigängig, Lager ersetzen. gST00109-00109 2. Lager ersetzen (nur wenn das Lager defekt ist). (1) Lager mit einem Ankerlager-Abzieher entfernen. gST00110-00110 (2) Lager mit einem geeigneten Montagedorn und einer Presse auf die Ankerwelle aufziehen.
Seite 799 ST–28 Stirnräder prüfen 1. Freilaufkupplung auf Verschleiß und/oder Beschädi- gung prüfen. Wird Verschleiß festgestellt, Freilaufkupplung er- setzen. gST00114-00114 2. Lager und Lagergehäuse der Freilaufkupplung auf Verschleiß und/oder Beschädigung prüfen. Freilaufkupplung bzw. Freilaufkörper nach Bedarf er- setzen. gST00115-00115 STIRNRADGETRIEBE-ANLASSERMOTOR ZUSAM- MENBAUEN HINWEIS: •...
Seite 800 ST–29 4. Magnetschalter, Baugruppe in das Getriebegehäuse einbauen. Schalter mit zwei Schrauben befestigen. gST00119-00119 5. Anker in das Wicklungsgehäuse einführen. gST00120-00120 6. Bürstenfeder mit einer Spitzzange anheben und Bürsten in den Bürstenhalter einbauen. gST00121-00121 7. Kollektorlagerschild am Wicklungsgehäuse anbringen. gST00122-00122 8.
Seite 801: Anlassermotor Montieren
ST–30 9. Wicklungsgehäuse am Getriebegehäuse anbringen. Sicherstellen, daß die Kerbmarkierungen korrekt ausgerichtet sind. Wicklungsgehäuse mit zwei Schrauben befestigen. gST00124-00124 10. Elektrisches Kabel an der Magnetschalterklemme anschließen. gST00125-00125 ANLASSERMOTOR MONTIEREN 1. Anlassermotor am Schwungradgehäuse montieren. gST00126-00000 2. Untere Befestigungsschrauben von der Fahrzeug- unterseite her festziehen.
Seite 802 ST–31 7. Fahrzeug aufbocken. Unterstellböcke entfernen. Wagenheber entfernen. 8. Obere Befestigungsschrauben des Anlassermotors festziehen. 9. Luftfiltergehäuse montieren. 10. Massekabel am negativen (-) Batteriepol anschließen. gST00129-00128 11. Prüfen, ob der Anlassermotor gleichförmig dreht. HINWEIS: • Batterie soll voll aufgeladen sein. gST00130-00000...
Seite 803 ST–32 WARTUNGSDATEN Anlassermotor Nennspannung und Ausgangsleistung 0,8 kW (Sollwert) 1,0 kW (kalt, Sollwert) Unbelastet bei 11,5V Stromaufnahme Weniger als 90A Bürstenlänge 12V 0,8 kW 12V 1,0 kW Sollwert 14,0 mm 13,0 mm Mindestlänge 9,0 mm 8,5 mm Kollektor Außendurchmesser Sollwert 28 mm 30 mm Mindestdurchmesser...
Seite 804 DAIHATSU LADESYSTEM BESCHREIBUNG DES LADESYSTEMS ..CH– 2 LADESTROMKREIS ........ CH– 2 VORSICHTSMASSNAHMEN....... CH– 3 PRÜFUNG IN EINGEBAUTEM ZUSTAND.. CH– 3 BATTERIE REINIGEN UND PRÜFEN ..CH– 6 LICHTMASCHINE ........CH– 9 BAUTEILE ..........CH– 9 LICHTMASCHINE AUSBAUEN....CH–12 LICHTMASCHINE ZERLEGEN ....CH–12 LICHTMASCHINE PRÜFEN ....
Seite 805 CH–2 BESCHREIBUNG DES LADESYSTEMS Die Baureihe G303 verwendet Lichtmaschinen mit stati- schem Regler (Halbleiter). Mit Ausnahme der Fahrzeuge mit Schaltgetriebe, die der Europäischen bzw. Australischen Spezifikation ent- sprechen, sind die Fahrzeuge mit einem Zweistufenregler ausgerüstet, der von der EFI ECU (Einspritzsteuergerät) angesteuert wird, um den Kraftstoffverbrauch bei einge- schränkten Fahrverhältnissen zu optimieren.
Seite 806: Vorsichtsmassnahmen
CH–3 VORSICHTSMASSNAHMEN 1. Vor der Prüfung sicherstellen, daß die Batteriekabel ordnungsgemäß angeschlossen sind. 2. Vor dem Schnelladen der Batterie sicherstellen, daß die Batteriekabel abgeklemmt sind. 3. Zur Durchführung der Prüfungen keine Isolations- widerstandsmeßgeräte verwenden. 4. Bei laufendem Motor dürfen die Batteriekabel unter keinen Umständen abgeklemmt werden.
Seite 807 CH–4 6. Ladestromkreis in unbelastetem Zustand prüfen HINWEIS: • Steht ein Batterie-/Lichtmaschinenprüfgerät zur Verfügung, dieses gemäß den Herstelleranwei- sungen anschließen. gCH00008-00000 (1) Steht kein Batterie-/Lichtmaschinenprüfgerät zur Verfügung, wie folgt verfahren: • Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- men. • Amperemeter zwischen Klemme B und der Licht- maschine in Serie schalten.
Seite 808 CH–5 Liegt die gemessene Spannung unter dem Sollwert, die Klemme F, wie in nebenstehender Abbildung gezeigt, an Klemme F Masse legen. Motor anlassen. Liegt die gemessene Spannung nun über dem Sollwert, Laderegler ersetzen. Liegt die gemessene Spannung noch immer unter dem Sollwert, Lichtmaschine instand setzen.
Seite 809: Batterie Reinigen Und Prüfen
CH–6 Klemme des Sonderwerkzeugs (SST) an Masse legen. Prüfen, ob Ausgangsspannung auf ungefähr 0 V abfällt. Entspricht die Ausgangsspannung nicht den Vor- gaben, Abschaltrelais und dessen Stromkreise prüfen. Kabel, das von Klemme des Sonderwerkzeugs (SST) zur Masse führt, abklemmen. 7. Ladestromkreis unter Belastung prüfen gCH00017-00010 (1) Motor anlassen.
Seite 810 CH–7 3. Belüftungsöffnungen der Zellen mit Klebeband ab- decken. 4. Batterie mit klarem Wasser und einer weichen Bürste reinigen; gut abspülen. 5. Oberfläche der Batterie mit einem feuchten Lappen (klares Wasser) abwischen. 6. Oberfläche des Batteriekastens trocknen. gCH00022-00014 7. Batteriekapazität prüfen (1) Reservekapazität mit Batteriesäureprüfer prüfen.
Seite 811 CH–8 (2) Batterie so auf dem Batterieträger plazieren, daß der negative (-) Batteriepol in Fahrtrichtung vorne Klemmen liegt. (3) Batteriedeckel auf der Batterie anbringen. (4) Batteriespannbügel montieren. Batteriespann- bügel VORSICHT: • Batteriespannbügel nicht übermäßig festziehen. Maximaler Säurestand HINWEIS: • Batteriespannbügel so ausrichten, daß er parallel Minimaler Säurestand zum Batteriekasten verläuft.
Seite 812 CH–9 LICHTMASCHINE BAUTEILE Wellenscheibe Lichtmaschine, Distanzscheibe Baugruppe Anker, Baugruppe Schraube Lagerdeckel Stiftschraube Lager Halteplatte Riemenscheibe Lager Sicherungsmutter, Riemenscheibe Getriebe-Lagerschild Schraube Mutter Bürstenhalter Hintere Abdeckung Bürstenfeder Bürste Laderegler, Baugruppe Gleichrichterhalter Schraube Gleichrichter-Lagerschild, Baugruppe 60A Lichtmaschine für mit Schaltgetriebe ausgerüstete Fahrzeuge, die der Europäischen bzw. der Australischen Spezifikation entsprechen gCH00026-00018...
Seite 813 CH–10 Schutzkappe Lagerdeckel Lager Lichtmaschine, Baugruppe Anker, Baugruppe Stiftschraube Schraube Distanzscheibe Lager Getriebe-Lagerschild Halteplatte Riemenscheibe Klemmenisolation Nr. 1 Sicherungsmutter, Mutter Riemenscheibe Schraube Schraube Dichtring Mutter Schraube Klemmenplatte Klemmenisolation Nr. 2 Hintere Abdeckung Bürstenhalter Bürstenfeder Bürste Schraube Laderegler, Baugruppe Gleichrichterhalter Dichtring Wellenscheibe Gleichrichter-Lagerschild, Baugruppe 70A Lichtmaschine für Fahrzeuge mit Automatikgetriebe, ausgenommen Fahrzeuge, die der Europäischen...
Seite 814 CH–11 Schutzkappe Lichtmaschine, Baugruppe Mutter Anker, Baugruppe Schraube Distanzscheibe Stiftschraube Getriebe- Lagerdeckel Lagerschild Lager Schraube Riemenscheibe Lager Sicherungsmutter, Riemenscheibe Klemmenisolation Nr. 1 Mutter Schraube Schraube Mutter Bürste Klemmenisolation Nr. 2 Hintere Abdeckung Bürstenhalter Bürstenfeder Schraube Laderegler, Baugruppe Gleichrichterhalter Gleichrichter-Lagerschild, Baugruppe Wellenscheibe 70A Lichtmaschine für Fahrzeuge mit Automatikgetriebe, die der Europäischen Spezifikation entsprechen, und mit Schaltgetriebe ausgerüstete Fahrzeuge, ausgenommen Fahrzeuge, die der Europäischen bzw.
Seite 815: Lichtmaschine Ausbauen
CH–12 LICHTMASCHINE AUSBAUEN 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- men. Befestigungs- 2. Lichtmaschinendeckel entfernen. schraube 3. Klemme B des Lichtmaschinenkabels von der Licht- maschine abklemmen. Schutzkappe 4. Lichtmaschinenstecker des Lichtmaschinenkabels von der Lichtmaschine abklemmen. HINWEIS: • Vor dem Trennen der Verbindung Verriegelung des Steckers lösen.
Seite 816 CH–13 2. Lichtmaschinen-Riemenscheibe abziehen. gCH00031-00025 3. Mutter der Klemmenisolation lösen. Mutter 4. Klemmenisolation (Nr. 2) abziehen. 5. Drei Befestigungsmuttern des hinteren Lagerschildes lösen. Hintere Klemmen- Abdeckung isolation 6. Befestigungsschrauben der Klemmenplatte lösen. Nr. 2 7. Klemmenplatte abbauen. Klemmenplatte 8. Hinteres Lagerschild abbauen. 9.
Seite 817 CH–14 16. Vier Befestigungsmuttern bzw. zwei Befestigungs- schrauben mit zwei Muttern lösen und Gleichrichter- Lagerschild abbauen. gCH00036-00030 17. Wellenscheibe vom Lichtmaschinenanker entfernen. gCH00037-00031 18. Lichtmaschinenanker vom Getriebe-Lagerschild ab- nehmen. gCH00038-00032 LICHTMASCHINE PRÜFEN Anker 1. Ankerwicklung auf Durchgang prüfen Mit einem Ohmmeter prüfen, ob der Widerstand zwis- chen den Ankerschleifringen dem Sollwert entspricht.
Seite 818 CH–15 3. Schleifringe prüfen (1) Schleifringe auf Rauhigkeit, anormalen Verschleiß und/oder Abbrand prüfen. Falls erforderlich, Anker ersetzen. gCH00041-00035 (2) Außendurchmesser der Schleifringe mit einem Meßschieber messen. Nenndurchmesser, Sollwert: 14,4 mm Minimaler Durchmesser: 14,0 mm Liegt der Schleifringdurchmesser unter dem Soll- wert, Anker ersetzen.
Seite 819 CH–16 2. Bürsten ersetzen (falls erforderlich) (1) Die Bürstenanschlüsse mit einem Lötkolben entlö- ten und Feder vom Bürstenhalter abziehen. gCH00046-00040 (2) Bürstenfeder in die korrekte Einbaulage bringen und Bürstenlitze im Bürstenhalter montieren. gCH00047-00041 (3) Bürstenlitze so am Bürstenhalter anlöten, daß die freie Bürstenlänge dem Sollwert entspricht.
Seite 820 CH–17 Gleichrichter Negative Prüfspitze HINWEIS: Positive Prüfspitze • Vor der Prüfung die Betriebsanleitung des zu ver- wendenden Prüfgerätes durchlesen, da die Geräte unterschiedlich zu bedienen sind. Die Flußrichtung des Stromes variiert je nach Konstruktionstyp des Ohmmeters. • Die im vorliegenden Handbuch gegebenen Anwei- sungen beziehen sich auf ein Digitalprüfgerät der Marke DENSO.
Seite 821 CH–18 Lager 1. Vorderes Lager prüfen Prüfen, ob sich das Lager leicht drehen läßt. Falls erforderlich, Lager ersetzen. gCH00055-00049 2. Lager ersetzen (1) Vier Schrauben lösen und Halteplatte entfernen. gCH00056-00050 (2) Das Lager mit einem Montagedorn (notfalls Steckschlüssel) und einer Presse aus dem An- Steckschlüssel triebs-Lagerschild ausbauen.
Seite 822 CH–19 3. Hinteres Lager prüfen Prüfen, ob sich das Lager leicht drehen läßt. Falls erforderlich, Lager ersetzen. gCH00060-00054 4. Hinteres Lager ersetzen (1) Hinteres Lagerschild mit einem Klauenabzieher abbauen. VORSICHT: • Beim Abziehen des Lagers den Lüfter nicht be- schädigen. gCH00061-00055 (2) Bauteile in folgender Sequenz auf die Ankerwelle Lager...
