Seite 1 Einleitung Grundlegende Sicherheitshinweise Beschreibung SINUMERIK Messvarianten SINUMERIK ONE Messzyklen Parameter-Listen Anhang Programmierhandbuch Gültig für Steuerung SINUMERIK ONE CNC-Software Version 6.15 07/2021 A5E48061510A AD...
Seite 2 Beachten Sie Folgendes: WARNUNG Siemens-Produkte dürfen nur für die im Katalog und in der zugehörigen technischen Dokumentation vorgesehenen Einsatzfälle verwendet werden. Falls Fremdprodukte und -komponenten zum Einsatz kommen, müssen diese von Siemens empfohlen bzw. zugelassen sein. Der einwandfreie und sichere Betrieb der Produkte setzt sachgemäßen Transport, sachgemäße Lagerung, Aufstellung, Montage, Installation, Inbetriebnahme, Bedienung und...
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Einleitung .............................. 9 Über SINUMERIK ........................9 Über diese Dokumentation....................10 Dokumentation im Internet....................12 1.3.1 Dokumentationsübersicht SINUMERIK ONE ................ 12 1.3.2 Dokumentationsübersicht SINUMERIK-Bedienkomponenten ..........12 Feedback zur technischen Dokumentation ................. 14 mySupport-Dokumentation....................15 Service und Support......................16 Wichtige Produktinformationen..................18 Grundlegende Sicherheitshinweise.....................
Seite 4 Inhaltsverzeichnis 3.13.1 CYCLE116: Berechnung von Mittelpunkt und Radius eines Kreises........63 3.13.2 CYCLE119: Berechnungszyklus zur Bestimmung der räumlichen Lage ......... 66 3.13.3 CUST_MEACYC: Anwenderprogramm vor/nach Ausführung der Messung ......68 3.14 Zusatzfunktionen....................... 69 3.14.1 Messzyklenunterstützung im Programmeditor ..............69 3.14.2 Anzeige von Messergebnisbildern ..................
Seite 5 Inhaltsverzeichnis 4.3.5.3 Parameter - Mischtechnologie ..................139 4.3.5.4 Ergebnisparameter......................140 4.3.6 Abgleich Messtaster - Abgleich an Kugel (CYCLE976) ............141 4.3.6.1 Parameter - Mischtechnologie ..................143 4.3.7 Kante Abstand - Kante setzen (CYCLE978) ................ 145 4.3.7.1 Parameter - Mischtechnologie ..................150 4.3.8 Kante Abstand - Kante ausrichten (CYCLE998) ..............
Seite 6 Inhaltsverzeichnis 4.3.25.1 Nicht SPOS-fähige Spindel....................253 4.3.25.2 Messtaster fest an der Maschine..................254 4.3.26 Simultanes Messen an Doppelspindlern................255 4.3.26.1 Allgemeines........................255 4.3.26.2 Kalibrieren ........................256 4.3.26.3 Messen..........................256 4.3.26.4 Überwachungen ......................258 4.3.26.5 Einschränkungen ......................258 4.3.26.6 Messen im JOG ........................ 259 Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie ........
Seite 7 Inhaltsverzeichnis 5.1.13 Messzyklenparameter CYCLE9960 ..................344 5.1.14 Messzyklenparameter CYCLE982 ..................346 5.1.15 Messzyklenparameter CYCLE971 ..................348 5.1.16 Messzyklenparameter CYCLE150 ..................351 Zusatzparameter......................353 Zusätzliche Ergebnisparameter..................355 Parameter........................356 Anhang .............................. 357 Abkürzungen ........................357 Glossar ............................... 359 Index ..............................365 Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 8 Inhaltsverzeichnis Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 9 Maschinenkonzept die passende Lösung. Ob Einzelteil- oder Massenfertigung, einfache oder komplexe Werkstücke – SINUMERIK ist die hochproduktive Automatisierungslösung durchgängig für alle Fertigungsbereiche – vom Muster- und Werkzeugbau über den Formenbau bis zur Großserienfertigung. Für weitere Informationen besuchen Sie die Internetseite zu SINUMERIK (https:// www.siemens.de/sinumerik). Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 10 Einleitung 1.2 Über diese Dokumentation Über diese Dokumentation Inhalt Eine typische Vorgehensweise beim Einrichten an CNC-Fräsmaschinen ist das achsparallele Ausrichten des Werkstücks zu den Maschinenachsen und Bestimmen des Nullpunktes z. B. durch Ankratzen oder Antasten mit Kantentastern bzw. Messtastern. Das Handbuch beschreibt alle über SINUMERIK Operate zur Verfügung stehenden Messzyklen (Unterprogramme zur Lösung bestimmter Messaufgaben) für die Technologien Fräsen und Drehen.
Seite 11 Dieses Dokument kann Hyperlinks auf Webseiten Dritter enthalten. Siemens übernimmt für die Inhalte dieser Webseiten weder eine Verantwortung noch macht Siemens sich diese Webseiten und ihre Inhalte zu eigen. Siemens kontrolliert nicht die Informationen auf diesen Webseiten und ist auch nicht für die dort bereitgehaltenen Inhalte und Informationen verantwortlich. Das Risiko für deren Nutzung trägt der Nutzer.
Seite 12 1.3 Dokumentation im Internet Dokumentation im Internet 1.3.1 Dokumentationsübersicht SINUMERIK ONE Eine umfangreiche Dokumentation zu den Funktionen von SINUMERIK ONE ab der Version 6.13 finden Sie unter Dokumentationsübersicht SINUMERIK ONE (https:// support.industry.siemens.com/cs/ww/de/view/109768483). Sie haben die Möglichkeit, die Dokumente anzuzeigen oder im PDF- und HTML5-Format herunterzuladen.
Seite 13 Die Dokumentation ist in folgende Kategorien unterteilt: • Bedientafeln • Maschinensteuertafeln • Machine Pushbutton Panel • Handheld Unit/Mini-Handgeräte • Weitere Bedienkomponenten Einen Überblick über die wichtigsten Dokumente, Beiträge und Links zum Thema "SINUMERIK" finden Sie unter SINUMERIK Übersicht-Themenseite (https://support.industry.siemens.com/cs/ document/109766201/sinumerik-ein-%C3%BCberblick-der-wichtigsten-dokumente-und-links? lc=de-ww). Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 14 Einleitung 1.4 Feedback zur technischen Dokumentation Feedback zur technischen Dokumentation Bei Fragen, Anregungen oder Korrekturen zu der im Siemens Industry Online Support veröffentlichten technischen Dokumentation nutzen Sie den Link "Feedback senden" am Ende eines Beitrags. Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 15 Einleitung 1.5 mySupport-Dokumentation mySupport-Dokumentation Mit dem webbasierten System "mySupport-Dokumentation" können Sie Ihre Dokumentation auf Basis der Siemens-Inhalte individuell zusammenstellen und für die eigene Maschinendokumentation anpassen. Sie starten die Anwendung über die Kachel "Meine Dokumentation" auf der mySupport- Startseite (https://support.industry.siemens.com/cs/ww/de/my): Der Export des konfigurierten Handbuchs ist im RTF-, PDF- oder XML-Format möglich.
Seite 16 Um eine technische Frage zu stellen, nutzen Sie das Online-Formular im Bereich "Support Request". Training Unter folgender Adresse (https://www.siemens.de/sitrain) finden Sie Informationen zu SITRAIN. SITRAIN bietet Trainingsangebote für Siemens-Produkte, Systeme und Lösungen der Antriebs- und Automatisierungstechnik. Siemens-Support für unterwegs Messzyklen...
Seite 17 Einleitung 1.6 Service und Support Mit der preisgekrönten App "Siemens Industry Online Support" haben Sie jederzeit und überall Zugang zu über 300.000 Dokumenten der Siemens Industry-Produkte. Die App unterstützt Sie unter anderem in folgenden Einsatzfeldern: • Lösen von Problemen bei einer Projektumsetzung •...
Seite 18 Weitere Informationen finden Sie im Internet: • OpenSSL (https://www.openssl.org) • Cryptsoft (https://www.cryptsoft.com) Einhaltung der Datenschutz-Grundverordnung Siemens beachtet die Grundsätze des Datenschutzes, insbesondere die Gebote der Datenminimierung (privacy by design). Für dieses Produkt bedeutet das: Das Produkt verarbeitet oder speichert keine personenbezogenen Daten, lediglich technische Funktionsdaten (z.
Seite 19 Grundlegende Sicherheitshinweise Allgemeine Sicherheitshinweise WARNUNG Lebensgefahr bei Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen und Restrisiken Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise und Restrisiken in der zugehörigen Hardware- Dokumentation können Unfälle mit schweren Verletzungen oder Tod auftreten. • Halten Sie die Sicherheitshinweise der Hardware-Dokumentation ein. • Berücksichtigen Sie bei der Risikobeurteilung die Restrisiken. WARNUNG Fehlfunktionen der Maschine infolge fehlerhafter oder veränderter Parametrierung Durch fehlerhafte oder veränderte Parametrierung können Fehlfunktionen an Maschinen...
Seite 20 Grundlegende Sicherheitshinweise 2.2 Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele Gewährleistung und Haftung für Applikationsbeispiele Applikationsbeispiele sind unverbindlich und erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit hinsichtlich Konfiguration und Ausstattung sowie jeglicher Eventualitäten. Applikationsbeispiele stellen keine kundenspezifischen Lösungen dar, sondern sollen lediglich Hilfestellung bieten bei typischen Aufgabenstellungen. Als Anwender sind Sie für den sachgemäßen Betrieb der beschriebenen Produkte selbst verantwortlich.
Seite 21 Weiterführende Informationen zu möglichen Schutzmaßnahmen im Bereich Industrial Security finden Sie unter: https://www.siemens.com/industrialsecurity (https://www.siemens.com/industrialsecurity) Die Produkte und Lösungen von Siemens werden ständig weiterentwickelt, um sie noch sicherer zu machen. Siemens empfiehlt ausdrücklich, Produkt-Updates anzuwenden, sobald sie zur Verfügung stehen und immer nur die aktuellen Produktversionen zu verwenden. Die Verwendung veralteter oder nicht mehr unterstützter Versionen kann das Risiko von Cyber-...
Seite 22 Grundlegende Sicherheitshinweise 2.3 Security-Hinweise Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 23 Beschreibung Grundlagen Allgemeines Messzyklen sind allgemeine Unterprogramme zur Lösung bestimmter Messaufgaben, die über Parameter an das konkrete Problem angepasst werden können. Man unterscheidet beim Messen allgemein zwischen • Werkzeugmessung und • Werkstückmessung. Werkstückmessung Werkstückmessung, Beispiel Drehen Werkstückmessung, Beispiel Fräsen Für die Werkstückmessung wird ein Messtaster wie ein Werkzeug an das eingespannte Werkstück herangefahren und die Messwerte werden erfasst.
Seite 24 Beschreibung 3.1 Grundlagen Werkzeugmessung Werkzeugmessung, Beispiel Drehwerkzeug Werkzeugmessung, Beispiel Bohrer Bei der Werkzeugmessung wird das eingewechselte Werkzeug an den Messtaster herangefahren und Messwerte werden erfasst. Der Messtaster ist entweder ortsfest angebaut oder wird durch eine mechanische Vorrichtung in den Arbeitsraum geschwenkt. Die ermittelte Werkzeuggeometrie wird in den zugehörigen Werkzeugkorrekturdatensatz eingetragen.
Seite 25 Beschreibung 3.2 Allgemeine Voraussetzungen Allgemeine Voraussetzungen Voraussetzungen Um die Messzyklen anwenden zu können, müssen bestimmte Voraussetzungen erfüllt sein. Weitere Informationen zu diesen Voraussetzungen finden Sie im Inbetriebnahmehandbuch Arbeitsschritte zur Projektierung und Inbetriebnahme. Überprüfen Sie die Voraussetzungen anhand folgender Checkliste: • Maschine –...
Seite 26 Beschreibung 3.3 Verhalten bei Satzsuchlauf, Probelauf, Programmtest, Simulation Verhalten bei Satzsuchlauf, Probelauf, Programmtest, Simulation Funktion Die Messzyklen werden im Ablauf übersprungen, wenn eine der folgenden Abarbeitungsarten aktiv ist: • "Probelauf" ($P_DRYRUN=1) • "Programmtest" ($P_ISTEST=1) • "Satzsuchlauf" ($P_SEARCH=1), nur wenn hierbei $A_PROTO=0 ist. Simulation, Mitzeichnen Einstellung der Messzyklen unter simulierter Umgebung Settingdatum SD55618 $SCS_MEA_SIM_ENABLE...
Seite 27 Beschreibung 3.3 Verhalten bei Satzsuchlauf, Probelauf, Programmtest, Simulation Bild 3-1 Messen - Simulation Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 28 Beschreibung 3.4 Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück Allgemeines Je nach Messaufgabe können Messwerte im Maschinenkoordinatensystem (MKS) oder im Werkstückkoordinatensystem (WKS) benötigt werden. Z. B.: Das Ermitteln der Werkzeuglänge kann vorteilhaft im Maschinenkoordinatensystem geschehen.
Seite 29 Beschreibung 3.4 Bezugspunkte an der Maschine und am Werkstück Es wird zwischen Basis, Nullpunktverschiebung (G54 ... G599) und programmierbarer Nullpunktverschiebung unterschieden. Der Bereich Basis enthält weitere Teilbereiche wie globale Basisnullpunktverschiebung, kanalspezifische Basisnullpunktverschiebung und projektierungsabhängige Nullpunktverschiebungen (z. B. Rundtischbezug oder Basisbezug). Die genannten Nullpunktverschiebungen wirken im Zusammenhang als Kette und ergeben resultierend das Werkstückkoordinatensystem.
Seite 30 Beschreibung 3.5 Ebenendefinition, Werkzeugtypen Ebenendefinition, Werkzeugtypen Beim Messen unter der Technologie Fräsen können die Bearbeitungsebenen G17, G18 oder G19 angewählt sein. Beim Messen unter der Technologie Drehen muss die Bearbeitungsebene G18 angewählt sein. Beim Werkzeugmessen sind folgende Werkzeugtypen zugelassen: • Fräsen vom Typ 1.. •...
Seite 31 Beschreibung 3.5 Ebenendefinition, Werkzeugtypen Hinweis Beachten Sie bei der Zuordnung der Werkzeuglängen die Einstellungen in den folgenden Settingdaten • SD42940 $SC_TOOL_LENGTH_CONST • SD42942 $SC_TOOL_LENGTH_CONST_T • SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE Beispiel Ebenendefinition Fräsen Bild 3-2 Beispiel: Fräsmaschine mit G17 Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 32 Beschreibung 3.5 Ebenendefinition, Werkzeugtypen Drehen Bei Drehmaschinen existieren in der Regel nur die Achsen Z und X und damit: G18-Ebene Werkzeugtyp 5xy (Drehwerkzeug, Werkstückmesstaster) Länge 1 wirkt in X (2. Achse der Ebene) Länge 2 wirkt in Z (1. Achse der Ebene) G17 und G19 kommen auf Drehmaschinen bei einer Fräsbearbeitung zum Einsatz.
Seite 33 Beschreibung 3.5 Ebenendefinition, Werkzeugtypen Weitere Informationen: • Funktionshandbuch Basisfunktionen • Funktionshandbuch Transformationen • Funktionshanduch Werkzeuge • Funktionshandbuch Technologien • Funktionshandbuch Werkzeugverwaltung Beispiel Ebenendefinition Drehen Bild 3-3 Beispiel: Drehmaschine mit G18 Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 34 Beschreibung 3.6 Verwendbare Messtaster Verwendbare Messtaster Allgemeines Zur Erfassung von Werkzeug- und Werkstückabmessungen wird ein elektronisch schaltender Messtaster benötigt, der bei Auslenkung eine Signaländerung (Flanke) mit der erforderlichen Wiederholgenauigkeit liefert. Der Messtaster muss nahezu prellfrei schalten. Von verschiedenen Herstellern werden unterschiedliche Ausführungen von Messtastern angeboten.
Seite 35 Beschreibung 3.6 Verwendbare Messtaster Beim Monotaster wird die Schaltrichtung bei jeder Messung durch Drehung der Spindel nachgeführt. Dies kann zu einer größeren Programmlaufzeit führen. Werkstückmesstastertypen In der Werkzeugverwaltung stehen folgende Werkstückmesstastertypen sowie ein Kalibrier‐ werkzeug für das Kalibrieren der Werkzeugmesstaster zur Verfügung: Bild 3-4 Messtastertypen in der Werkzeugverwaltung Werkzeugdaten von Messtastern...