Seite 823: Lichtmaschine Zusammenbauen
CH–20 LICHTMASCHINE ZUSAMMENBAUEN 1. Anker in das Antriebs-Lagerschild einbauen. gCH00064-00059 2. Gleichrichter-Lagerschild am Antriebs-Lagerschild an- bauen. (1) Wellenscheibe auf das hintere Lager setzen. (2) Gleichrichter-Lagerschild mit zwei Schrauben und Muttern oder vier Muttern am Antriebs-Lager- schild befestigen. VORSICHT: • Statorwicklung bei der Montage nicht beschädigen. gCH00065-00060 gCH00000-00061 3.
Seite 824 CH–21 (2) Wicklungsenden um den Montagebereich der Gleichrichter-Befestigungsschrauben wickeln. gCH00068-00063 (3) Wicklungsenden mittels Befestigungsschrauben am Gleichrichterhalter anschließen. (4) Gleichrichterhalter und Lageregler mittels Befesti- gungsschrauben montieren. gCH00069-00064 (5) Bürstenhalter so ausrichten, daß zwischen Bür- stenhalter und Lageregler ein Mindestabstand von 1 mm entsteht. Bürstenhalter mit zwei Schrauben befestigen.
Seite 825: Lichtmaschine Montieren
CH–22 6. Riemenscheibe auf die Ankerwelle aufziehen. gCH00073-00068 7. Sicherungsmutter Riemenscheibe mittels Schlagschrauber festziehen. VORSICHT: • Mt dem Schlagschrauber nur Sechskant-Steck- schlüssel verwenden. • Anziehdrehmoment des Schlagschraubers wie folgt einstellen. Anziehdrehmoment: 110,5 Nm (11,25 kgf-m) gCH00074-00069 8. Anker auf Freigängigkeit prüfen. gCH00075-70 LICHTMASCHINE MONTIEREN Ausgleichs-...
Seite 826 CH–23 5. Lichtmaschinen-Antriebsriemen spannen (1) Folgendes Sonderwerkzeug gemäß nebenstehen- der Abbildung an der Lichtmaschine und an der Einstellschiene montieren. Sonderwerkzeug (SST): 09286-87701-000 (2) Riemenspannung mit dem Sonderwerkzeug auf den korrekten Wert einstellen. Riemenauslenkung, Sollwert Sonderwerkzeug Neuer Riemen: 4 – 5 mm (SST) [wenn eine Kraft von 10 kgf gCH00078-00073...
Seite 827 CH–24 WARTUNGSDATEN Spezifisches Gewicht der Batteriesäure (ausgenommen Delco Freedom Batterien) 1,25 – 1,27 60 A Lichtmaschine: Nennleistung Ampere 2,9 ± 0,2 Ω bei 20 °C (Fahrzeuge mit Schaltgetriebe, die der Widerstand Ankerwicklung Widerstand Schleifringdurchmesser Sollwert 14,4 mm Europäischen bzw. der Australischen Minimum 14,0 mm Spezifikation entsprechen)
Seite 828 DAIHATSU KUPPLUNG BESCHREIBUNG ........CL– 2 KUPPLUNGSPEDAL EINSTELLEN ..CL– 2 KUPPLUNGSPEDAL UND KUPPLUNGSZUG ........CL– 3 BAUTEILE ..........CL– 3 AUSBAU ..........CL– 3 PRÜFUNG ..........CL– 3 MONTAGE ..........CL– 4 KUPPLUNG ..........CL– 5 BAUTEILE ..........CL– 5 AUSBAU ..........
Seite 829: Beschreibung
CL–2 BESCHREIBUNG KUPPLUNGSPEDAL EINSTELLEN Sicherungsmutter 1. Einbauhöhe des Kupplungspedals messen. Pedal-Einbauhöhe Distanz zwischen der Pedaloberfläche und dem Bodenblech: 170 – 175 mm Einstellschraube 2. Pedal-Einbauhöhe auf den Sollwert einstellen. (1) Sicherungsmutter lösen. Einstellschraube drehen, bis die Einbauhöhe des Pedals dem Sollwert ent- spricht.
Seite 830: Kupplungspedal Und Kupplungszug
CL–3 KUPPLUNGSPEDAL UND KUPPLUNGSZUG BAUTEILE : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) 11,8 – 27,4 (1,2 – 2,8) Abdeckung des Amaturenbretts 14,7 – 21,6 (1,5 – 2,2) Mutter Lagerbuchse Einstellschraube Distanzhülse Schraube und Mutter Dämpfer Kupplungspedal Kupplungspedalpolster Rückholfeder gCL00005-00004 AUSBAU 1. Untere Abdeckung des Armaturenbretts entfernen. 2.
Seite 831 CL–4 1. Lagerbuchse auf Schäden/Verschleiß 2. Distanzhülse auf Schäden/Verschleiß Verschleiß Schäden 3. Kupplungspedal auf Schäden/Deformation Verschleiß 4. Kupplungspedalpolster auf Schäden/Verschleiß Flachgescheuerte Schäden 5. Rückholfeder auf flache Stellen Stellen Schäden Schäden, Verschleiß Schäden, Verschleiß gCL00008-00005 6. Die einzelnen Abschnitte des Kupplungszuges Verformung, Schäden, Schäden...
Seite 832 CL–5 KUPPLUNG BAUTEILE : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile 14,7 – 21,6 (1,5 – 2,2) 29,4 – 39,2 (3,0 – 4,0) Kupplungsdeckel Staubdichtring Kupplungsscheibe Buchse Nr. 1 Sechskantschraube Ausrückgabel Kupplungsausrückhebel Klammer, Ausrücklagernabe Schenkelfeder Ausrücklagernabe, Baugruppe gCL00013-00010 AUSBAU 1.
Seite 833 CL–6 3. Sicherungsscheibe lösen. Sicherungsscheibe zusam- men mit der Schraube entfernen. 4. Kupplungsausrückhebel herausziehen. Schenkelfeder, Staubdichtring, Buchse Nr. 1, Ausrückgabel, Klammer (Ausrücklagernabe) und Ausrücklagernabe ausbauen. Sicherungsscheibe gCL00016-00013 PRÜFUNG 1. Druckplatte und Schwungrad-Kontaktfläche auf Ril- len, Risse und Verfärbung (Hitzeeinwirkung) prüfen. gCL00017-00014 2.
Seite 834 CL–7 4. Freigängigkeit und allgemeinen Zustand des Kupp- lungsdrucklagers prüfen. Kupplungsdrucklager von Hand drehen und dabei ax- ialen Druck ausüben. Prüfen, ob sich das Lager gleichmäßig ohne Druckstellen drehen läßt. gCL00021-00018 5. Kontaktfläche Ausrücklagernabe/Klammer und innere Gleitfläche Nabe/Gehäuse auf Schäden und Ver- Kontaktflächen der Halteklammer schleiß...
Seite 835 CL–8 2. Buchse, Staubdichtring, Schenkelfeder und Ausrück- hebel in Einbaulage bringen. gCL00026-00023 HINWEIS: • Buchse Nr. 1 innen und außen mit Mehrzweckfett Hier Mehrzweckfett auftragen schmieren. gCL00027-00024 3. Schraube mit einer neuen Sicherungsscheibe mon- tieren. Anziehdrehmoment: 29,4 – 39,2 N·m (3,0 –...
Seite 836 CL–9 Einstellung Membranfederspitzen auf eine gemeinsame Höhe ein- stellen, welche die geringste Anzahl von Korrekturen er- fordert. Sonderwerkzeug (SST): 09333-00013-000 09333-00013-000 gCL00031-00028 6. Ausrücklagernabe und Ausrückgabel auf einwand- freie Funktion prüfen. Ausrückhebel ungefähr 50 Mal betätigen. Abschnitt "A" der Klammer prüfen. Weist die Klammer eine anor- male Spreizung auf oder besteht die Möglichkeit, daß...
Seite 837: Anhang
CL–10 ANHANG SONDERWERKZEUGE (SST) Aussehen Teilekennzeichnung Bezeichnung 09210-87701-000 Schwungradhalter 09301-87703-000 Zentrierdorn, Kupplungscheibe Kupplungslehre 09302-87701-000 Zentrierwerkzeug 09333-00013-000 gCL00034-00030 ANZIEHDREHMOMENTE gCL00035-00000...
Seite 838 DAIHATSU SCHALTGETRIEBE SCHNITTDARSTELLUNG ....MT– 2 ABTRIEBSWELLE ......MT–34 TECHNISCHE DATEN ....... MT– 3 ÜBERSICHT ........MT–34 WARTUNGSANWEISUNGEN ... MT– 3 ZERLEGUNG ........ MT–35 SCHALTGETRIEBE ......MT– 4 PRÜFUNG ........MT–36 ZUSAMMENBAU ......MT–38 ÜBERSICHT (1) ......MT– 4 ÜBERSICHT (2) ......MT– 5 UNTERSCHEIDUNG .....
Seite 839: Schnittdarstellung
MT–2 SCHNITTDARSTELLUNG gMT00002-00001...
Seite 840 MT–3 TECHNISCHE DATEN Bauteil Technische Daten Motortyp HE-EG Vorwärtsgänge Schaltmuffengetriebe Rückwärtsgang Selektives Schieberadgetriebe 1. Gang 3,181 2. Gang 1,842 3. Gang 1,250 Übersetzungsverhältnis 4. Gang 0,864 5. Gang 0,707 Rückwärtsgang 3,142 Übersetzungsverhältnis, Radvorgelege 4,266 Anzahl Zähne, Achswellenrad Anzahl Zähne, Ausgleichsrad Übersetzungsverhältnis, Tachometer (getrieben/treibend) 19/5 SAE 75W-85 API GL–3 oder GL–4...
Seite 841 MT–4 SCHALTGETRIEBE ÜBERSICHT (1) 9,8 – 12,7 (1,0 – 1,3) 29,4 – 49,0 (3,0 – 5,0) 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) 29,4 – 4,90 (3,0 – 5,0) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile...
Seite 842 MT–5 ÜBERSICHT (2) 14,7 – 21,6 (1,5 – 2,2) 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Getriebeschaltmechanismus Ausgleichsgehäuse Sicherungsplatte, Antriebswellenlager Transaxle-Gehäuse Antriebswelle, Baugruppe und 1, 2, 3. Wellendichtring Abtriebswelle Baugruppe 4. Sicherungsplatte, Abtriebswellenlager Gangwahlhalter, Baugruppe 5.
Seite 843 MT–6 ÜBERSICHT (3) 98,0 – 137 (10,0 – 14,0) 98,0 – 137 (10,0 – 14,0) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Spannhülse Synchronring Sicherungsmutter Antriebsrad, 5. Gang Tellerfeder Buchse, 5. Gang Anlaufscheibe Sicherungsmutter Schaltgabel, 5. Gang Tellerfeder Nabenkörper, Schaltgruppe Nr.
Seite 844 MT–7 ÜBERSICHT (4) : Nicht wiederverwendbare Teile Rückwärtsgangwelle Schaltgabelwelle, 3. und 4. Gang Rückwärtsgangrad Schaltgabelwelle, 1. und 2. Gang Druckfeder Schaltkulisse, 1. und 2. Gang Spannhülse × 5 Schaltgabel, 3. und 4. Gang Schaltgabelwelle, 5. Gang Schaltgabel, 1. und 2. Gang und Rückwärtsgang Schaltgabel, 5.
Seite 845 MT–8 GETRIEBESCHALTMECHANISMUS ÜBERSICHT 39,2 – 49,0 (4,0 – 5,0) 19,6 – 29,4 (2,0 – 3,0) 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Gangwahlhalter und Umlenkhebel Verriegelungsplatte a. Schaltarmbolzen und Scheibe Wellenscheibe, Schraube und Mutter b.
Seite 846: Zerlegung
MT–9 ZERLEGUNG 1. Verschlußstopfen entfernen (Einfüll- und Ablaßstopfen). HINWEIS: • Ausgebaute Dichtungen nicht wiederverwenden gMT00010-00007 2. Kupplungskabelhalter abbauen gMT00011-00008 3. Rückfahrleuchtenschalter und Entlüftungsstopfen ent- fernen. HINWEIS: • Ausgebaute Dichtung nicht wiederverwenden. gMT00012-00009 4. Sicherungsblech und Tachometerantrieb Unterbau- gruppe ausbauen. 09921- 5.
Seite 847 MT–10 7. Ölführungsleitung entfernen. gMT00015-00012 8. Axialspiel des Antriebsrads, 5. Gang, messen. Sollwert: 0,1 – 0,23 mm 0,1 – 0,23 mm Verschleißgrenze: 0,4 mm gMT00016-00013 9. Sicherungsmutter lösen (1) Schalt- und Wahlhebelwelle betätigen und den 5. Gang einlegen. gMT00017-00014 (2) Spannhülse mit einem Treibdorn herausschlagen. (3) Schaltgabel 5.
Seite 848 MT–11 10. Tellerfeder von der Antriebswelle bzw. Anlaufscheibe entfernen. gMT00020-00017 11. Schaltgabel 5. Gang und Nabenkörper, Schaltgrup- pe Nr. 3, zusammen (gleichzeitig) abheben. gMT00021-00018 12. Synchronring, Antriebsrad 5. Gang und Buchse 5. Gang ausbauen. Tellerfeder von der Abtriebswelle abnehmen. Ab- triebsrad, 5.