Seite 36 Beschreibung 3.6 Verwendbare Messtaster 3D-Messtaster (Multitaster) Darstellung Eigenschaften Merkmal Anwendung: universell Typ: $TC_DP1 = 710 Werkzeuglänge: in Z (bei G17) Radius der Messtasterku‐ $TC_DP6 1) Werkstückmessen, Längenbezug des 3D-Messtasters Die Werkzeuglänge in Richtung der Zustellachse (bei G17: Z-Achse) ist definiert als Abstand zwischen dem Werkzeugbezugspunkt in der Werkzeugaufnahme und einem parametrierbaren Bezugspunkt auf der Messtasterkugel.
Seite 37 Beschreibung 3.6 Verwendbare Messtaster L-Taster Darstellung Eigenschaften Merkmal Anwendung: Ziehendes Messen in +Z Typ: $TC_DP1 = 713 Werkzeuglänge: in Z (bei G17) Korrekturwinkel: $TC_DP10 = 0.0° bis 359.9° Radius der Messtasterku‐ $TC_DP6 gel: Länge L des Auslegers: $TC_DP7 1) Werkstückmessen, Längenbezug Die Werkzeuglänge ist definiert als Abstand zwischen dem Werkzeugbezugspunkt in der Werkzeugauf‐...
Seite 38 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug 3.7.1 Werkstücke auf Fräsmaschinen, Bearbeitungszentren messen Abgleich Messtaster (Kalibrieren) Alle Messtaster müssen vor dem Einsatz korrekt mechanisch justiert sein. Beim ersten Einsatz in den Messzyklen müssen die Schaltrichtungen kalibriert sein. Dies gilt auch beim Wechsel der Tastspitze des Messtasters.
Seite 39 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Zum Zeitpunkt des Kalibrierens und Messens, ist durch den Anwender eine identische Orientierung (Spindelposition) des Messtasters zu garantieren, zum Beispiel durch Klemmen oder Indexieren. Sind Messtaster fest an einer Anlage angebracht, ergeben sich Einschränkungen bezüglich der Messvarianten und Messtastertypen.
Seite 40 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Parameter der Werkzeugmesstaster Settingdaten • Für maschinenbezogenes Messen / Kalibrieren: – SD54625 $SNS_MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX1 – SD54626 $SNS_MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX1 – SD54627 $SNS_MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX2 – SD54628 $SNS_MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX2 – SD54629 $SNS_MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX3 – SD54630 $SNS_MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX3 • Für werkstückbezogenes Messen / Kalibrieren: – SD54640 $SNS_MEA_TPW_TRIG_MINUS_DIR_AX1 –...
Seite 41 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Werkzeugparameter Werkzeugmesstaster kalibrieren Werkzeugtyp ($TC_DP1[ ]): 725, 1xy oder Länge 1 - Geometrie ($TC_DP3[ ]): Radius ($TC_DP6[ ]): Länge 1 - Basismaß nur bei Bedarf ($TC_DP21[ ]): Alle anderen Werkzeugparameter, wie z. B. Verschleiß, sind mit null zu belegen. 3.7.3 Werkstücke auf Drehmaschinen messen Werkstückmesstaster...
Seite 42 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Werkstückmesstaster SL 7 Eingabe in Werkzeugspeicher Werkstückmesstaster für Drehmaschine Werkzeugtyp ($TC_DP1[ ]): Schneidenlage ($TC_DP2[ ]): Länge 1 - Geometrie: Länge 2 - Geometrie: Radius ($TC_DP6[ ]): Länge 1 - Basismaß nur bei Bedarf ($TC_DP21[ ]): Länge 2 - Basismaß...
Seite 43 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Werkstückmesstaster SL 5 bzw. 6 Eingabe in Werkzeugspeicher Werkstückmesstaster für Drehmaschine Werkzeugtyp ($TC_DP1[ ]): Schneidenlage ($TC_DP2[ ]): 5 bzw. 6 Länge 1 - Geometrie: Länge 2 - Geometrie: Radius ($TC_DP6[ ]): Länge 1 - Basismaß nur bei Bedarf ($TC_DP21[ ]): Länge 2 - Basismaß...
Seite 44 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug • SD54618 $SNS_MEA_CAL_EDGE_MINUS_DIR_AX1 • SD54619 $SNS_MEA_CAL_EDGE_BASE_AX2 • SD54620 $SNS_MEA_CAL_EDGE_UPPER_AX2 • SD54621 $SNS_MEA_CAL_EDGE_PLUS_DIR_AX2 • SD54622 $SNS_MEA_CAL_EDGE_MINUS_DIR_AX2 In der Standardeinstellung sind Datenfelder für 3 Kalibrierkörper vorhanden. Im Messzyklenprogramm erfolgt die Auswahl über die Nummer des Kalibrierkörpers (S_CALNUM). Das Kalibrieren an einer bekannten Fläche ist ebenfalls möglich.
Seite 45 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Parameter der Werkzeugmesstaster Settingdaten: • Für maschinenbezogenes Messen/Kalibrieren: – SD54626 $SNS_MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX1 – SD54625 $SNS_MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX1 – SD54627 $SNS_MEA_TP_TRIG_MINUS_DIR_AX2 – SD54628 $SNS_MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX2 • Für werkstückbezogenes Messen/Kalibrieren: – SD54641 $SNS_MEA_TPW_TRIG_PLUS_DIR_AX1 – SD54640 $SNS_MEA_TPW_TRIG_MINUS_DIR_AX1 – SD54642 $SNS_MEA_TPW_TRIG_MINUS_DIR_AX2 – SD54643 $SNS_MEA_TPW_TRIG_PLUS_DIR_AX2 In der Standardeinstellung sind Datenfelder für 6 Messtaster vorhanden.
Seite 46 Beschreibung 3.7 Messtaster, Kalibrierkörper, Kalibrierwerkzeug Bei Drehmaschinen wird das Kalibrierwerkzeug wie ein Drehwerkzeug behandelt. Zum Abgleich können die Schneidenlagen 1 - 4 verwendet werden. Die Längenangaben sind auf den Kugeläquator bezogen, nicht auf den Kugelmittelpunkt. Eingabe in Werkzeugspeicher Kalibrierwerkzeug für Werkzeugmesstaster auf Drehmaschine Werkzeugtyp ($TC_DP1[ ]): 585, 725 oder...
Seite 47 Beschreibung 3.8 Messprinzip Messprinzip Ausgelöst durch den Impuls des Messtasters, wird die Achs-Istposition während der Achsbewegung erfasst und in der CNC abgespeichert. Mit dem Erkennen des Messtastersignals werden die Achsen definiert abgebremst, der Restweg des Messsatzes gelöscht und zyklenintern auf den nächsten NC-Satz gewechselt. Der Programmablauf wird fortgesetzt. Anschluss Messtaster Auf der Peripherieschnittstelle der Steuerungen SINUMERIK sind zwei Eingänge für den Anschluss von schaltenden Messtastern vorhanden.
Seite 48 Beschreibung 3.8 Messprinzip Der Ablauf wird anhand der Messvariante Kante setzen (CYCLE978) beschrieben. Für die anderen Messzyklen ist der prinzipielle Ablauf analog. Die Startposition für den Messvorgang ist die Position DFA vor der vorgegebenen Sollposition (erwartete Kontur). Bild 3-9 Startposition Die Startposition wird im Zyklus anhand von Parametervorgaben und Messtasterdaten berechnet.
Seite 49 Beschreibung 3.8 Messprinzip Zum Abgleich des Messtasters wird entweder der Messvorschub aus dem kanalspezifischen Settingdatum SD55630 $SCS_MEA_FEED_MEASURE (Standardwert: 300 mm/min) verwendet oder der Messvorschub kann in der Eingabemaske zum Zeitpunkt des Abgleichens überschrieben werden. Dazu muss im allgemeinen Settingdatum SD54760 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_PIECE das Bit 4=1 gesetzt sein.
Seite 50 Beschreibung 3.8 Messprinzip Die erzielbare Messgenauigkeit ist von folgenden Faktoren abhängig: • Wiederholgenauigkeit der Maschine • Wiederholgenauigkeit des Messtasters • Auflösung des Messsystems Hinweis Genaues Messen erfordert einen unter den Messbedingungen kalibrierten Messtaster, d.h. Arbeitsebene, Ausrichtung der Spindel in der Ebene und Messgeschwindigkeit beim Messen und Kalibrieren stimmen überein.
Seite 51 Beschreibung 3.8 Messprinzip Δs = v / Kv v hier in m/min Kreisverstärkung in (m/min)/mm Rechenbeispiel: • v = 6 m/min = 0,1 m/ s Messgeschwindigkeit • a = 1 m/s Bremsverzögerung • t = 16 ms Signalverzögerung • Kv = 1 in (m/min)/mm Zwischenschritte: Δs = v / Kv = 6[m/min] / 1[(m/min)/mm]...
Seite 52 Beschreibung 3.9 Messstrategie beim Werkstückmessen mit Werkzeugkorrektur Messstrategie beim Werkstückmessen mit Werkzeugkorrektur Um die tatsächlichen Maßabweichungen am Werkstück feststellen und korrigieren zu können, ist eine exakte Ermittlung der Werkstückistmaße und der Vergleich mit vorgegebenen Sollwerten nötig. Daraus ist eine Korrektur des bei der Bearbeitung eingesetzten Werkzeuges ableitbar.
Seite 53 Beschreibung 3.9 Messstrategie beim Werkstückmessen mit Werkzeugkorrektur Die Mittelwertberechnung berücksichtigt den Trend der Maßabweichungen einer Bearbeitungsserie, wobei der Wichtungsfaktor k, auf dessen Basis der Mittelwert gebildet wird, wählbar ist. Ein neues Messergebnis, das mit zufallsbedingten Maßabweichungen behaftet ist, hat in Abhängigkeit vom Wichtungsfaktor nur zum Teil Auswirkungen auf die neue Werkzeugkorrektur.
Seite 54 Beschreibung 3.9 Messstrategie beim Werkstückmessen mit Werkzeugkorrektur Tabelle 3-1 Beispiel für Mittelwertbildung und Korrektur Untergrenze = 40 µm Verlauf der Mittelwerte bei zwei verschiedenen Wichtungsfaktoren (S_TZL = 0.04) k = 3 k = 2 [µm] [µm] [µm] 1. Mes‐ sung 2.
Seite 55 Beschreibung 3.10 Parameter für Messergebniskontrolle und Korrektur 3.10 Parameter für Messergebniskontrolle und Korrektur Für konstante Maßabweichungen ohne Trend kann das Messergebnis bei bestimmten Messvarianten durch einen Erfahrungswert korrigiert werden. Für weitere Korrekturen aufgrund von Maßabweichungen sind dem Sollmaß symmetrisch wirkende Toleranzbereiche zugeordnet, die zu unterschiedlichen Reaktionen führen. Erfahrungswert / Mittelwert EVN (S_EVNUM) Die Erfahrungswerte dienen zur Unterdrückung von Maßabweichungen, die keinem Trend unterliegen.
Seite 56 Beschreibung 3.10 Parameter für Messergebniskontrolle und Korrektur Wird diese Grenze erreicht, kann daraus geschlossen werden auf: • Einen Defekt im Messtaster oder • Eine falsche Sollpositionsvorgabe oder • Eine unzulässige Abweichung von der Sollposition. Hinweis AUTOMATIK-Betrieb Der AUTOMATIK-Betrieb wird unterbrochen, das Programm kann nicht fortgesetzt werden. Dem Bediener wird ein Alarmtext angezeigt.
Seite 57 Beschreibung 3.10 Parameter für Messergebniskontrolle und Korrektur Mittelwert wird gelöscht. Damit kann bei auftretenden größeren Maßabweichungen möglichst schnell gegengesteuert werden. Hinweis Überschreitet die Messdifferenz eine der Toleranzgrenzen des Werkstücks, wird dem Bediener, in Abhängigkeit der Toleranzlage, "Aufmaß" oder "Untermaß" angezeigt. Im CYCLE995 steht TUL für die Toleranzobergrenze der Winkelabweichung.
Seite 58 Beschreibung 3.10 Parameter für Messergebniskontrolle und Korrektur Die Toleranzbereiche (Bereich zulässiger Maßtoleranz) und die daraus abgeleiteten Reaktionen sind wie folgt festgelegt: • Bei Werkstückmessung mit automatischer Werkzeugkorrektur Hinweis In den Messzyklen wird das Werkstücksollmaß aus Symmetriegründen in die Mitte der zulässigen ±...
Seite 59 Beschreibung 3.10 Parameter für Messergebniskontrolle und Korrektur • Bei Werkstückmessung mit NV-Korrektur • Bei Werkstückmesstasterkalibrierung • Bei Werkzeugmesstasterkalibrierung Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 60 Beschreibung 3.11 Wirkung von Erfahrungswert, Mittelwert und Toleranzparameter 3.11 Wirkung von Erfahrungswert, Mittelwert und Toleranzparameter Das folgende Flussdiagramm zeigt im Prinzip die Wirkung von Erfahrungs-, Mittelwert und Toleranzparameter anhand der Werkstückmessung mit automatischer Werkzeugkorrektur. Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 61 Beschreibung 3.11 Wirkung von Erfahrungswert, Mittelwert und Toleranzparameter ① SD54740 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK, Bit 0 Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 62 Beschreibung 3.12 Werkzeugkorrekturstrategie 3.12 Werkzeugkorrekturstrategie 3.12.1 Korrekturstrategie für die Werkzeugkorrektur beim Werkstückmessen bezüglich Werkzeuggruppen (Schwesterwerkzeuge) Für die Werkzeugkorrektur nach dem Werkstückmessen prüfen die Messzyklen generell folgenden Status der Werkzeuge: • "Werkzeug aktiv" und • "Werkzeug war im Einsatz" Es werden nur Werkzeuge mit diesem Status korrigiert, sofern sie nicht gesperrt sind. Verhalten der Messzyklen im Einzelnen Zustand Korrekturverhalten...
Seite 63 Beschreibung 3.13 Messzyklenhilfsprogramme 3.13 Messzyklenhilfsprogramme 3.13.1 CYCLE116: Berechnung von Mittelpunkt und Radius eines Kreises Funktion Dieser Zyklus berechnet aus drei bzw. vier Punkten, die in einer Ebene liegen, den ihnen einbeschriebenen Kreis mit Mittelpunkt und Radius. Um diesen Zyklus möglichst universell anwenden zu können, werden seine Daten über eine Parameterliste übergeben.
Seite 64 Beschreibung 3.13 Messzyklenhilfsprogramme Übergabeparameter • Eingangsdaten Parameter Datentyp Bedeutung REAL Anzahl der Punkte für die Berechnung (3 oder 4) _CAL [0] REAL 1. Achse der Ebene des ersten Punktes _CAL [1] REAL 2. Achse der Ebene des ersten Punktes _CAL [2] REAL 1.
Seite 65 Beschreibung 3.13 Messzyklenhilfsprogramme CYCLE116(_CAL, _MODE) ;Ergebnis: _CAL[9]=0 _CAL[10]=0 _CAL[11]=10 _CAL[12]=0 _ALM=0 STOPRE Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 66 Beschreibung 3.13 Messzyklenhilfsprogramme 3.13.2 CYCLE119: Berechnungszyklus zur Bestimmung der räumlichen Lage Funktion Dieser Hilfszyklus berechnet aus drei räumlichen Sollpositionen (Referenz-Dreieck) drei räumlichen Istpositionen, die Abweichung von Lage und Winkel zum aktiven Frame. Die Korrektur erfolgt in den dafür ausgewählten Frame. ①...
Seite 67 Beschreibung 3.13 Messzyklenhilfsprogramme Parameter Eingangsdaten Datentyp Bedeutung REAL Feld für 3 Sollpositionen in der Reihenfolge 1., 2. , 3. Geometrie-Achse (X, Y, Z). _SETPOINT[3, Diese Punkte sind das Referenz-Dreieck. REAL Feld für 3 gemessene Positionen in der Reihenfolge 1., 2., 3. Geometrie-Achse (X, Y, Z). _MEASPOINT[3 Dies ist die wirkliche räumliche Lage des beschriebenen Dreiecks.
Seite 68 Beschreibung 3.13 Messzyklenhilfsprogramme 3.13.3 CUST_MEACYC: Anwenderprogramm vor/nach Ausführung der Messung Funktion Der Zyklus CUST_MEACYC wird in jedem Messzyklus vor und nach dem Messen aufgerufen. Er kann vom Anwender dazu benutzt werden, notwendige Abläufe vor Beginn einer Messung (z. B. Messtaster aktivieren) zu programmieren. Im Auslieferungszustand enthält dieser Zyklus eine CASE-Anweisung, die für jeden Messzyklus einen Sprung zu einer Marke mit nachfolgendem M17 (Unterprogrammende) realisiert.