Seite 849 MT–12 15. Getriebegehäuse abbauen (1) Sicherungsring, mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) spreizen und Welle nach unten gleiten 09905- lassen. 00012-000 Sonderwerkzeug (SST): 09905-00012-000 (2) Zum Absetzen Getriebegehäuse, mit Kunst- stoffhammer leicht auf die Rippen der Wandung schlagen. gMT00025-00022 16. Sicherungsring, innen ausbauen. gMT00026-00023 17.
Seite 850 MT–13 20. Schaltgabelwelle, 3. und 4. Gang, sowie Schaltga- bel, 3. und 4. Gang entfernen. gMT00030-00027 21. Schaltgabelwelle, 1. und 2. Gang herausziehen. Schaltkulisse, 1. und 2. Gang entfernen. gMT00031-00028 22. Sicherungsplatte, Antriebswellenlager entfernen. gMT00032-00029 23. Antriebswelle und Abtriebswelle zusammen (gleich- zeitig) herausheben.
Seite 851 MT–14 25. Unterbauguppe Umlenkhebel zerlegen, falls erfor- derlich. HINWEIS: • Ausgebaute Spannhülse nicht wiederverwenden. gMT00035-00032 26. Verriegelungsplatte ausbauen. Verriegelungs- platte gMT00036-00033 27. Ausgleichsgehäuse ausbauen (1) Bronzedorn auf dem Lagerinnenring ansetzen. Mit leichten Schlägen auf den Dorn das Aus- gleichsgehäuse aus dem Transaxle-Gehäuse treiben.
Seite 852 MT–15 PRÜFUNG 1. Nadellager in zusammengebautem Zustand auf Ver- schleiß und/oder Defekte prüfen. gMT00040-00037 2. Sämtliche Wellendichtringe auf Verschleiß prüfen. Bereich Prüfkriterium Dichtlippe des Wellendichtringes Dichtlippe durch Sichtkontrolle auf Verschleiß prüfen. Bereich Bereich Schalt- und Antriebswelle Wahlhebelwelle Bereich ausgleich- getriebeseitiges Lager gMT00041-00038 3.
Seite 853 MT–16 6. Verriegelungsplatte auf Verschleiß prüfen. Sollwert Verschleiß- Bereich grenze mm 16,3 ± 0,15 16,0 Länge der Verriegelungsplatte 11,3 11,1 -0,2 Rollenbereich Bereiche auf Verschleiß prüfen. * Beide Verriegelungsplatten müssen als Paar ersetzt werden. gMT00045-00042 7. Schaltwelle und Schaltfinger auf Verschleiß prüfen. Bereich Prüfkriterium Folgende Teile durch Sichtkontrolle...
Seite 854: Teile Ersetzen
MT–17 10. Rückwärtsgangrad und Rückwärtsgangwelle auf Ver- schleiß prüfen. Sollwert Verschleißgrenze Bereich +0,027 17,05 Buchse, Innendurchmesser -0,032 16,90 Welle, Außendurchmesser -0,059 +0,058 Nutbreite Verschleiß der Druckfeder auf abgeflachte Stellen Druckfeder und Scheibe auf Verschleiß prüfen. gMT00049-00046 TEILE ERSETZEN 09515- Sämtliche Teile, die nicht den Vorgaben entsprechen, 87201- sind gemäß...
Seite 855: Zusammenbau
MT–18 4. Wellendichtring für Ausgleichsgetriebe Sonder- Zerlegung: werkzeug Wellendichtring mit einem Schraubendreher aushebeln. HINWEIS: • Ausgebauten Wellendichtring nicht wiederverwenden. Zusammenbau: Wellendichtring einpressen, bis er an der Rippe des Transaxle-Gehäuses ansteht. Sonderwerkzeug (SST): 09517-87705-000 (Gehäuseseite) 09517-87706-000 gMT00053-00050 (Transaxle-Gehäuseseite) 09201-60011-000 5. Wellendichtring für Tachometerantrieb Zerlegung: 09921- Wellendichtring mit folgendem Sonderwerkzeug (SST)
Seite 856 MT–19 5. Verriegelungsplatte in Leerlaufstellung (Neutralstel- lung) montieren. 6. Magnet einbauen. Verriegelungsplatte Magnet gMT00058-00055 7. Gangwahlhalter und Umlenkhebel zusammenbauen (1) Schaltfingerbolzen von der Gehäuseinnenseite her einsetzen. Scheibe einbauen. gMT00059-00056 (2) Spannhülse in die Bohrung treiben, bis sie mit der Kante Rückwärtsgang-Begrenzungs- nockens bündig abschließt.
Seite 857 MT–20 9. Sicherungsplatte für Antriebswellenlager montieren. Anziehdrehmoment: 14,7 – 21,6 N·m (1,5 – 2,2 kgf-m) gMT00063-00060 10. Schaltgabel 3. Gang und 4. Gang montieren. HINWEIS: • Vor der Montage sämtliche Gleitflächen der Schaltgabeln mit Getriebeöl benetzen. (1) Schaltgabel 3. Gang und 4. Gang in den Syn- chronring für den 3.
Seite 858 MT–21 14. Spannhülse in der nebenstehend dargestellten Rich- tung in die Bohrung treiben, bis sie mit der Kante der Schaltgabel bündig abschließt. gMT00068-00065 15. Druckfeder, Rückwärtsgangrad und Rückwärtsgang- radwelle einbauen. gMT00069-00066 16. Sicherungsring, innen, in die Bohrung des Getriebe- gehäuses einbauen. 17.
Seite 859 MT–22 18. Kugel und Druckfeder einbauen. gMT00073-00070 19. Kugeldruckplatte und Dichtung montieren. Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 N·m (0,7 – 1,0 kgf-m) gMT00074-00071 20. Abtriebsrad, 5. Gang und Tellerfeder der Ausgangs- welle montieren. HINWEIS: • Neue Sicherungsmutter provisorisch festziehen. gMT00075-00072 21. Buchse, 5. Gang einbauen. 22.
Seite 860 MT–23 (2) Synchronring auf einer Seite der Nabe montieren. Schaltkeilfeder Schaltkeil Nabe so auf einer ebenen Oberfläche plazieren, daß die Seite mit dem bereits montierten Syn- chronring nach unten zu liegen kommt. (3) Drei Schaltkeile und Federn montieren. (4) Synchronring einbauen. Nabe um 180° drehen. gMT00078-00075 (5) Den in Arbeitsschritt (2) montierten Synchronring wieder entfernen.
Seite 861 MT–24 27. Neue Sicherungsmutter einbauen. (1) Getrieberäder in verriegelte Stellung bringen. (Siehe MT–10.) (2) Sicherungsmutter der Antriebswelle mit einem Steckschlüssel von 32 mm SW mit dem vorge- schriebenen Anziehdrehmoment festziehen Anziehdrehmoment: 98,0 – 137 N·m (10,0 – 14,0 kgf-m) gMT00083-00080 (3) Sicherungsmutter der Abtriebswelle mit dem vor- geschriebenen Anziehdrehmoment festziehen.
Seite 862 MT–25 29. Ölführungsleitung so einbauen, daß ihre Rippe am Gehäuse ansteht. gMT00088-00085 30. Getriebegehäusedeckel einbauen (1) Dichtflächen (Paßflächen) des Gehäuses (mit Ausnahme der Bohrungen) mit Flüssigdichtmittel (Three Bond 1216 oder 1217) bestreichen. (2) Befestigungsschrauben für Getriebegehäuse montieren. Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 N·m (0,7 –...
Seite 863: Anwendungspunkte Und Anweisungen Für Fett Und Flüssigdichtmittel
MT–26 34. Verschlußstopfen einbauen (Einfüll- und Ablaßstop- fen). Anziehdrehmoment: 29,4 – 49,0 N·m (3,0 – 5,0 kgf-m) gMT00093-00090 ANWENDUNGSPUNKTE UND ANWEISUNGEN FÜR FETT UND FLÜSSIGDICHTMITTEL HINWEIS: Auf der Antriebs- bzw. Abtriebs- welle montierte Zahnräder sowie die Rotations- und Gleit- flächen der Wellendichtringe Gesamte Peripherie sind gründlich mit Getriebeöl des Getriebedeckels...
Seite 864 MT–27 Anweisung zum Auftragen von Flüssigdichtmittel Flüssigdichtmittel auftragen. (Three Bond 1216 oder 1217, Teilenr. 999-0480-8U90-01) 1. Erste Stufe der (mit dem Three Bond 1216 oder 1217 mitgelieferten) Applizierspitze abschneiden. Abschneiden ca. 2 mm 2. Dichtflächen des Gehäuses mit Verdünner oder Scha- gMT00095-00092 ber gründlich von Dichtmittelresten reinigen.
Seite 865: Eingangswelle
MT–28 EINGANGSWELLE ÜBERSICHT 14,7 – 21,6 (1,5 – 2,2) 98,0 – 137 (10,0 – 14,0) (5. Gang) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Sicherungsmutter Synchronnabe Nr. 2 Tellerfeder Synchronring Lager Antriebsrad 3. Gang Buchse 4. Gang Sicherungsring für Welle Antriebsrad 4.
Seite 866: Zerlegung
MT–29 Arbeitsschritte vor der Zerlegung 1. Antriebs- und Abtriebswelle zusammen (gleichzeitig) aus dem Getriebegehäuse entfernen. 2. Axialspiel von Antriebsrad 3. Gang und Antriebsrad 4. Gang messen. Teil Sollwert mm Verschleißgrenze mm 3. Gang Rad 0,1 – 0,37 4. Gang Rad 0,1 –...
Seite 867: Sämtliche Zahnräder Auf Verschleiß Und Defekte Prüfen
MT–30 5. Wellensicherungsring mit zwei Schraubendrehern aushebeln. HINWEIS: • Sorgfältig vorgehen, damit Sicherungsring beim Ausbauen nicht verloren geht. • Ausgebauten Sicherungsring nicht wiederverwen- den. gMT00103-00100 6. Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) aus- bauen. Sonderwerkzeug (SST): 09602-87301-000 09602- 87301-000 gMT00104-00101 PRÜFUNG 1.
Seite 868 MT–31 3. Schaltnabe und Muffe der 3. Gang und 4. Gang Gruppe auf Verschleiß und Defekt prüfen. Synchronnabe Bereich Verschleißgrenze Kerbverzahnung Bereiche durch Sichtkontrolle auf Verschleiß und Schaltkeil- Defekt prüfen. Nuten 3. Gang und 4. Gang Nabe in die Muffe einsetzen und auf übermäßiges Axialspiel und Verkanten von Nabe und Muffe prüfen.
Seite 869: Zusammenbau
MT–32 7. Lager auf Verschleiß prüfen. Teil Prüfkriterium Lager Innenring mit den Fingern drehen und prüfen, ob sich das Lager freigängig ohne Druckstellen dreht. gMT00111-00108 ZUSAMMENBAU 1. Sämtliche Rotations- und Gleitflächen der Antriebswel- len-Komponenten gründlich mit Getriebeöl benetzen. 2. Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) montie- 09309-87201-000 ren.
Seite 870: Unterscheidung
MT–33 6. Synchronring und Antriebsrad 4. Gang montieren. 7. Buchse 4. Gang einbauen. gMT00116-00113 8. Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ein- bauen. Sonderwerkzeug (SST) 09309-87201-000 09309-87201-000 gMT00117-00114 9. Nach dem Zusammenbau der Antriebswelle das Axialspiel jeder Komponente messen. Teil Sollwert mm Verschleißgrenze mm 3.
Seite 871 MT–34 ABTRIEBSWELLE ÜBERSICHT 6,9 – 9,8 (0,7 – 1,0) 98,0 – 137 (10,0 – 14,0) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Sicherungsmutter Buchse Tellerfeder Synchronring No. 3 Abtriebsrad 5. Gang Synchrongruppe Lager Synchronring No. 2 Abtriebsrad 4. Gang Schaltgruppe 1.
Seite 872 MT–35 Arbeitsschritte vor der Zerlegung 1. Antriebs- und Abtriebswelle zusammen (gleichzeitig) aus dem Getriebegehäuse entfernen. 2. Axialspiel von Abtriebsrad 1. Gang und Abtriebsrad 2. Gang messen. Teil Sollwert mm Verschleißgrenze mm 1. Gang Rad 0,1 – 0,37 2. Gang Rad 0,1 –...
Seite 873 MT–36 5. Synchrongruppe ausbauen. (1) Zwei Schaltkeilfedern und drei Schaltkeile aus- bauen. 6. Synchronring Nr. 2 und Abtriebsrad 1. Gang aus- bauen. gMT00126-00122 7. Scheibe und Nadellager ausbauen. gMT00127-00123 PRÜFUNG 1. Buchse 2. Gang auf Verschleiß prüfen. Bereich Sollwert mm Verschleißgrenze mm -0,115 28,91...
Seite 874 MT–37 3. Schaltnabe 1. und 2. Gang auf Verschleiß prüfen. Schaltnabe Bereich Verschleißgrenze Kerbverzahnung Bereich auf Verschleiß prüfen. Schaltkeilnuten Nabe in die Muffe einsetzen und auf übermäßiges Axialspiel und Verkanten von Nabe und Muffe prüfen. Rückwärtsgang 1. und 2. Gang gMT00130-00126 Rückwärtsgangrad Bereich...
Seite 875 MT–38 7. Lager auf Verschleiß prüfen. Teil Prüfkriterium Innenring mit den Fingern drehen und Lager prüfen, ob sich das Lager freigängig ohne Druckstellen dreht. gMT00134-00130 ZUSAMMENBAU HINWEIS: • Sämtliche Rotations- und Gleitflächen der Anlauf- scheibe mit Getriebeöl benetzen. 1. Scheibe und Nadellager einbauen. gMT00135-00131 2.
Seite 876 MT–39 6. Abtriebsrad 3. Gang, Antriebsrad Tachometer und Abtriebsrad 4. Gang zusammenbauen. HINWEIS: • Sämtliche Rotations- und Gleitflächen der Abtriebs- komponenten gründlich mit Getriebeöl benetzen. gMT00139-00134 7. Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) mon- tieren. 09309-87201-000 Sonderwerkzeug (SST): 09309-87201-000 HINWEIS: • Das Lager ist so zusammenzubauen, daß...
Seite 877: Ausgleichgetriebe
MT–40 AUSGLEICHGETRIEBE ÜBERSICHT 93,2 – 105 (9,5 – 10,7) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Radialkugellager Achswellenrad Radialkugellager Achswellenrad-Anlaufscheibe Tellerrad Wellendichtring Spannhülse Ausgleichsgehäuse Ausgeichsradachse Ausgleichsrad-Anlaufscheibe Ausgeichsrad Sicherungsring, innen gMT00142-00137...
Seite 878 MT–41 LAGER HINWEIS • Lager auf Verschleiß und rauhen Lauf prüfen. Sind 09602-87301-000 die Lager in akzeptablem Zustand, müssen sie nicht ersetzt werden. AUSBAU 1. Motorseitiges Lager mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) ausbauen. Sonderwerkzeug (SST): 09602-87301-000 gMT00143-00138 2. Getriebeseitiges Lager mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) ausbauen.
Seite 879: Ausgleichsgehäuse
MT–42 2. Tellerrad abnehmen. Läßt sich das Tellerrad nur schwer trennen, Tellerrad an der Peripherie mit Kunststoffhammer und leichten, gleichmäßig verteilten Schlägen vom Sitz treiben. gMT00148-00143 MONTAGE 1. Tellerrad so aufsetzen, daß die Seite mit der großen Ansenkung gegen das Gehäuse gerichtet ist. gMT00149-00144 2.
Seite 880 MT–43 4. Ausgeichsradachse herausziehen. gMT00153-00148 5. Ausgleichsräder, Ausgleichsrad-Anlaufscheiben, Achs- wellenräder und Achswellenrad-Anlaufscheiben aus- bauen. gMT00154-00149 PRÜFUNG 1. Achswellenräder, Ausgleichsräder und Ausgleichs- radachse auf Verschleiß kontrollieren. Bereich Sollwert mm Verschleißgrenze mm Außendurchmesser des Achs- -0,005 35,0 34,97 -0,030 wellenrad-Lagerzapfens Bohrung für +0,08 16.0 16,08...
Seite 881: Ausgleichsrad-Anlaufscheiben Und Ausgleichsräder Einbauen
MT–44 3. Ausgleichsgehäuse auf Verschleiß und Defekt prüfen. Bereich Sollwert mm Verschleißgrenze mm Achswellenrad- – Lagerzapfen Bohrung für +0,030 28,08 +0,009 Antriebswelle Kontaktfläche zu Tellerrad Bereich durch Sichtkontrolle auf Verschleiß prüfen. Kontaktfläche zu Achswel- lenrad-Anlaufscheibe gMT00157-00152 ZUSAMMENBAU 1. Achswellenrad-Anlaufscheiben und Achswellenräder im Ausgleichsgehäuse einbauen.
Seite 882 MT–45 5. Neue Spannhülse einbauen (1) Spannhülsenbohrung der Ausgleichsradachse mit der Bohrung im Gehäuse ausrichten. (2) Spannhülse von der Gehäuserückseite (Tellerrad- seite) her in die Bohrung treiben, bis sie mit der Gehäusekante bündig abschließt. gMT00162-00157 6. Tellerrad auf das Ausgleichsgehäuse aufziehen. 7.
Seite 883: Schalthebel Und Schaltgestänge
MT–46 SCHALTHEBEL UND SCHALTGESTÄNGE ÜBERSICHT 39,2 – 92,1 (4,0 – 9,4) 16,7 – 30,4 16,7 – 30,4 (1,7 – 3,1) (1,7 – 3,1) 15,2 – 22,8 (1,6 – 2,3) : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile 16,7 – 30,4 (1,7 –...
Seite 884 MT–47 4. Schaltknauf entfernen. 5. Schalt- und Gangwahlgestänge, Unterbaugruppe und Ausleger, Unterbaugruppe vom Transaxle-Gehäuse abbauen. HINWEIS: • Ausgebaute Befestigungsschrauben des Schalt- und Gangwahlgestänges sowie des Auslegers nicht wiederverwenden. 6. Auslegerstütze Nr. 2 des Auslegers von der Karosse- rie abbauen. gMT00167-00162 7.
Seite 885 MT–48 2. Auslegerstütze Nr. 2 des Auslegers an die Karosserie anbauen. Anziehdrehmoment: 16,7 – 30,4 N·m (Bodenseite) (1,7 – 3,1 kgf-m) 3. Schalt- und Gangwahlgestänge, Unterbaugruppe und Ausleger, Unterbaugruppe am Transaxle-Gehäuse an- bauen. Anziehdrehmoment: 16,7 – 30,4 N·m (Transaxle-Seite) (Bodenseite) (Transaxle-Gehäuseseite) (1,7 –...
Seite 886: Zerlegung
MT–49 ÜBERSICHT 15,7 – 20,6 (1,6 – 2,1) Schraube, Mutter nur Ersatzteile : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m (kgf-m) : Nicht wiederverwendbare Teile Sicherungsring Bundbuchse 14,7 – 21,6 Buchse (1,5 – 2,2) Auslegerstütze Nr.1 Mutter Scheibe Bundbuchse Buchse Ausleger, Unterbaugruppe Schalt- und Gangwahlgestänge, Untergruppe Schaltstangengelenk Buchse...
Seite 887 MT–50 PRÜFUNG Folgende Teile prüfen. Sicherstellen, daß sämtliche Gelenkverbindungen sauber gleiten und im einge- bauten Zustand nicht blockieren (schwergängig sind). (Teile, die nicht der Spezifikation entsprechen, ersetzen.) Bruchstellen, Deformation Verschleiß, Beschädigung Verschleiß, Beschädigung Verbiegung, Deformation Verschleiß, Beschädigung Verschleiß, Verschleiß, Beschädigung Deformation Verbiegung, Deformation...
Seite 888: Anhang
MT–51 ANHANG Sonderwerkzeuge (SST) Aussehen Teilekennzeichen und Bezeichnung Zweck 09201-60011-000 Wellendichtring einbauen Montagedorn, Ausbau Einbau der Ventilführungsbuchse 09306-87302-000 Lager ausbauen Abzieher, vorderes Zwischenrad-Lager 09308-00010-000 Wellendichtring ausbauen Auszieher, Wellendichtring 09309-87201-000 Lager einbauen Treibdorn, Getriebelager Aus-/Einbau 09515-87201-000 Teibdorn, hinteres Wellenlager Wellendichtring einbauen Aus-/Einbau ø...
Seite 889 MT–52 WARTUNGSDATEN Maßeinheit: mm Teil Sollwert Verschleißgrenze Anmerkungen Innendurchmesser 28,870 – 28,885 28,910 Buchse, 2. Gang Außendurchmesser 36,940 – 36,960 36,890 Gesamtlänge 32,470 – 32,530 32,470 Innendurchmesser 25,027 – 25,042 25,05 Außendurchmesser 36,940 – 36,960 36,89 Buchse 4. und 5. Gang Gesamtlänge 28,970 –...
Seite 890 MT–53 Maßeinheit: mm Teil Verschleißgrenze Anmerkungen Sollwert Lagerbohrung, 15,03 – 15,08 15,08 Innendurchmesser Ausgleichsrad und Achswellenrad Ausgleichsradachse, 15,944 – 15,962 15,95 Außendurchmesser Ausgleichsrad/Achswellenrad, Flankenspiel 0,02 – 0,20 – Außendurchmesser, 7,972 – 7,987 7,96 Abtriebswelle Tachometerantrieb Innendurchmesser, 8,029 – 8,065 8,10 Antriebsradbohrung Stärke des Spitzenendes...
Seite 891 MT–54 ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment Zu befestigendes Teil N·m kgf-m Kupplungskabelhalter × Transaxle-Getriebe 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2 Ausgleichbehälter, Halter Nr. 3 × Transaxle-Getriebe 14,7 – 21,6 1,5 – 2,2 Hintere Einbauhalterung × Transaxle-Getriebe 49,0 – 68,6 5,0 – 7,0 Transaxle-Getriebe × Motor 49,0 –...
Seite 1059 DAIHATSU VORDERACHSE UND VORDERRADAUFHÄNGUNG RADEINSTELLUNG ......FS– 2 UNTERER RADAUFHÄNGUNGS- VORBEREITUNG ......FS– 2 TRÄGER ..........FS–20 RADSTURZ ........FS– 4 AUSBAU......... FS–20 NACHLAUF- UND PRÜFUNG ........FS–21 ACHSSCHENKELBOLZEN- KOMPONENTEN ERSETZEN ..FS–21 WINKEL ........FS– 4 MONTAGE........FS–22 VORSPUR........FS– 5 VORDERRAD-ANTRIEBSWELLE..FS–23...
Seite 1060: Radeinstellung
FS–2 RADEINSTELLUNG VORBEREITUNG Prüfungen vor der Radeinstellung 1. Reifenverschleiß prüfen. 2. Luftdruck der Reifen prüfen. HINWEIS: • Radeinstellung auf waagerechtem Untergrund vornehmen. • Sicherstellen, daß sämtliche Reifen dieselben Ab- messungen aufweisen und vom gleichen Her- gFS00002-00001 steller stammen. • Radeinstellungen am unbeladenen (leeren) Fahr- zeug vornehmen.
Seite 1061 FS–3 (3) Die Klemm-Einstellscheibe des CCK-Meßkom- pensators drehen und dabei die vier Spannklauen sicher in die Radkanten einhaken. Den Kom-pen- sator drücken und gleichzeitig durch Drehen der Klemm-Einstellscheibe sicher verriegeln. Klemm- Spannklaue Einstellscheibe gFS00006-00005 (4) Das CCK-Meßgerät an die Montageplatte des CCK-Meßkompensators ansetzen.
Seite 1062: Nachlauf- Und Achsschenkelbolzenwinkel
FS–4 RADSTURZ Luftblase, Richtwaage 1. Rad auf dem Wenderadius-Meßgerät. (Fahrzeug ab- bocken) 2. Fahrzeug in die Federung drücken und auf- schaukeln, so daß sich die Radaufhängung setzt. 3. Sicherstellen, daß sich die Räder in in Mittelstellung CCK-Meßgerät (Geradeausfahrt) befinden. 4. Luftblase der Richtwaage mittig ausrichten. 5.
Seite 1063 FS–5 VORSPUR Prüfung 1. Fahrzeug hin und her bewegen, so daß sich die Fahrzeughöhe einpendelt. 2. Fahrzeug ca. 5 Meter nach vorne schieben, so daß die Vorderräder auf Geradeausfahrt ausgerichtet sind. HINWEIS: • Fahrzeug während des Meßvorgangs nicht mehr rückwärts bewegen. gFS00013-00012 3.
Seite 1064 FS–6 HINWEIS: • Wird ein tragbares Wenderadius-Meßgerät, muß eine Platte der gleichen Stärke wie das Meßgerät unter das Hinterrad gelegt werden, so daß die waagerechte Lage des Fahrzeuges beibehalten wird. • Sicherstellen, daß die Räder in Mittelstellung (Geradeausfahrt) stehen. • Die Sicherung für die Bremsleuchte abziehen, so daß...
Seite 1065 FS–7 BAUTEILE : Anziehdrehmoment 28,4 - 42,2 Maßeinheit : N·m (kgf-m, ft-lb) (2,9 - 4,3) : Teile nicht wiederverwendbar 37,8 - 56,4 (3,85 - 5,75) 9,8 - 15,7 (1,0 - 1,6) 202 - 294 (20,6 - 30,0) 31,4 - 47,1 (3,2 - 4,8) 9,8 - 15,7 (1,0 - 1,6)
Seite 1066: Vorderachse
FS–8 VORDERACHSE AUSBAU 1. Fahrzeug aufbocken. HINWEIS: • Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken si- chern. ABS Geschwin- 2. Vorderrad abbauen. digkeitssensor 3. Halter mit ABS-Geschwindigkeitssensor vom Achs- schenkel abbauen. (Für ABS) gFS00021-00021 4. Befestigungsschrauben des Bremssattels lösen. 5. Bremssattel abstützen. Brems- sattel gFS00022-00022 6.
Seite 1067 FS–9 10. Spurstangenkopf trennen Sonderwerkzeug (SST) (1) Befestigungsschraube vom Spurstangenkopf lö- sen. (2) Spurstangenkopf mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) vom Achsschenkel abziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09611-87701-000 VORSICHT: • Beim Arbeiten mit dem Sonderwerkzeug darauf achten, daß Manschette und Gewindepartie nicht beschädigt werden. gFS00026-00026 11.
Seite 1068 FS–10 13. Achsschenkel abbauen (1) Sicherungsstift und Kronenmutter vom unteren Kugelgelenk lösen. (2) Aufhängungsträger, unten, (Unterbaugruppe) und Achsschenkel trennen. Folgendes Sonderwerk- zeug (SST) verwenden. Sonderwerkzeug (SST): 09611-87701-000 VORSICHT: Sonderwerk- • Unterer Arm Nach dem Lösen der Kronenmutter Sonder- zeug (SST) werkzeug (SST) verwenden, bis dieses mit dem gFS00030-00030 Gewindebolzen bündig ist.