Seite 69 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen 3.14 Zusatzfunktionen 3.14.1 Messzyklenunterstützung im Programmeditor Der Programmeditor bietet eine erweiterte Messzyklenunterstützung zum Einfügen von Messzyklenaufrufe ins Programm. Funktion Diese Messzyklenunterstützung bietet folgende Funktionalität: • Messzyklenauswahl über Softkeys • Eingabemasken zur Parameterversorgung mit Hilfebildern • Aus den einzelnen Masken wird Programmcode erzeugt, der rückübersetzbar ist. 3.14.2 Anzeige von Messergebnisbildern Funktion...
Seite 70 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen "automatisch 8 s" ... Das Messergebnisbild bleibt für eine feste Zeit von 8 s anstehen. "NC-Start" ... Mit dem Messergebnisbild wird der Zyklus durch M0 angehalten, mit NC-Start wird der Messzyklus fortgesetzt, und das Messer‐ gebnisbild abgewählt. "bei Alarm"...
Seite 71 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Werkstückmesstaster kalibrieren • Messzyklus und Messvariante • Triggerwerte der Achsrichtungen und Differenzen • Lageabweichung (Schieflage Messtaster) beim Kalibrieren in der Ebene • Messtasternummer • Vertrauensbereich Werkstückmessen • Messzyklus und Messvariante • Sollwerte, Istwerte und deren Differenzen • Toleranzober- und -untergrenzen (bei Werkzeugkorrektur) •...
Seite 72 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Programmbeeinflussung zum Anzeigen, Abschalten der Messergebnisbilder Über die Programmbeeinflussung MRD "Messergebnis anzeigen" können programmierte Messergebnisbildaufrufe einfach aktiviert oder deaktiviert werden. Dazu muss das Programm nicht geändert werden! Die Programmbeeinflussung MRD wirkt auf alle Aufrufe des Messergebnisbildes, egal ob diese über CYCLE150-Aufrufe oder über Programmieren des Settingdatums SD55613 $SCS_MEA_RESULT_DISPLAY im Programm realisiert sind.
Seite 73 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Es werden so viele Nachkommastellen protokolliert, wie am Bildschirm angezeigt werden. Die Begriffe und Achsbezeichner entsprechen ebenfalls den am Bildschirm angezeigten – jedoch ausgeschrieben (ohne Abkürzungen). Die Maßeinheit mm/inch richtet sich nach dem während der Messung aktiven Maßsystem. 3.14.3.2 Steuerzyklus CYCLE150 Funktion...
Seite 74 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Parameter Beschreibung Protokolldaten neu / anhängen Protokollablage Verzeichnis / wie Teileprogramm / Variable Name Protokolldatei Dateityp entsprechend Auswahl Protokollformat eingestellt Protokolltyp Die vorhandene Infrastruktur für die Protokollierung der Messergebnisse soll dem Anwender zugleich für eigene Zwecke - Ausgabe von Anwenderprotokollen - zugänglich gemacht werden. Daher wird zwischen Standardprotokoll und Anwenderprotokoll unterschieden.
Seite 75 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Bild 3-13 Einstieg in Auswahldialog für Protolollablage Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 76 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Bild 3-14 Auswahldialog für Protokollablage Auswählbar sind alle im Programmmanager vorhandenen Laufwerke und Pfade. • lokales Laufwerk • NC-Daten (Teileprogrammspeicher) • Netzlaufwerk(e), sofern verbunden • USB (wenn vorhanden) Es kann im Dialog nur ein Pfad oder auch eine vorhandene Datei ausgewählt werden. Wird nur ein Pfad ausgewählt, so wird mit dem Softkey Übernehmen die Auswahl mit dem kompletten Pfad in die Maske übertragen, ist aber noch änderbar.
Seite 77 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Name Protokolldatei Der Name der Protokolldatei ist frei wählbar. Er muss den Regeln für Programmnamen in der NC bzw. für Dateinamen bei Schreiben auf externe Laufwerke entsprechen. Dateityp Es werden folgende Dateitypen unterstützt: • Textfile - Typ TXT •...
Seite 78 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen 3.14.3.4 Standardprotokoll Funktion Standardprotokolle stellen die Ergebnisse aus Messzyklen in einer übersichtlichen Protokollstruktur dar. Die Ausgabe ist im Text- oder Tabellenformat möglich. Inhalt und Struktur sind vordefiniert. Voraussetzung Standardprotokolle sind nur in Verbindung mit Messzyklen-Aufrufen möglich. Protokollinhalt Die Protokolle werden generell mit englischen Festtexten erzeugt.
Seite 79 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen ; Protokollieren einschal‐ N50 CYCLE150(10,1001,"MESSPROT.TXT") ; 1. Messung CYCLE997(109,1,1,10,1,5,0,45,0,0,0,5,5,5,10,10,10 ,0,1,,0,) ; Positionieren usw. ; 2. Messung CYCLE978(200,,4000001,1,77,2,8,1,1,1,"END_MILL_D8 ",,0,1.01,0.1,0.1,0.34,1,10001,,1,0) ; Positionieren usw. ; 3. Messung N120 CYCLE998(100105,10004,0,1,1,1,,1,5,201,1,10,,,,,1 ,,1,) N140 M30 Protokoll im Tabellenformat In der Eingabemaske des CYCLE150 ist unter "Protokollformat“ die Auswahl "Tabellenformat“ zu treffen.
Seite 80 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Sollte das nicht ausreichen, kann vom Anwender alternativ in einem eigenen GUD-Baustein (z. B. MGUD oder UGUD) ein zweites Stringfeld mit dem vordefinierten Namen S_USERTXT[n] von beliebiger Länge angelegt werden: DEF NCK STRING[200] S_USERTXT[n] Die Protokollierfunktion prüft das Vorhandensein dieses Feldes S_USERTXT. Wenn es vorhanden ist, wird der Inhalt dieses Feldes protokolliert, wenn es nicht vorhanden ist, der Inhalt von S_PROTTXT.
Seite 81 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Bild 3-15 Eingabemaske Anwenderprotokoll Im Teileprogramm ist Folgendes zu schreiben: • CYCLE150-Aufruf zum Einschalten des Anwenderprotokolls • Zuweisung des Protokollinhalts an die vordefinierten Stringvariablen • CYCLE160 zur Ausgabe des Protokollinhalts Der CYCLE160 hat keine Übergabeparameter. Der Anwender muss ihn ohne Eingabemaske selbst programmieren.
Seite 82 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen ; Anwenderprotokoll schreiben N60 CYCLE160 Protokollauszug: MASCHINE: ABC_12345 LOGFILE KOMPENSATIONSDATEN WERT1 = 123.456 WERT2 = 789.333 Erläuterungen: • N50 … Protokollieren wird eingeschaltet – Ziel: in denselben Pfad wie das aufrufende Programm – das Protokoll wird fortgeschrieben –...
Seite 83 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Protokollauszug: ********************************************************************** **************************** Date 2013-08-05 Time: 11:59:10 Protocol: /_N_WKS_DIR/_N_WP1_WPD/_PROT_TE_977_BOHR_TXT Program : _N_TE_977_BOHR_MPF Workpiece No: 123 ********************************************************************** *************************** BOHRUNG DM 20H7 GROESSTMASS:20.021 KLEINSTMASS:20.000 SPINDELTEMPERATUR:68.7 GRD ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- : 977 / 101 Time: 11:58:10 Results measure: 1 Hole / CYCLE977 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------- Correction into: Work offset, Coarse G508...
Seite 84 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen 3.14.3.6 Anzeige eines Anwenderprotokolls in Form eines Messergebnisbildes Ein Anwenderprotokoll wird in Form eines Messergebnisbildes am Bildschirm angezeigt, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind: • CYCE150: Messergebnisbild "ein" – Protokolltyp "Anwenderprotokoll" ODER – Protokoll "aus" • Aufruf von CYCLE160 Bei der Auswahl Protokoll "letzte Messung"...
Seite 85 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen Programmierbeispiel 2 Bei Aufruf von CYCLE150 mit der Funktion "letzte Messung" wird der aktuelle Inhalt des Variablenfeldes protokolliert und angezeigt (wenn MRD aktiv). %_N_LASTMEAS_MPF CYCLE150(31,12,"MEAS_PROTOCOL_LAST.TXT") 3.14.3.7 Verhalten bei Suchlauf, Simulation und bei mehreren Kanälen Satzsuchlauf Wird im Satzsuchlauf ein Zyklusaufruf zum Protokollieren "Ein“ abgearbeitet, so wird dieser Zustand gespeichert.