Seite 1069 FS–11 (5) Äußeren Lagerinnenring mit folgenden Sonder- werkzeugen (SST) von der Vorderachsnabe ab- ziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09950-20017-000 VORSICHT: • Ausgebautes Lager nicht wiederverwenden. gFS00035-00035 (6) Scheibenbremsen-Staubschutzkappe mit folgen- den Sonderwerkzeugen (SST) aufpressen, bis sie an der Schulter des Achsschenkels ansteht. Sonderwerkzeuge (SST): 09506-87302-000 Sonderwerk- zeug (SST)
Seite 1070 FS–12 MONTAGE VORSICHT: • In der Radaufhängung verwendete Schrauben/ Muttern, die mit einem Reibungsstabilisierungs- mittel behandelt wurden, dürfen nach dem Ausbau nicht wiederverwendet werden. (Siehe FS–7, "ÜBERSICHT") 1. Achsschenkel montieren (1) Achsschenkel auf das untere Kugelgelenk des unteren Aufhängungsträgers setzen. gFS00038-00039 (2) Kugelgelenk mit einer neuen Kronenmutter fest- ziehen.
Seite 1071 FS–13 (3) Sicherungskrone auf die Radlagermutter auf- setzen. (4) Neuen Splint einbauen. VORSICHT: • Splint aufbiegen, wie in nebenstehender Abbil- dung dargestellt. gFS00042-00043 4. Bremsscheibe anbauen. (1) Bremsscheibe an die Vorderachsnabe anbauen. (2) Befestigungsschraube der Bremsscheibe festzie- hen. Anziehdrehmoment: 0,98 – 2,94 N·m (0,1 –...
Seite 1072: Stossdämpfer Und Feder
FS–14 STOSSDÄMPFER UND FEDER AUSBAU 1. Fahrzeug aufbocken. HINWEIS: • Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken sich- ern. 2. Vorderrad abbauen. gFS00047-00000 3. Befestigungsschraube der Bremsleitungsbride von der seitlichen Stoßdämpferschraube lösen. 4. Befestigungsschraube der ABS-Geschwingkeits- sensor-Halterung vom Stoßdämpfer lösen. (Für ABS) gFS00048-00047 5.
Seite 1073 FS–15 2. Vorderradaufhängungsträger im Schraubstock fest- spannen. 3. Staubschutzdeckel entfernen. 4. Mutter lösen. HINWEIS: • Mutter nicht mit einem Schlagschrauber oder durch Einwirkung von Schlägen lösen. gFS00052-00051 5. Vorderradaufhängungsträger ausbauen. 6. Buchse und den oberen Federsitz entfernen. 7. Schraubenfeder und Federdämpfer entfernen. gFS00053-00052 PRÜFUNG Folgende Teile prüfen...
Seite 1074 FS–16 KOMPONENTEN ERSETZEN 1. Federdämpfer in die Kolbenstange einsetzen. 2. Schraubenfeder mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) komprimieren. Schraubenfeder auf den Stoßdämpfer schieben. Sonderwerkzeug (SST): 09727-87701-000 oder 09727-30020-000 gFS00056-00055 3. Federsitz an der Kolbenstange des Stoßdämpfers befestigen. 4. Buchse (Drucklager) am Vorderradaufhängungs- träger montieren.
Seite 1075: Vorderachsstabilisator
FS–17 MONTAGE VORSICHT: • In der Radaufhängung verwendete Schrauben/ Muttern, die mit einem Reibungsstabilisierungs- mittel behandelt wurden, dürfen nach dem Ausbau nicht wiederverwendet werden. 1. Vorderradaufhängungsträger am Motorenraumseiten- teil befestigen. (Neue Muttern verwenden.) Anziehdrehmoment: 28,4 – 42,2 N·m gFS00061-00060 (2,9 – 4,3 kgf-m) 2.
Seite 1076 FS–18 3. Befestigungsschrauben bzw. -muttern lösen und Stabilisatorhalterung von der Karosserie trennen. 4. Stabilisator aus der Karosserie entfernen. gFS00066-00064 ZERLEGUNG 1. Stabilisatorbride, Stabilisatorbuchse und Stabilisator- halterung vom Stabilisator abbauen. gFS00067-00065 2. Stabilisatorbuchse, Bettscheibe A und Bettscheibe B Bettscheibe A von der Verbindungsstange abnehmen. 3.
Seite 1077: Stabilisator Montieren Anziehdrehmoment: Stabilisator × Aufhängungsträger, Unten
FS–19 ZUSAMMENBAU VORSICHT: • In der Radaufhängung verwendete Schrauben/ Muttern, die mit einem Reibungsstabilisierungs- mittel behandelt wurden, dürfen nach dem Ausbau Markierung nicht wiederverwendet werden. (Siehe FS–7 "ÜBERSICHT") 1. Stabilisatorhalterung, Stabilisatorbuchse und Stabili- satorbride mit Befestigungsschrauben am Stabilisator anbauen. gFS00070-00068 Anziehdrehmoment: 9,8 –...
Seite 1078: Aufhängungsträger, Unten
FS–20 AUFHÄNGUNGSTRÄGER, UNTEN AUSBAU 1. Fahrzeug aufbocken. HINWEIS: • Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken sichern. 2. Vorderrad abbauen. HINWEIS: • Folgende Arbeitsschritte nur ausführen, wenn auf- grund des Prüfungsergebnisses ein Ersatz zwin- gFS00073-00071 gend erforderlich ist. 3. Stabilisator ausbauen. 4. Unteren Aufhängungsträger trennen (1) Bremssattel ausbauen.
Seite 1079 FS–21 KOMPONENTEN ERSETZEN 1. Staubdeckel mit einem Schraubendreher ersetzen. HINWEIS: • Staubdeckel nur abbauen, wenn er aufgrund von Alterung oder Beschädigung ersetzt werden muß. gFS00076-00074 2. Neuen Staubdeckel mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) einpressen. Sonderwerkzeug (SST): 09618-87301-000 gFS00077-00075 3. Alte Buchse (Aufhängungsträger, vorne) mit einer Presse und passendem Treibdorn herauspressen, bis die halbe Länge der Buchse aus dem Träger ragt.
Seite 1080 FS–22 MONTAGE VORSICHT: • In der Radaufhängung verwendete Schrauben/ Muttern, die mit einem Reibungsstabilisierungs- mittel behandelt wurden, dürfen nicht wieder- verwenden werden. 1. Neue Befestigungsschraube Aufhängungs- trägers provisorisch festziehen. (Vorderer Bereich) 2. Hintere Halterung des Aufhängungsträgers montieren (1) Paßschraube festziehen. gFS00080-00078 Anziehdrehmoment: 14,2 –...
Seite 1081: Vorderrad-Antriebswelle
FS–23 4. Mutter des Kugelgelenks festziehen. Anziehdrehmoment: 31,4 – 47,1 N·m (3,2 – 4,8 kgf-m) (Max. 63 N·m, um Bohrungen für den Splint auszurichten) HINWEIS: • Beim Festziehen sicherstellen, daß die Konus- bohrung fett- bzw. ölfrei ist. (Die folgenden Arbeitsschritte (5) bis (9) sind nur an gFS00083-00081 Fahrzeugen erforderlich, die mit ABS ausgestattet sind.) 5.
Seite 1082 FS–24 7. Befestigungsmutter vom Spurstangenkopf lösen. 8. Spurstangenkopf mit folgendem Sonderwerkzeug (SST) vom Achsschenkel trennen. Sonderwerkzeug (SST): 09611-87701-000 HINWEIS: • Beim Arbeiten mit dem Sonderwerkzeug darauf achten, daß Manschette und Gewindepartie nicht Sonderwerk- beschädigt werden. zeug (SST) gFS00087-00083 9. Befestigungsschrauben der Bremsleitung und der Verkabelung ABS-Geschwindigkeitssensors lösen.
Seite 1083 FS–25 ZERLEGUNG 1. Manschettenbandklammer mit einem Schrauben- dreher aufstemmen. Manschette entfernen. HINWEIS: • Manschette nicht beschädigen. gFS00092-00087 2. Einbaulage mit Markierungen kennzeichnen, wie in nebenstehender Abbildung dargestellt. Getriebe- seitiges Gelenkkreuz entfernen. HINWEIS: • Einbaumarkierungen mit Farbe anbringen. (Auf Kreuzgelenken oder Antriebswellen keine Körner verwenden.) Einbaumarkierung gFS00093-00088...
Seite 1084 FS–26 5. Manschettenbandklammer mit einem Schrauben- (Getriebeseite) dreher aufstemmen. HINWEIS: • Manschette nicht beschädigen. 6. Getriebeseitige Manschette vom getriebeseitigen Teil der Welle abnehmen. gFS00097-00092 7. Dynamischen Dämpfer mit einer Presse ausbauen. (Sofern mit dynamischem Dämpfer ausgestattet) HINWEIS: • Antriebswelle staubfrei wischen. •...
Seite 1085 FS–27 KOMPONENTEN ERSETZEN (achsschenkelseitige Gelenkmanschette) 1. Kerbverzahnung der Welle mit Plastikband um- wickeln, um sie vor Beschädigung zu schützen. 2. Manschette und neue Manschettenbandklammer (Wellenseite) aufschieben. 3. Antriebswelle im Schraubstock fixieren. 4. Manschettenbandklammer festklemmen. gFS00101-00096 5. Achsschenkelseitiges Gelenk mit Fett füllen. Fettmenge: 100 ±...
Seite 1086 FS–28 3. Die nicht kerbverzahnte Seite des getriebeseitigen Gelenkkreuzes gegen das achsschenkelseitige Ge- Einbaumarkierungen lenk richten. 4. Die bei der Zerlegung angebrachten Einbaumar- kierungen zueinander ausrichten. Nicht verzahnte Seite gFS00106-00101 5. Gelenkkreuz auf die Antriebswelle aufziehen. HINWEIS: • Läßt sich das Gelenkkreuz nur schwer auf die Buntmetall- Treibdorn Welle ziehen, Gelenkkreuz mit einem Buntmetall-...
Seite 1087 FS–29 MONTAGE 1. Vor dem Einbau der Antriebswelle den Wellen- dichtring des Ausgleichsgehäuses prüfen. Ist der Wellendichtring nicht in einwandfreiem Zustand, er- setzen. (1) Wellendichtring mit einem Schraubendreher aus- hebeln. (2) Neue Wellendichtringe mit folgenden Sonder- werkzeugen (SST) einsetzen. Sonder- Sonderwerkzeug (SST): 09517-87706-000 werkzeug (M/T, rechte Seite)
Seite 1088 FS–30 5. Radlagermutter folgendem Sonderwerkzeug (SST) festziehen (1) Radlagermutter festziehen. Sonderwerkzeug (SST): 09511-87202-000 Anziehdrehmoment: 196,1 ± 29,4 N·m (20,0 ± 3,0 kgf-cm) HINWEIS: • Wird die Mutter mit dem vorgeschriebenen An- Sonderwerk- ziehdrehmoment festgezogen, erhält das Rad- zeug (SST) lager die korrekte Vorspannung. gFS00116-00111 (2) Sicherungskrone auf die Radlagermutter auf- setzen.
Seite 1089 FS–31 SONDERWERKZEUGE (SST) Bezeichnung Teilekennzeichen 09310-87302-000 Montagehülse, Getriebelager 09506-87302-000 Montagehülse, Ausgleichslager-Außenring 09511-87202-000 Fixierhebel, Bremstrommel 09517-87706-000 Treibdorn, Wellendichtring (Getriebeseite M/T) 09517-87705-000 Treibdorn, Wellendichtring (Gehäuseseite M/T) 09517-87703-000 Treibdorn, Wellendichtring (A/T) 09520-00031-000 Abzieher, Hinterachswelle Abzieher, Werkzeugsatz 09550-10012-000 09611-87701-000 Abzieher, Spurstangenkopf Montagehülse, Getriebelager 09618-87301-000 Montagegabel, Antriebswelle 09648-87201-000 Montagehülse, Scheibenbremsen-Staubschutzkappe...
Seite 1090 FS–32 ANZIEHDREHMOMENTE Anziehdrehmoment Zu befestigende Komponente kgf-m N·m 6,9 - 9,8 0,7 - 1,0 ABS Geschwindigkeitssensor x Achsschenkel 0,98 - 2,94 0,1 - 0,3 Bremsscheibe x Vorderachsnabe Bremssattel x Achsschenkel 90,2 - 135,3 9,2 - 13,8 20,0 ± 3,0 196,1 ± 29,4 Antriebswelle x Vorderachsnabe Strebe, unterer Aufhängungsträger x Radaufhängung 39,2 - 92,2...
Seite 1091 FS–33...
Seite 1092 DAIHATSU HINTERACHSE UND HINTERRADAUFHÄNGUNG ÜBERSICHT ..........RS– 2 RADEINSTELLUNG ........RS– 3 VORBEREITUNG ........RS– 3 RADSTURZ ..........RS– 3 VORSPUR ..........RS– 4 HINTERACHSE ........... RS– 5 AUSBAU ..........RS– 5 PRÜFUNG ..........RS– 6 MONTAGE ..........RS– 7 STOSSDÄMPFER ........
Seite 1093: Übersicht
RS–2 ÜBERSICHT 37,8 – 56,4 (3,85 – 5,75) 28,4 – 42,1 (2,9 – 4,3) mit ABS ausgerüstete Fahrzeuge 69,6 – 86,3 (7,1 – 8,8) 102 – 153 (10,4 – 15,6) 102 – 153 (10,4 – 15,6) 102 – 153 (10,4 – 15,6) 166,7 –...