Seite 86 Beschreibung 3.14 Zusatzfunktionen • 61306 - "zulässige Maßdifferenz überschritten" • 62320 - "Einzelschneiden liegen außerhalb der Maßdifferenz” Folgende GUD-Parameter werden zusätzlich beschrieben: • _OVI[2] - Zyklusnummer (971 oder 982) • _OVI[9] - Alarmnummer 3.14.4.1 Zusätzlicher CUST_MEACYC-Aussprung vor Alarmausgabe Mit dem SD54750 $SNS_MEA_ALARM_MASK Bit 16=1 wird für die oben genannten Alarme vor der Alarmausgabe in den CUST_MEACYC an das Label „_MEACYC_ERROR“...
Seite 87 Messvarianten Allgemeine Voraussetzungen 4.1.1 Übersicht der Messzyklen Funktion der Messzyklen Die nachfolgende Tabelle beschreibt alle Messzyklenfunktionen für die Technologien Drehen und Fräsen. Tabelle 4-1 Messzyklen Messzyklus Beschreibung Messvarianten CYCLE973 Mit diesem Messzyklus kann ein Werkstückmesstaster an ei‐ • Abgleich Messtaster - Länge ner Fläche am Werkstück oder in einer Nut kalibriert werden.
Seite 88 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen Messzyklus Beschreibung Messvarianten CYCLE995 Mit diesem Messzyklus kann die Winkligkeit der Spindel an • 3D - Winkelabweichung Spindel einer Werkzeugmaschine gemessen werden. CYCLE996 Mit diesem Messzyklus können transformationsrelevante • 3D - Kinematik Daten für kinematische Transformationen mit enthaltenen Rundachsen bestimmt werden.
Seite 89 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen 4.1.2 Auswahl der Messvarianten über Softkeys (Drehen) Nachfolgend finden Sie die Messvarianten der Technologie Drehen als Menübaum im Programmeditor dargestellt. In der Darstellung werden alle in der Steuerung vorhandenen Messvarianten gezeigt. An einer konkreten Anlage sind jedoch nur die Schritte auswählbar, die entsprechend der eingestellten erweiterten Technologie möglich sind.
Seite 90 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen → Kante setzen (CYCLE978) (Sei‐ te 145) Kante ausrichten (CYCLE998) (Sei‐ te 151) Nut (CYCLE977) (Seite 158) Steg (CYCLE977) (Seite 164) → Rechtwinklige Ecke (CYCLE961) (Seite 170) Beliebige Ecke (CYCLE961) (Sei‐ te 175) → Rechtecktasche (CYCLE977) (Sei‐ te 180) 1 Bohrung (CYCLE977) (Seite 185) Kreissegment innen (CYCLE979)
Seite 91 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen Kinematik komplett vermessen (CYCLE9960) (Seite 235) Der Softkey "Kinematik" wird aus‐ schließlich im G-Code-Programm angezeigt, wenn die Option "Kine‐ matik vermessen" gesetzt ist. → Fräser (CYCLE982) (Seite 276) Siehe auch Abgleich Messtaster - Länge (CYCLE973) (Seite 96) Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie (Seite 260) Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 92 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen 4.1.3 Auswahl der Messvarianten über Softkeys (Fräsen) Nachfolgend finden Sie die Messvarianten für die Technologie Fräsen als Menübaum im Programmeditor dargestellt. In der Darstellung werden alle in der Steuerung vorhandenen Messvarianten gezeigt. An einer konkreten Anlage sind jedoch nur die Schritte auswählbar, die entsprechend der eingestellten erweiterten Technologie möglich sind.
Seite 93 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen Kreissegment außen (CYCLE979) (Seite 208) Der Softkey → Ebene ausrichten (CYCLE998) (Sei‐ "3D" wird an‐ te 214) gezeigt, wenn im all‐ gemeinen SD54760 $SNS_MEA_F UNCTI‐ ON_MASK_PI ECE das Bit1 = 1 gesetzt ist. Kugel (CYCLE997) (Seite 219) 3 Kugeln (CYCLE997) (Seite 225) Winkelabweichung Spindel (CY‐...
Seite 94 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen Siehe auch Abgleich Messtaster - Abgleich in Nut (CYCLE973) (Seite 102) Messen Drehen - Vorderkante (CYCLE974) (Seite 107) Messen Drehen - Durchmesser innen (CYCLE974, CYCLE994) (Seite 110) Messen Drehen - Durchmesser außen (CYCLE974, CYCLE994) (Seite 115) 4.1.4 Ergebnisparameter Definition...
Seite 95 Messvarianten 4.1 Allgemeine Voraussetzungen Einige Messvarianten liefern bei der Werkstückmessung mit Werkzeugkorrektur bzw. Korrektur in die NV zusätzliche Ergebnisparameter, siehe Kapitel Zusätzliche Ergebnisparameter (Seite 355). Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 96 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Werkstück messen (Drehen) 4.2.1 Allgemeines Die nachfolgenden Messzyklen sind für den Einsatz auf Drehmaschinen vorgesehen. Spindel Spindelbefehle beziehen sich in den Messzyklen stets auf die aktive Masterspindel der Steuerung. Beim Einsatz der Messzyklen an Maschinen mit mehreren Spindeln ist die betreffende Spindel vor Zyklusaufruf als Masterspindel zu definieren.
Seite 97 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Mit dieser Messvariante kann ein Werkstückmesstaster mit den Schneidenlagen SL=5 bis 8 an einer bekannten Fläche (werkstückbezogen) abgeglichen werden. Damit werden die Triggerpunkte des Messtasters ermittelt. Optional kann über den Parameter "Werkzeuglänge anpassen" die tatsächliche Länge in den Werkzeugkorrekturspeicher eingetragen werden.
Seite 98 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Siehe auch Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie (Seite 260) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Abgleich Messtaster". 3.
Seite 99 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis Der Variablenname darf nicht leer sein. Hinweis Beim erstmaligen Kalibrieren ist das Datenfeld des Messtasters noch mit "0" vorbelegt. Deshalb ist der Parameter TSA > Radius der Messtasterkugel zu programmieren, um den Alarm "Vertrauensbereich überschritten"...
Seite 100 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Mit dieser Messvariante kann der Radius eines Werkstückmesstasters mit den Schneidenlagen SL=5 bis 8 an einer Fläche abgeglichen werden. Damit werden die Triggerpunkte des Messtasters ermittelt. Die Kalibrierfläche ist werkstückbezogen. Es kann nur in der ausgewählten Achse und Richtung kalibriert werden, die sich senkrecht zu dieser Kalibrierfläche befindet.
Seite 101 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Siehe auch Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie (Seite 260) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Abgleich Messtaster". 3.
Seite 102 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Hinweis Beim erstmaligen Kalibrieren ist das Datenfeld des Messtasters noch mit "0" vorbelegt. Deshalb ist der Parameter TSA > Radius Messtasterkugel zu programmieren, um den Alarm "Vertrauensbereich überschritten" zu vermeiden. Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Radius an Fläche" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-3 Ergebnisparameter "Radius an Fläche"...
Seite 103 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Bei der Radiusbestimmung ist ein Abgleich in einer Richtung oder in gegenüberliegenden Richtungen einer Achse möglich. Zusätzlich kann beim Abgleich in gegenüberliegenden Richtungen die Lageabweichung (Schieflage) des Messtasters und der wirksame Durchmesser der Messtasterkugel ermittelt werden. Messprinzip Die gemessenen Schaltpositionen des Werkstückmesstasters in der parametrierten Achse werden mit den maschinenbezogenen Daten der angewählten Kalibriernut verrechnet und...
Seite 104 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Geometrie der Kalibriernut, Geometrie der Kalibriernut, Beispiel G18, SL=7 Beispiel G18, SL=8 Tabelle 4-4 Allgemeine Settingdaten für Abmessungen der Kalibriernut Kalibriernut Allgemeines Settingdatum Beschreibung KN_0 SD54621 $SNS_MEA_CAL_EDGE_PLUS_DIR_AX2 Kalibriernutkante in positiver Richtung der 2. Messachse KN_1 SD54622 $SNS_MEA_CAL_EDGE_MINUS_DIR_AX2 Kalibriernutkante in negativer Richtung der 2.
Seite 105 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Abgleich Messtaster". 3. Drücken Sie den Softkey "Abgleich in Nut". Das Eingabefenster "Abgleich: Taster in Nut"...
Seite 106 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis Der Variablenname darf nicht leer sein. Hinweis Beim erstmaligen Kalibrieren ist das Datenfeld des Messtasters noch mit "0" vorbelegt. Deshalb ist der Parameter TSA > Radius der Messtasterkugel zu programmieren, um den Alarm "Vertrauensbereich überschritten"...