Seite 1094: Radeinstellung
RS–3 RADEINSTELLUNG VORBEREITUNG Kontrolle vor der Arbeit 1. Reifenverschleiß prüfen. 2. Luftdruck der Reifen prüfen. HINWEIS: • Radeinstellung auf waagerechtem Untergrund vor- nehmen. • Sicherstellen, daß sämtliche Reifen die gleiche Größe aufweisen und vom gleichen Hersteller gRS00003-00002 stammen. • Radeinstellungen am unbeladenen (leeren) Fahr- zeug vornehmen.
Seite 1095 RS–4 VORSPUR Prüfung 1. Fahrzeug hin und her bewegen, so daß sich die Fahr- zeughöhe einpendelt. 2. Fahrzeug ca. 5 Meter nach vorne schieben, so daß die Vorderräder in Mittelstellung (Geradeausfahrt) ge- richtet sind. HINWEIS: • Fahrzeug während des Meßvorgangs nicht mehr rückwärts bewegen.
Seite 1096 RS–5 HINTERACHSE Radlager prüfen 1. Fahrzeug aufbocken. HINWEIS: • Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken sich- ern. 2. Hinterrad abbauen. 3. Staubdeckel abnehmen. 4. Meßuhr auf der Stirnfläche der Nabe ansetzen und gRS00011-00010 Axialspiel messen. 5. Überschreitet das Axialspiel die Verschleißgrenze, Hinterachsnabe und Radlager ersetzen. Verschleißgrenze, Axialspiel: 0,35 mm AUSBAU...
Seite 1097 RS–6 (3) Bremstrommel/Bremsscheibe, Hinterachsnabe und Radlager trennen. 2. Hinterachsträger abbauen gRS00015-00014 (Für Scheibenbremse) (a) ABS-Geschwindigkeitssensor von der Schei- benbremsen-Staubschutzkappe abbauen. (b) Bremsleitungsbride von der Scheibenbrem- sen-Staubschutzkappe abbauen. (c) Befestigungsschrauben lösen und Scheiben- bremsen-Staubschutzkappe entfernen. gRS00016-00015 (Für Trommelbremse) (a) Bremsleitung vom Bremsschild abbauen. (b) Befestigungsschrauben lösen und Brems- schild vom Hinterachsträger abnehmen.
Seite 1098 RS–7 MONTAGE VORSICHT: • In der Radaufhängung verwendete Schrauben/- Muttern, die mit einem Reibungsstabilisierungsmit- tel behandelt wurden, dürfen nach dem Ausbau nicht wiederverwendet werden. (Siehe Seite RS–2 "ÜBERSICHT".) • Beim Zusammenbau auf die korrekte Einbaulage der Schrauben achten. Hinten rechts/Vorne rechts gRS00020-00019 1.
Seite 1099 RS–8 4. Bremsscheibe/Bremstrommel einbauen (mit Hinter- achsnabe und Radlager). (1) Bremsscheibe/Bremstrommel (mit Hinterachsnabe und Radlager) auf die Hinterachswelle aufschie- ben. VORSICHT: Hinterachswelle • Bevor Hinterachsnabe, Radlager und Hinterachs- Stirnflächen ausrichten welle zusammengefügt werden, sind die Stirnsei- Nabe ten des inneren und des äußeren Radlagers auf- einander auszurichten.
Seite 1100 RS–9 (g) Halterung des ABS-Geschwindigkeitssensors an der Scheibenbremsen-Staubschutzkappe befestigen. Anziehdrehmoment: 6,9 – 9,8 N·m (0,7 – 1,0 kgf-m) gRS00027-00027 (Für Trommelbremse) (a) Bremsleitung am Radbremszylinder anschlies- sen. Anziehdrehmoment: 13,0 – 17,0 N·m (1,3 – 1,7 kgf-m) (b) Bremsflüssigkeit nachfüllen. (c) Bremssystem entlüften. (Siehe Kapitel BR.) (d) Handbremshebel einstellen.
Seite 1101: Stossdämpfer Und Feder
RS–10 STOSSDÄMPFER UND FEDER AUSBAU 1. Fahrzeug aufbocken. HINWEIS: • Aufgebocktes Fahrzeug mit Unterstellböcken sichern. 2. Hinterrad abbauen. 3. Bremsschlauch und Bremsleitung abbauen. gRS00031-00031 4. Bremsleitungsbride abbauen. Bremsschlauch von der unteren Stoßdämpferhalterung abbauen. gRS00032-00032 5. Befestigungsmuttern der unteren Stoßdämpferhalte- rung lösen. Schrauben nicht herausnehmen. gRS00033-00033 6.
Seite 1102 RS–11 4. Mutter lösen. 5. Stoßdämpferhalterung und Dämpfer entfernen. 6. Federmantel, innen, entfernen. 7. Schraubenfeder ausbauen. 8. Federdämpfer entfernen. gRS00036-00036 PRÜFUNG 1. Folgende Teile prüfen Schraubenfeder Abgeflachte Stellen Federdämpfer Alterung Dämpfer Alterung Stoßdämpfer Funktion, Geräusche Federmantel, innen Alterung Stoßdämpferhalterung Alterung gRS00037-00037 2.
Seite 1103 RS–12 KOMPONENTEN ERSETZEN Dämpfer 1. Federdämpfer in die Stoßdämpfer-Kolbenstange ein- setzen. 2. Schraubenfeder folgendem Sonderwerkzeug (SST) komprimieren. Stoß- Schraubenfeder auf den Stoßdämpfer schieben. dämpferhalterung, Sonderwerkzeug (SST): 09727-87701-000 oder oben 09727-30020-000 Federmantel, innen HINWEIS: • Die mit einer Farbmarkierung versehene Seite der gRS00039-00039 Schraubenfeder soll nach unten zu liegen kommen.
Seite 1104 RS–13 3. Muttern der Stoßdämpferhalterung festziehen. Anziehdrehmoment: 28,4 – 42,1 N·m (2,9 – 4,3 kgf-m) 4. Verkleidung über dem Stoßdämpfer anbauen. (Siehe Kapitel BO.) gR00043-00043 5. Bremsleitung mit Bride am Stoßdämpfer befestigen. HINWEIS: • Briden in der nebenstehend gezeigten Richtung sicher auf die Nute der Verschraubung schieben, bis die Nase an der Verschraubung der Bremslei- tung ansteht (siehe Abbildung rechts).
Seite 1105: Querlenker Und Längslenker
RS–14 QUERLENKER UND LÄNGSLENKER AUSBAU 1. Fahrzeug aufbocken. HINWEIS: • Aufgebocktes Fahrzeug Unterstellböcken sichern. 2. Hinterrad abbauen. 3. Kabelbride des ABS-Geschwindigkeitssensors vom Querlenker Nr. 2 lösen. gRS00047-00047 4. An Karosserie und Exzenterbolzen zur Vorspureinstel- lung Einbaumarkierung anbringen. gRS00048-00048 5. Befestigungsschraube lösen und Querlenker Nr.1 und Nr.
Seite 1106 RS–15 8. Befestigungsschraube aus der Karosserie lösen und Längslenker entfernen. gRS00052-00052 PRÜFUNG Folgende Teile prüfen Längslenker Beschädigung, Deformation Querlenker Nr. 1 Beschädigung, Alterung Querlenker Nr. 2 Beschädigung, Alterung Exzenterbolzen, Beschädigung Vorspureinstellung Einstellscheibe, Beschädigung Vorspureinstellung gRS00053-00053 MONTAGE VORSICHT: • In der Radaufhängung verwendete Schrauben/ Muttern, die mit einem Reibungsstabilisierungsmit- tel behandelt wurden, dürfen nach dem Ausbau nicht wiederverwendet werden.
Seite 1107 RS–16 (2) Querlenker Nr. 1 an der Karosserie befestigen. Provisorisch mit neuer Schraube/Mutter fixieren. gRS00056-00056 (3) Querlenker Nr. 2 an der Karosserie befestigen. Mit neuer Schraube und Exzenterbolzen zur Vorspur- einstellung provisorisch fixieren. HINWEIS: • Vor dem Festziehen, Einbaumarkierungen von Ex- zenterbolzen zur Vorspureinstellung und Karosse- rie zueinander ausrichten.
Seite 1108 RS–17 4. Hinterrad anbauen. Anziehdrehmoment: 88,3 – 117,7 N·m (9,0 – 12,0 kgf-m) 5. Befestigungsschraube festziehen. (1) Sicherstellen, daß das Fahrzeug nicht beladen ist und Fahrzeug abbocken. Fahrzeug zwei- bis dreimal in die Federung drücken und aufschaukeln, so daß sich die Radaufhängung setzt. (2) Während die Aufhängung mit dem Fahrzeugge- wicht belastet ist, Befestigungsschrauben bzw.
Seite 1109: Sonderwerkzeug (Sst)
RS–18 ANZIEHDREHMOMENTE Zu befestigende Bauteile N·m kgf-m Anmerkung Scheibenbremsen-Staubschutzkappe × Hinterachsträger 44,1 – 58,8 4,5 – 6,0 Bremsschild × Hinterachsträger 44,1 – 58,8 4,5 – 6,0 Radlagermutter 166,7 – 225,6 17,0 – 23,0 Bremssattel × Hinterachsträger 49,03 – 68,65 5,0 – 7,0 Halterung, ABS-Geschwindigkeitssensor ×...
Seite 1110 DAIHATSU BREMSANLAGE GRUNDLEGENDE KONTROLLEN .....BR– 2 BREMSKRAFTVERTEILER ......BR–37 BREMSPEDAL ..........BR– 2 ÜBERSICHT..........BR–37 BREMSKRAFTVERSTÄRKER ....... BR– 3 ERSETZEN............ BR–37 BREMSANLAGE ENTLÜFTEN ...... BR– 4 EINBAU ............BR–37 BREMSPEDAL ........... BR– 5 ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS) ....... BR–38 ÜBERSICHT..........BR– 5 FUNKTIONSBESCHREIBUNG AUSBAU ............
Seite 1111 BR–2 GRUNDLEGENDE KONTROLLEN BREMSPEDAL 1. Bremspedalhöhe messen. Pedalhöhe, Sollwert: A; 151 mm (M/T) B; 162,3 mm (A/T) 2. Pedalhöhe einstellen (1) Stecker vom Bremsleuchtenschalter abziehen. Mutter lösen und den Schalter drehen, bis das Pedal Endspiel aufweist. (2) Mutter lösen. Stößelstange drehen und die Pedalhöhe einstellen.
Seite 1112: Bremskraftverstärker Prüfung Im Eingebauten Zustand
BR–3 BREMSKRAFTVERSTÄRKER PRÜFUNG IM EINGEBAUTEN ZUSTAND 1. Bremskraftverstärker, Dichtigkeitsprüfung Motor anlassen. Nach einigen Minuten Motor abstel- len. Bremspedal mehrmals betätigen. Bei einwandfrei funktionierendem Bremskraftverstärker steigt das Bremspedal bei der zweiten und dritten Betätigung 3. Betätigung sukzessive an. 2. Betätigung HINWEIS: 1.
Seite 1113: Bremsanlage Entlüften
BR–4 BREMSANLAGE ENTLÜFTEN 1. Bremsflüssigkeit einfüllen Ausgleichsbehälter des Hauptbremszylinders mit Bremsflüssigkeit füllen. HINWEIS: • Falls Bremsflüssigkeit auf die Lackierung oder die Kunststoffteile gerät, Bremsflüssigkeit unverzüg- lich abwischen und mit klarem Wasser abspülen. gBR 00031 2. Vinylschlauch auf die Entlüftungsschraube des Rad- bremszylinder schieben (1) Das eine Ende des Vinylschlauches in einen mit Bremsflüssigkeit gefüllten Behälter tauchen.
Seite 1114: Übersicht
BR–5 BREMSPEDAL ÜBERSICHT : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m Schenkelfeder Bolzen Bremspedalhalterung Buchse Buchse Mutter Sicherungsfeder 15 - 20 Bremspedal (A/T) Distanzbuchse Sicherungsclip gBR 00101 AUSBAU 1. Untere Verkleidung des Armaturenbretts abnehmen. 2. Stecker vom Bremsleuchtenschalter abziehen. 3. Kupplungszug vom Kupplungspedal abbauen. Brems- 4.
Seite 1115: Einbau
BR–6 8. Folgende Bauteile prüfen. Beschädigung oder Deformation Verschleiß oder Beschädigung Verschleiß oder Beschädigung Verschleiß oder Beschädigung Verschleiß oder Beschädigung Beschädigung oder Deformation Verschleiß oder Beschädigung Verschleiß oder Beschädigung Verbiegung, Verdrehung gBR 00118 EINBAU 1. Dämpfer, Bremspedalpolster, Führungshülse, Buchse Buchse und Schenkelfeder am Bremspedal anbauen.
Seite 1116 BR–7 HAUPTBREMSZYLINDER ÜBERSICHT : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m STANDARD : Teile nicht wiederverwendbar Ausgleichs- behälterdeckel HBZ-Ausgleichsbehälter Membrane 12,7 ± 2,9 Schraube Tülle Federteller HBZ-Topfmanschetten Druckfeder Sicherungsring, innen Distanzscheibe Hauptbremszylinder (Gehäuse) HBZ-Kolben Nr.2 Ausgleichs- behälterdeckel Kolbenführung (Baugruppe) Membrane HBZ-Kolben Nr. 1 (Baugruppe) HBZ-Ausgleichsbehälter (Gehäusebaugruppe) Federteller...
Seite 1117 BR–8 AUSBAU 1. Stecker vom Bremsflüssigkeitsstandschalter abziehen. 2. Bremsflüssigkeit ablassen. 3. Bremsleitungen vom Hauptbremszylinder trennen. Stecker, Bremsflüssig- 4. Hauptbremszylinder und Dichtung entfernen. keitsstandschalter 5. Hauptbremszylinder und Dichtung vom Bremskraft- verstärker trennen. Befestigungs- mutter gBR 00215 6. HBZ-Ausgleichsbehälter abbauen HBZ-Ausgleichsbehälter (1) Schraube lösen. Tülle Tülle (2) Ausgleichsbehälter abnehmen...
Seite 1118: Zusammenbau
BR–9 11. Folgende Bauteile prüfen. Beschädigung, Deformation Beschädigung, Deformation oder Alterung oder Alterung Beschädigung oder Alterung Zylinderbohrung auf ungleichmäßigen Verschleiß Beschädigung Beschädigung oder Korrosion Beschädigung, Deformation oder Alterung Beschädigung : Teile nicht wiederverwendbar gBR 00222 ZUSAMMENBAU 1. Hauptbremszylinder mit Reinigungslösung waschen und mit Druckluft trocknen.
Seite 1119 BR–10 6. Kolbenführung und Distanzscheibe einbauen. HINWEIS: • Dichtfläche der Kolbenführung sparsam mit Gum- mischmierfett schmieren. 7. HBZ-Kolben Nr. 1 in den Hauptbremszylinder drük- ken und neuen Sicherungsring einbauen. gBR 00237 8. Tüllen dünn mit Gummischmierfett bestreichen. 9. Tüllen am Hauptbremszylinder montieren. gBR 00239 10.
Seite 1120 BR–11 EINBAU 1. Spiel zwischen Hauptbremszylinder und Bremskraft- verstärker-Stößelstange prüfen. HINWEIS: Wellenbereich • Folgendes Sonderwerkzeug (SST) vorbereiten. Sonderwerkzeug (SST): 09737-87002-000 Sonderwerk- (1) Sonderwerkzeug (SST) am Hauptbremszylinder zeug (SST) befestigen und Einstellung durchführen. Einstell- mutter drehen, bis zwischen Sonderwerkzeug (SST) und Stößel kein Spiel mehr vorhanden ist (Spiel gleich Null).
Seite 1121 BR–12 4. Bremsleitungen am Hauptbremszylinder anschließen und von Hand festziehen. 5. Überwurfmuttern der Bremsleitungen mit dem vorge- schriebenen Anziehdrehmoment festziehen. Dichtung Anziehdrehmoment: 12,7 – 17,7 N·m Befestigungs- mutter gBR 00261 6. Stecker Bremsflüssigkeitsstandschalter schließen. 7. Bremsflüssigkeit einfüllen. 8. Bremsanlage entlüften. 9.
Seite 1122 BR–13 BREMSKRAFTVERSTÄRKER ÜBERSICHT : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m : Teile nicht wiederverwendbar Rohrverbindungsstück Unterdruckschlauch Halteclip Dichtring Stellschraube 12,7 ± 2,9 Gabelkopf, Stößelstange Bremskraftverstärker gBR 00301 AUSBAU 1. Luftfilterdeckel und Luftfiltergehäuse abbauen. HINWEIS: • Siehe Wartungshandbuch, Kapitel EM. 2. Stecker vom Bremsflüssigkeitsstandschalter abziehen. 3.
Seite 1123 BR–14 8. Sicherungsfeder und Bolzen vom Bremspedal ab- bauen. Gabelkopf der Hauptbremszylinder-Stößel- stange vom Bremspedal abnehmen. 9. Befestigungsschrauben des Bremskraftverstärkers Bremsleuch- gleichmäßig lösen. tenschalter 10. Befestigungsschrauben des Bremskraftverstärkers entfernen. 11. Bremskraftverstärker von der Stirnwand abbauen. Sicherungs- VORSICHT: feder Bolzen • Beim Ausbauen die Bremsleitungen nicht verbiegen.
Seite 1124: Vorderradbremsen
BR–15 VORDERRADBREMSEN ÜBERSICHT : Anziehdrehmoment Maßeinheit : N·m : Teile nicht wiederverwendbar Führungsbolzen 37,3 – 49,0 Scheibenbremszylinder Kolbendichtung Führungsmanschette Bremskolben Kolbenmanschette 37,3 – 49,0 Sicherungsring Bremsklotzführung Nr. 1 Führungsbolzen Antiquietschscheibe Nr. 1 Führungsmanschette Zylinderhalterung Bremsklotzführung Nr. 2 Antiquietschscheibe Nr. 2 Bremsklotz Nr.
Seite 1125 BR–16 6. Bremssattel nach oben schwenken, um die Brems- klötze abzunehmen. HINWEIS: • Beim Ersetzen der Bremsklötze immer nur eine Seite demontieren, andernfalls besteht die Gefahr, daß der Bremskolben des gegenüberliegenden Bremssattels herausspringt. • Bremssattel mit einer Schnur fixieren. 7. Folgende Bauteile von der Zylinderhalterung abbauen. Bremsklötze gBR 00516 Antiquietschscheibe Nr.
Seite 1126 BR–17 10. Vorderen Bremssattel ausbauen (1) Bremsflüssigkeit aus dem HBZ-Ausgleichsbe- hälter ablassen. (2) Hohlschraube Dichtring entfernen Bremsschlauch vom Bremssattel trennen. (3) Führungsbolzen Nr. 1 ausbauen. Bremssattel nach oben und aus der Zylinderhalterung schwenken. (4) Befestigungsschrauben lösen und Zylinderhalte- rung ausbauen. gBR 00526 (5) Manschetten von der Zylinderhalterung ab- nehmen.
Seite 1127 BR–18 ZUSAMMENBAU 1. Scheibenbremszylinder und zugehörige Bauteile, ausgenommen elastomere Teile, waschen und mit Druckluft trocknen. HINWEIS: • Beim Umgang mit Druckluft Schutzbrille tragen. • Bauteile, die Beschädigung, Deformation, Alte- rung oder Verschleiß aufweisen, sind zu ersetzen. gBR 00541 2. Kolbendichtring in die Ringnut des Scheibenbrems- zylinders einsetzen.
Seite 1128 BR–19 EINBAU 1. Zylinderhalterung mit den Befestigungsschrauben am Achsschenkel anbauen. Anziehdrehmoment: 90,2 – 135,3 N·m gBR 00551 2. Bremsklotz zusammen mit Antiquietschscheibe in die Zylinderhalterung einsetzen. HINWEIS: • Siehe Seite BR–16. gBR 00552 3. Scheibenbremszylinder mit Führungsbolzen Nr. 1 an- bauen.
Seite 1129 BR–20 HINTERRADBREMSE (Trommel) ÜBERSICHT : Anziehdrehmomente Maßeinheit : N·m : Teile nicht wiederverwendbar Bremsschild Radbremszylinder (Baugruppe) 6,9 – 9,8 7,8 –11.8 Feststellbremsbackenhebel (Baugruppe) Niederhaltebolzen Bremsbacke (Baugruppe) Zugfeder Nr. 4 Bremstrommel (Baugruppe) Zugfeder Nachstellhebel Nachstellbolzen Nachstellklinke Zugfeder Nr. 3 Schenkelfeder Bremsbacke (Baugruppe) Niederhaltefeder 59,8 –...
Seite 1130 BR–21 3. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sich- ern. 4. Feststellbremse ganz lösen. 5. Hinterräder abbauen. 6. Befestigungsschrauben lösen und Bremstrommel, abbauen. gBR 00616 7. Innendurchmesser der Bremstrommel mit Innenmeß- schieber messen. Innendurchmesser, Sollwert: 180 mm Innendurchmesser, Verschleißgrenze: 181 mm gBR 00617 8.
Seite 1131 BR–22 9. Bremsbelagstärke prüfen. Bremsbelagstärke, Normalwert: 4,0 mm Bremsbelagstärke, Verschleißgrenze: 1 mm gBR 00627 10. Oberfläche des Bremsbelags prüfen. (1) Auf die innere Mantelfläche der Bremstrommel Kreidepulver auftragen. Kontaktfläche Brems- trommel/Bremsbelag durch Tuschieren prüfen. (2) Bremsbelag und Bremstrommel nach dem Tuschieren reinigen.
Seite 1132 BR–23 ZUSAMMENBAU 1. Bremsschild am Achsträger anbauen. Anziehdrehmoment: 44,1 – 58,8 N·m 2. Feststellbremskabel durch das Bremsschild führen. Befestigungsschrauben festziehen. Anziehdrehmoment: 7 – 9 N·m 3. Topfmanschette auf den Radbremszylinderkolben gBR 00641 aufziehen. HINWEIS: • Einbaurichtung der Topfmanschette beachten. • Kolbenmanschetten sparsam mit Gummischmier- fett schmieren.
Seite 1133 BR–24 (2) Feststellbremsbackenhebel mit neuem C-Ring an die Bremsbacke anbauen. C-Ring Feststellbrems- backenhebel gBR 00654 (3) Nachstellklinke und zugehörige Teile mit neuem C-Ring an der Bremsbacke anbauen. Strebe Nachstellhebel Nachstellbolzen Nachstellklinke Schenkelfeder gBR 00656 (4) Feststellbremskabel mit Zange am Feststell- bremsbackenhebel anschließen.
Seite 1134 BR–25 6. Ausgleichbehälter Hauptbremszylinders Bremsflüssigkeit füllen. Bremsanlage entlüften. HINWEIS: • Siehe Seite BR–4. 7. Bremspedal betätigen. Sicherstellen, daß die automa- tische Bremsnachstellung hörbar arbeitet. Brems- pedal mehrmals durchtreten, bis die automatische Bremsbacken-Nachstellung kein Geräusch mehr er- zeugt. 8. Arbeitsweg des Feststellbremshebels einstellen. gBR 00668 9.
Seite 1135 BR–26 HINTERRADBREMSE (Scheibe) ÜBERSICHT : Anziehdrehmomente 45 – 58 Maßeinheit : N·m : Teile nicht wiederverwendbar Antiquietschscheibe Bremsklotzführung Bremsklotz 16 – 23 Führungshülse Nr. 1 6 – 8 Führungsmanschette Nr. 1 Scheibenbremszylinder (Baugruppe) Feststell- bremsbolzen Bremskolben- einstellbolzen Einstellring Nadellager Federteller O-Ring Kolbendichtring Wellendichtring...
Seite 1136 BR–27 4. Bremsflüssigkeit aus dem HBZ-Ausgleichsbehälter ablassen. 5. Hintere Konsolenverkleidung entfernen. Einstellmutter der Feststellbremse lösen. gBR 00715 6. Feststellbremskabel von der Kabelhalterung lösen. 7. Feststellbremskabel vom Bremssattel abbauen. gBR 00717 8. Hohlschraube mit Dichtring entfernen und Brems- schlauch vom Bremssattel trennen. gBR 00718 9.
Seite 1137 BR–28 12. Stärke der Bremsscheibe messen. Bremsscheibenstärke, Sollwert: 9 mm Bremsscheibenstärke, Verschleißgrenze: 1 mm HINWEIS: • Liegt die Bremsscheibenstärke unter dem zuläs- sigen Wert, Bremsscheibe ersetzen. • Für Bremsscheibe ersetzen, siehe Wartungs- handbuch, Kapitel RS. gBR 00722 13. Hinteren Bremssattel ausbauen. (1) Führungsmanschette Nr.
Seite 1138 BR–29 (4) Sicherungsring, innen, entfernen. Sicherungsring, innen gBR 00729 (5) Folgende Bauteile ausbauen. Feststellbremsbolzen • Federteller O-Ring Staubdichtring- • Druckfeder Sicherungsring • Einstellring • Sicherungsring des Staubdichtrings Druckfeder • Bremskolbeneinstellbolzen Bremskolben- • O-Ring einstellbolzen • Feststellbremsbolzen Einstellring Federteller gBR 00730 (6) Zugfeder entfernen.
Seite 1139 BR–30 ZUSAMMENBAU 1. Neues Nadellager mit Presse montieren. HINWEIS: • Beim Einbau Radialbohrung des Nadellagers mit der Bohrung des Scheibenbremszylinders aus- richten. gBR 00741 2. Neuen "V"-Dichtring mit Kunststoffhammer einsetzen. HINWEIS: • Metallflansch des Dichtringes und Zylinder schüt- Nase (Lasche) zen.
Seite 1140 BR–31 (6) Einstellring, Druckring und Federteller in dieser Einstellring Reihenfolge einbauen. Sicherungsring, innen, vor- übergehend installieren. Federteller HINWEIS: • Beim Einbau sicherstellen, daß der Sicherungsring rechtwinklig am Federteller anliegt. Druckfeder Sicherungsring, innen gBR 00748 4. Sicherungsring, innen, mit folgendem Sonderwerk- zeug (SST) in den Scheibenbremszylinder einsetzen.
Seite 1141 BR–32 9. Kolbenmanschette im Scheibenbremszylinder ein- bauen. HINWEIS: • Sicherstellen, daß Kolbenmanschette korrekt in der Ringnut sitzt. • Die in nebenstehender Abbildung gekennzeichneten Stellen sparsam mit Gummischmierfett schmieren. 10. Sicherungsring der Kolbenmanschette einsetzen. Beim Einbau darauf achten, daß die Kolbenman- schette nicht zerkratzt wird.