Seite 107 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) 4.2.5 Messen Drehen - Vorderkante (CYCLE974) 4.2.5.1 Funktion Funktion Mit dieser Messvariante können an Kanten in Richtung der Zustellachse, Werkstückmaße gemessen und daraus Korrekturen abgeleitet werden. Das Ergebnis der Messung, die Messdifferenz, kann wie folgt verwendet werden: •...
Seite 108 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Voraussetzungen • Der Messtaster muss in Messrichtung kalibriert und als Werkzeug aktiv sein. Der Messtastertyp ist 580. Bei kombinierter Technologie "Dreh-/Fräsmaschine" ist der Messtastertyp 710. • Die Schneidenlage kann 5 bis 8 sein und muss der Messaufgabe entsprechen. •...
Seite 109 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter G-Code Programm ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Abgleichdatensatz (1 - 40), Name des Messtasters Variableneingabe möglich Schneidennummer (1 - 9) Abgleichdatensatz (1 - 40), Variab‐ leneingabe möglich β Werkzeugausrichtung mit Schwenk‐ Grad achse •...
Seite 110 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Vorderkante" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-6 Ergebnisparameter "Vorderkante" Parameter Beschreibung Einheit _OVR [0] Sollwert Messachse _OVR [1] Sollwert in 1. Achse der Ebene → nur bei S_MA=1 _OVR [2] Sollwert in 2.
Seite 111 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Hinweis Erweitertes Messen Informationen zum Messen in Verbindung mit einer dritten Achse finden Sie im Kapitel Erweitertes Messen (Seite 121). Messprinzip Der Messzyklus ermittelt den Istwert eines Innendurchmessers durch 1-Punkt-Messung oder 2- Punkt-Messung symmetrisch zum Werkstücknullpunkt (Drehmitte). Die 2-Punkt-Messung wird durch einen Spindelumschlag von 180 Grad des Werkstücks oder durch ein Messen ober- und unterhalb der Drehmitte durchgeführt.
Seite 112 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) ① Start Messen ② Ende Messen Bild 4-5 Positionen des Messtasters beim Messen des Innendurchmessers mittels 2-Punkt-Messung (CYCLE994) Messen mit Umschlag des Werkstücks (CYCLE974) Hinweis Die Hauptspindel muss positionierbar sein (SPOS). Mit dieser Messvariante wird der Istwert eines Werkstücks in Bezug auf den Werkstücknullpunkt in der Messachse durch Erfassung zweier am Durchmesser gegenüberliegender Punkte ermittelt.
Seite 113 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist gegenüber der zu messenden Fläche, oberhalb der Drehmitte zu positionieren. Position nach Messzyklus-Ende Der Messtaster steht im Abstand des Messweges (DFA) gegenüber der Messfläche, oberhalb der Drehmitte. Bei der Auswahl "Fahren unter die Drehmitte" steht der Messtaster nach Messzyklus-Ende im Abstand des Messweges (DFA) gegenüber der Messfläche, unterhalb der Drehmitte.
Seite 114 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit Korrekturziel • nur Messen (keine Korrektur) • Nullpunktverschiebung (Messwert speichern in einstellbare NV) 2), 3) • Werkzeugkorrektur (Messwert speichern in Werkzeugdaten) • Werkzeugkorrektur (ST) (Messwert speichern in DUPLO-Werkzeug, ST-Nummer) Name des zu korrigierenden Werkzeugs Schneidennummer des zu korrigierenden Werkzeugs Nummer des Schwesterwerkzeugs (DUPLO-Nummer) ∅...
Seite 115 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [4] Istwert Durchmesser _OVR [5] Istwert Durchmesser in 1. Achse der Ebene → nur bei S_MA=1 _OVR [6] Istwert Durchmesser in 2. Achse der Ebene → nur bei S_MA=2 _OVR [7] Istwert Durchmesser in 3.
Seite 116 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Messprinzip Der Messzyklus ermittelt den Istwert eines Außendurchmessers durch 1-Punkt-Messung oder 2- Punkt-Messung symmetrisch zum Werkstücknullpunkt (Drehmitte). Die 2-Punkt-Messung wird durch einen Spindelumschlag von 180 Grad des Werkstücks oder durch ein Messen ober- und unterhalb der Drehmitte durchgeführt. Messen: Durchmesser außen (CYCLE974) Messen: Durchmesser außen (CYCLE994) mit/ohne Umschlag des Werkstücks...
Seite 117 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) ① Start Messen ② Ende Messen Bild 4-6 Positionen des Messtasters beim Messen des Außendurchmessers (CYCLE994) mit Rückzugsweg in X und Z Messen mit Umschlag des Werkstücks (CYCLE974) Hinweis Die Hauptspindel muss positionierbar sein (SPOS). Mit dieser Messvariante wird der Istwert eines Werkstücks in Bezug auf den Werkstücknullpunkt in der Messachse durch Erfassung zweier am Durchmesser gegenüberliegender Punkte ermittelt.
Seite 118 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Hinweis In der Messvariante "Unterfahren der Drehmitte" kann auch ohne vorheriges Kalibrieren gemessen werden, wenn im Anwenderprogramm vor dem Aufruf des CYCLE994 das _CHBIT[7] gesetzt wird (Kompatibilität zu älteren Ständen). Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist gegenüber der zu messenden Fläche, oberhalb der Drehmitte zu positionieren.
Seite 119 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter G-Code Programm ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Abgleichdatensatz (1 - 40), Va‐ Name des Messtasters riableneingabe möglich Schneidennummer (1 - 9) Abgleichdatensatz (1 - 40), Variab‐ leneingabe möglich β Werkzeugausrichtung mit Schwenk‐ Grad achse •...
Seite 120 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Maschinenhersteller Beachten Sie bitte die Hinweise des Maschinenherstellers. Messvariante Fräsen auf Drehmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Messen Drehen". 3.
Seite 121 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [6] Istwert Durchmesser in 2. Achse der Ebene → nur bei S_MA=2 _OVR [7] Istwert Durchmesser in 3. Achse der Ebene → nur bei S_MA=3 _OVR [16] Differenz Durchmesser _OVR [17] Differenz Durchmesser in 1.
Seite 122 Messvarianten 4.2 Werkstück messen (Drehen) Messtaster mit Schneidenlage SL=7 Messtaster mit SL=7 S_MA, mehrstellig = 302 S_MA, mehrstellig = 203 3. Achse ist die Umfahrachse (Y) 2. Achse der Ebene ist die Umfahrachse (X) 2. Achse der Ebene ist die Messachse (X) 3.
Seite 123 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Werkstück messen (Fräsen) 4.3.1 Allgemeines Fräsmaschinen Die nachfolgenden Messzyklen sind für den Einsatz auf Fräsmaschinen vorgesehen. Hinweis Spindel Spindelbefehle beziehen sich in den Messzyklen stets auf die aktive Masterspindel der Steuerung. Beim Einsatz der Messzyklen an Maschinen mit mehreren Spindeln ist die betreffende Spindel vor Zyklusaufruf als Masterspindel zu definieren.
Seite 124 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.2 Abgleich Messtaster - Länge (CYCLE976) 4.3.2.1 Funktion Hinweis Hinweis für alle Abgleichvarianten Für genaue Messungen im Zusammenhang mit den Funktionen Schwenken/Cycle800 oder Traori, ist darauf zu achten, dass der Messtasterabgleich so erfolgt, wie im Anschluss gemessen wird.
Seite 125 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug aktiv sein. • Messtastertyp: – 3D Multi-Taster (Typ 710) – Monotaster (Typ 712) – L-Taster (Typ 713) Hinweis Anwendung L-Taster (Typ 713) Mit dem L-Taster ist der Abgleich in +Z (für ziehendes Messen) möglich. Die Grundausrichtung des L-Tasterauslegers ist nach +X (Korrekturwinkel = 0).
Seite 126 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.2.2 Aufruf der Messvariante Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Abgleich Messtaster". 3. Drücken Sie den Softkey "Länge". Das Eingabefenster "Abgleich: Länge an Kante"...
Seite 127 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis Beim erstmaligen Kalibrieren ist das Datenfeld des Messtasters noch mit "0" vorbelegt. Deshalb ist der Parameter TSA > Radius der Messtasterkugel zu programmieren, um den Alarm "Vertrauensbereich überschritten" zu vermeiden. 4.3.2.4 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw.