Seite 1142 BR–33 FESTSTELLBREMSE ÜBERSICHT Feststellbremshebel Hintere Konsolenverkleidung Zugstange Einstellmutter Halteclip Feststellbremskabel (Baugruppe) Bride gBR 00801 AUSBAU 1. Die seitlich an der hinteren Konsolenverkleidung an- geordneten Schrauben lösen. gBR 00811 2. Teppich unter dem Feststellbremshebel entfernen 3. Einstellmutter von der Feststellbremsen-Zugstange entfernen. Stecker vom Feststellbremsschalter ab- ziehen.
Seite 1143 BR–34 4. Feststellbremshebel aus dem Fahrzeug ausbauen. 5. Feststellbremskabel von der Zugstange trennen. gBR 00815 6. Fahrzeug aufbocken und mit Unterstellböcken sich- ern. Hitzeschild abbauen. 7. Briden und Befestigungselemente vom Unterboden lösen. gBR 00817 8. Bremskomponenten ausbauen. Strebe (Trommelbremse) (1) Hinterräder abbauen. Bremstrommel abbauen. (2) Bremsbacken ausbauen.
Seite 1144 BR–35 EINBAU Strebe 1. Bremskomponenten einbauen (Trommelbremse) (1) Feststellbremskabel am hinteren Bremsschild an- bauen. Anziehdrehmoment: 7 – 9 N·m Nieder- (2) Feststellbremskabel am Feststellbremsbackenhe- haltebolzen bel anschließen. Nieder- (3) Bremsbacken-Komponenten einbauen. haltefeder (4) Bremstrommel montieren. gBR 00834 (Scheibenbremse) (1) Feststellbremskabel Stellbremshebel schließen.
Seite 1145: Einstellung
BR–36 7. Einstellmutter einstellen. gBR 00842 8. Hintere Konsolenverkleidung einbauen. gBR 00843 EINSTELLUNG 1. Bremspedal mehrmals ganz durchtreten, bis der Nachstellmechanismus kein Geräusch mehr erzeugt. 2. Mit Einstellmutter den Arbeitsweg des Feststellbrems- hebels auf den Sollbereich einstellen. Sollbereich: 4 – 7 Zähne [Bei einem Zug von 196 N] gBR 00852...
Seite 1146 BR–37 BREMSKRAFTVERTEILER ÜBERSICHT Bremskraftverteiler gBR 00901 KOMPONENTEN ERSETZEN 1. Motorhaube öffnen. 2. Bremsflüssigkeit aus dem Hauptbremszylinder-Aus- gleichbehälter ablassen. 3. Bremsleitungen vom Bremskraftverteiler trennen. Für ABS 4. Schraube von der Karosserie lösen. gBR 00914 EINBAU 1. Neuen Bremskraftverteiler mit Befestigungsschraube einbauen. Anziehdrehmoment: 13 –...
Seite 1147: Antiblockiersystem (Abs)
BR–38 ANTIBLOCKIERSYSTEM (ABS) SYSTEMBESCHREIBUNG Wird ein Fahrzeug auf rutschiger Fahrbahn (z.B. auf Schnee) hart gebremst, kann es aufgrund des niedrigen Reibungskoeffizienten zur frühzeitigen und ungewollten Blockierung der Räder kommen. Unter diesen Umständen ist das Fahrzeug nicht mehr lenkbar, und die Geschwindigkeit des Fahr- zeugs läßt sich nicht mehr kontrolliert verzögern.
Seite 1148: Funktionsbeschreibung Der Komponenten Abs Ecu
BR–39 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER KOMPONENTEN ABS ECU ABS ECU Das ABS ECU (ABS-Computer) befindet sich auf der Fahrerseite, an der Innenseite des Sicherungsträgers. Das ABS ECU empfängt die Signale der ABS-Geschwin- digkeitssensoren der vier Räder und steuert den ABS- Regler so an, daß ein möglichst hoher Bremsdruck ge- halten wird, ohne daß...
Seite 1149 BR–40 Magnetventile Zum Hauptbremszylinder Die Magnetventile erfüllen mehrere Funktionen: Eine Auf- gabe ist es, den durch die Betätigung des Bremspedals auf die Radbremszylinder wirkenden Bremsdruck (als "Druckaufbaumodus" bezeichnet) jedes Rades aufgrund ABS-Brems- der ECU-Signale zu übertragen. Eine weitere Aufgabe be- flüssigkeitspumpe Magnetventil steht darin, den auf die Radbremszylinder wirkenden...
Seite 1150 BR–41 STROMLAUFPLAN Sicherung, Bremsleuchtenschalter Bremsleuchte (15A) Sicherung, ECU IG2 (15A) W191 SRLR W263 SRLH W262 W261 SRRR W260 SRRH W259 SFLR SFLH W258 SFRR W257 W256 SFRH ABS-Warnleuchte Sicherung, Anzeige Prüfstecker Schmelzstreifen (1,25A) Schmelzstreifen EFI (2,0A) gBR 01011...
Seite 1151 BR–42 HINWEISE ZUR STÖRUNGSSUCHE Funktionsstörungen der Bremsanlage sind hauptsächlich auf zwei Systeme zurückzuführen: Das eine System setzt sich aus den mechanischen Komponenten zusammen wie Bremspedal, Hauptbremszy- linder, Bremskraftverstärker, Radbremszylinder, Bremsleitungen und Bremskraftverteiler. Das zweite System setzt sich zusammen aus den Steuer- und Regelelementen wie ABS-Regler, ABS-Geschwin- digkeitssensoren, ABS ECU und ABS-Kabelbaum.
Seite 1152: Vorsichtsmassnahmen
BR–43 VORSICHTSMASSNAHMEN Diagnosestecker 1. Das ABS ist mit einer Selbstdiagnosefunktion ausge- stattet. Das ECU speichert sämtliche Fehlercodes der in der Vergangenheit aufgetretenen oder akut vorlie- genden Störungen. Die gespeicherten Fehlercodes werden gelöscht, das Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abgeklemmt wird oder wenn die Backup-Sicherung bei ausgeschal- teter Zündung aus dem Sicherungsträger entfernt wird.
Seite 1153: Grundlegende Kontrolle
BR–44 STÖRUNGSSUCHE Batterieklemme GRUNDLEGENDE KONTROLLE Bevor über die möglichen Ursachen der Funktionsstö- rung spekuliert wird, sind die grundlegenden Kontrollen Spannbügel durchzuführen. 1. Batteriespannung messen Motor anlassen. Sicherstellen, daß die Batteriespan- Maximaler Säurestand nung im Leerlauf mindestens 12 V beträgt. Minimaler Säurestand HINWEIS: •...
Seite 1154 BR–45 6. ABS ECU Codenummer (1) Abdeckung des Diagnosesteckers öffnen. Klem- men Ts und E1 gemäß nebenstehender Abbil- dung mit einer Kabelbrücke verbinden. (2) Motor anlassen. (3) ABS/ECU Codenummer auslesen, anhand der Blinkanzahl der ABS-Warnleuchte. gBR 01024 HINWEIS: ECU Code •...
Seite 1155 BR–46 Fehlercodes auslesen 1. Stecker vom Diagnosestecker abziehen. Diagnosestecker gBR 01028 2. Abdeckung des Diagnosesteckers öffnen. 3. Klemme Tc und E1 mit einer Kabelbrücke gemäß nebenstehender Abbildung verbinden. 4. Zündschalter auf Stellung "IG". (Motor nicht anlassen.) gBR 01029 5. Fehlercode auslesen anhand der Blinkanzahl der Normalcode (keine Störung) ABS-Warnleuchte.
Seite 1156 BR–47 Fehlercodes löschen, Methode (1) Nach Bestätigung und Registrierung der gespeicherten Fehlercodes oder nach ordnungsgemäßer Behebung der Funktionsstörung sind die Fehlercodes gemäß folgender Anweisung zu löschen. 1. Klemme Tc und E1 mit einer Kabelbrücke gemäß ne- benstehender Abbildung verbinden. 2. Zündung einschalten (ON). (Motor nicht anlassen) 3.
Seite 1157: Fehlercodeliste
BR–48 FEHLERCODELISTE Fehlercode Mögliche Ursache der Funktionsstörung Zu prüfendes Objekt Spule oder Kontaktklemme des Relais-Stromkreises, Kabelbaum und Stecker des Relais-Stromkreises, Kabel des ABS-Reglers unterbrochen Kabelbaum und Stecker des ABS-Reglers (AST), oder kurzgeschlossen Schmelzstreifen ABS (50A) Kontakte des Relais-Stromkreises, Fehlerhafte Stromversorgung Kabelbaum und Stecker des Relais-Stromkreises, des ABS-Warnleuchtenrelais Kabelbaum und Stecker des ABS-Reglers (AST)
Seite 1158: Beschreibung Des Abs Ecu Steckers
BR–49 Wird zur Störungssuche das folgende Sonderwerkzeug ABS ECU Kabelbaum (SST) eingesetzt, ist die unten aufgeführte Prüfanweisung zu befolgen. Sonderwerkzeug (SST): 09843-87206-000 1. Massekabel vom negativen (-) Batteriepol abklem- Sonderwerk- zeug (SST) men. 2. Verkleidung des Armaturenbretts abnehmen. 15 16 17 12 13 14 32 33 34 9 10 11...
Seite 1159: Funktionsstörung Der Abs- Warnleuchte
BR–50 FUNKTIONSSTÖRUNG DER ABS- WARNLEUCHTE HINWEIS: • Erlischt die ABS-Warnleuchte drei Sekunden nach dem Einschalten der Zündung nicht, bedeutet das normalweise, daß die ECU einen Fehlercode aus- gibt. In diesem Fall sind folgende Prüfungen durchzu- führen. gBR 01041 1. Diagnosestecker abziehen. ABS ECU Kabelbaum 2.
Seite 1160 BR–51 9. Batteriespannung an die Wicklungsenden der Relais- spule legen. Prüfen, ob die Kontakte schließen. HINWEIS: • Spannung von 12 V an Klemme W96 und Klemme W97 anlegen. Durchgangsprüfer als Ohmmeter benutzen, positive Prüfklemme an Klemme W193 W193 und die negative Prüfklemme an Klemme W92 an- schließen.
Seite 1161 BR–52 5. Durchgangsprüfer gemäß nebenstehender Abbil- Sonderwerkzeug (SST) dung an SST-Klemme 15 (+) und Klemme 2 (-) an- schließen. 6. Zündung einschalten und prüfen, ob für ca. 3 Sekun- den eine Spannung von 2 V oder weniger und nach 2 15 16 17 12 13 14 32 33...
Seite 1162 BR–53 2. Zündung ausschalten. ABS-Regler 3. Stecker des Fahrzeug-Kabelbaums vom ABS-Regler- Kabelbaumstecker stecker trennen. ABS-Motor gBR 01052 4. Eine Prüfklemme des Voltmeters an Klemme W192 (+) des Fahrzeug-Kabelbaumsteckers anschließen. Die zweite Prüfklemme an Klemme W87 (-) anschließen. Kabelbaumstecker 5. Zündung einschalten (ON). HINWEIS: •...
Seite 1163 BR–54 3. Nägel des Relaishalters entfernen und ABS-Warn- leuchtenrelais ausbauen 4. Prüfen, ob Durchgang besteht zwischen Klemme Z105 und Klemme W94. 5. Widerstand der Relaisspule über Klemme W96 und Klemme W97 messen. Widerstand, Sollwert: 60 bis 100 Ohm Z105 HINWEIS: •...
Seite 1164 BR–55 FEHLERCODE Nr. 12 ABS-Regler Mögliche Ursachen für die Funktionsstörung: ABS-Computer Funktionsstörung des ABS-Warnleuchtenrelais oder de- fekte Verkabelung Bedingungen für Störungssuche: Unmittelbar nach dem Einschalten der Zündung beträgt die Spannung an Klemme 24 des ABS ECU 0 V. Liegt an Klemme 22 des ABS ECU Batteriespannung an, ABS-Warnleuchtenrelais wird Fehlercode Nr.
Seite 1165 BR–56 Kabelbaum prüfen 1. Durchgangsprüfer als Ohmmeter verwenden; eine Prüfklemme an Klemme W94 (+) des getrennten Fahrzeug-Kabelbaumsteckers anschließen. Die zwei- te Prüfklemme an Klemme Z105 (-) anschließen. 2. Zündung einschalten (ON). Sicherstellen daß an Klemme W94 keine Batteriespannung anliegt. Z105 HINWEIS: •...
Seite 1166 BR–57 2. Zündung ausschalten ABS-Regler 3. Stecker des Fahrzeug-Kabelbaums vom ABS-Regler- Kabelbaumstecker stecker trennen ABS-Motor gBR 01072 4. Durchgangsprüfer als Voltmeter verwenden, eine Prüfklemme an Klemme W86 (+) des getrennten Fahrzeug-Kabelbaumsteckers anschließen. Zweite Kabelbaum- Prüfklemme W87 (-) anschließen. stecker 5. Zündung einschalten (ON). HINWEIS: •...
Seite 1167 BR–58 3. Nägel des Relaishalters entfernen und ABS-Warn- leuchtenrelais ausbauen. 4. Prüfen, ob kein Durchgang besteht zwischen Klem- me W90 und Klemme W91. 5. Widerstand der Relaisspule messen zwischen Klem- me W95 und Klemme W96. Widerstand, Sollwert: 50 bis 80 Ohm HINWEIS: •...

Diese Anleitung auch für:

Gran move g303 2001

Daihatsu Gran Move G301 2001 Werkstatt-Handbuch

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Verwandte Anleitungen für Daihatsu Gran Move G301 2001

Inhaltszusammenfassung für Daihatsu Gran Move G301 2001