Seite 128 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.2.5 Ergebnisparameter Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Länge" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-9 Ergebnisparameter "Länge" Parameter Beschreibung Einheit _OVR [4] Istwert Messtasterkugeldurchmesser _OVR [5] Differenz Messtasterkugeldurchmesser _OVR [16] Triggerpunkt Minus-Richtung Istwert 3. Achse der Ebene _OVR [17] Triggerpunkt Minus-Richtung Differenz 3.
Seite 129 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Im Verlauf des Kalibriervorgangs werden der Mittelpunkt des Kalibrierrings (entsprechend der Kalibriervariante) und dessen Abstand zur Startposition ermittelt. Im Ergebnis werden die Kalibrierdaten / Triggerwerte von folgenden Größen wesentlich beeinflusst: • physikalischer Messtasterkugelradius • Konstruktion des Messtasters •...
Seite 130 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Ausgangsposition vor dem Messen Wird der Messzyklus nicht in der Ringmitte gestartet muss die Werkstückmesstasterkugelmitte in der Nähe des Ringmittelpunkts sowie auf einer Kalibrierhöhe innerhalb des Kalibrierrings positioniert werden. Beim Start des Messzyklus in der Ringmitte muss die Werkstückmesstasterkugelmitte exakt auf den Ringmittelpunkt sowie auf einer Kalibrierhöhe innerhalb des Kalibrierringes positioniert werden.
Seite 131 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Startpunkt in • Ja (Achsen und Richtungen zum Abgleich auswählen) Ringmitte • Nein (Abgleich in allen Achsen und Richtungen der Ebene) Abgleichrich‐ • 1 (Abgleichen in einer Richtung) tungen • 2 (Abgleichen in gegenüberliegenden Richtungen) •...
Seite 132 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Name des Messtasters Schneidennummer (1 - 9) Abgleichdatensatz (1 - 40), Variableneingabe möglich Abgleich- und Messvor‐ mm/min schub Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein.
Seite 133 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.4 Abgleich Messtaster - Radius an Kante (CYCLE976) Funktion Mit dieser Messvariante kann ein Werkstückmesstaster in einer vom Anwender ausgewählten Achse und Richtung, an einer senkrecht dazu stehenden Referenzfläche abgeglichen werden. Dies kann z. B. an einem Werkstück erfolgen. Der ermittelte Triggerpunkt wird in das adressierte Kalibrierungsdatenfeld übernommen.
Seite 134 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis In Verbindung mit Monotaster, L-Taster und Sterntaster ist eine SPOS-fähige Spindel erforderlich. Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist auf Messhöhe ungefähr im Abstand des Messweges (DFA) gegenüber der Kante zu positionieren. Position nach Messzyklus-Ende Die Messtasterkugelmitte steht um den Abstand des Messweges vor der Referenzkante.
Seite 135 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Abgleichrichtun‐ • 1: Abgleich in einer Richtung • 2: Abgleichen in gegenüberliegenden Richtungen Lageabweichung er‐ • Ja (Lageabweichung des Messtasters ermitteln) mitteln • Nein (Lageabweichung des Messtasters nicht ermitteln) Messachse • X (bei G17) •...
Seite 136 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Name des Messtasters Schneidennummer (1 - 9) Abgleichdatensatz (1 - 40), Variableneingabe möglich Abgleich- und Messvor‐ mm/min schub Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein.
Seite 137 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.5 Abgleich Messtaster - Radius zwischen 2 Kanten (Cycle976) 4.3.5.1 Funktion Funktion Mit dieser Messvariante kann ein Werkstückmesstaster in einer vom Anwender ausgewählten Achse der Bearbeitungsebene, zwischen zwei parallel zueinander stehenden Referenzflächen abgeglichen werden. Messprinzip Der Messtaster verfährt mit konstanter Spindelausrichtung in der gewählten Achse, zwischen den Referenzflächen.
Seite 138 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Ausgangsposition vor dem Messen Die Messtasterkugel ist auf Abgleichhöhe ungefähr in der Mitte zwischen den beiden Kanten zu positionieren. Position nach Messzyklus-Ende Die Messtastermitte steht auf der Mitte zwischen den Referenzflächen. 4.3.5.2 Aufruf der Messvariante Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw.
Seite 139 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Messachse • X (bei G17) • Y (bei G17 und G19) • Z (bei G19) Messrichtung Messachse: • (+/-) X (bei G17) • (+/-) Y (bei G17 und G19) • (+/-) Z (bei G19) X0 / Y0 / Z0 Bezugspunkt X1/ Y1 / Z1...
Seite 140 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Abgleichdatensatz (1 - 40), Variableneingabe möglich Abgleich- und Messvor‐ mm/min schub Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein. 4.3.5.4 Ergebnisparameter Liste der Ergebnisparameter Der Messtaster "Radius zischen zwei Kanten"...
Seite 141 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.6 Abgleich Messtaster - Abgleich an Kugel (CYCLE976) Funktion Mit dieser Messvariante kann ein Werkstückmesstaster mit einer beliebigen Lage im Raum kalibriert werden. Dies hat eine besondere Bedeutung im Zusammenhang mit Schwenkfunktionen und Transformationen. Es werden die gleichen Kalibrierdaten wie beim Kalibrieren im Ring erzeugt: •...
Seite 142 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Voraussetzungen • Der Durchmesser der Referenzkugel muss bekannt sein. • Werkzeugtyp des Messtasters: – 3D Multi-Taster (Typ 710) – Monotaster (Typ 712) • SPOS-fähige Spindel erforderlich. Ausgangsposition vor dem Messen Der Werkstückmesstaster ist über der Referenzkugel zu positionieren, sodass diese von oben und am Umfang kollisionsfrei angefahren werden kann.
Seite 143 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Positionieren Umfahren der Kugel • achsparallel • auf Kreisbahn umfahren Lageabwei‐ • Ja (Lageabweichung des Messtasters ermitteln) chung ermit‐ • Nein (Lageabweichung des Messtasters nicht ermitteln) teln Abgleich in Zu‐ • Ja (Messtaster in Ebene und Zustellachse abgleichen) stellachse •...
Seite 144 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein. Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Radius an Kugel" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-13 Ergebnisparameter "Radius an Kugel"...
Seite 145 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.7 Kante Abstand - Kante setzen (CYCLE978) Funktion Diese Messvariante ermittelt die Lage einer achsparallelen Kante im Werkstück‐ koordinatensystem durch 1-Punkt-Messung. Beim Einsatz von Messtastern mit Seitenausleger (L-Taster, Typ 713) besteht die Möglichkeit des ziehenden Messens in positiver Richtung der Werkzeugachse. Bei der Messmethode "3D-Taster mit Spindelumschlag"...
Seite 146 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Es wird die Differenz zwischen dem aktuellen Istwert (Messwert) und einem vorgegebenen Sollwert in der parametrierten Messachse berechnet. Messen: Kante (CYCLE978) Messen: Kante (CYCLE978) Messrichtung: -X Messrichtung: +Z (ziehendes Messen) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug aktiv sein. •...
Seite 147 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Bei Einsatz der Messvariante auf Drehmaschinen: • Messtastertyp 710 oder 580 verwenden • Den Längenbezug des Werkstückmesstasters auf die Mitte der Messtasterkugel einstellen: MD51740 $MNS_MEA_FUNCTION_MASK, Bit 1 = 0 Hinweis In Verbindung mit den Funktionen "3D-Taster mit Spindelumschlag", "3D-Taster ausrichten" oder bei Verwendung der Messtastertypen 712, 713 und 714 ist eine SPOS-fähige Spindel erforderlich.
Seite 148 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messme‐ Name des Messtasters • Standard-Messmethode thode Schneidennummer (1 - 9) • 3D-Taster mit Spindelum‐ schlag • 3D-Taster ausrichten Messebene (G17 - G19) Messme‐ • Standard-Messmethode thode •...
Seite 149 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Verrechnung • nicht invertiert (Werkzeugkorrekturwert nicht invertiert verrechnen) • invertiert (Werkzeugkorrekturwert invertiert verrechnen) Messrichtung Messachse • +/- X • +/- Y • +/- Z X0 / Y0 / Z0 Sollwert (entsprechend der Messrichtung) Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis TDIF...
Seite 150 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.7.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Kante Abstand". 3.
Seite 151 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [7] Istwert in 3. Achse der Ebene → nur bei S_MA=3 _OVR [16] Differenz Messachse _OVR [17] Differenz in 1. Achse der Ebene → nur bei S_MA=1 _OVR [18] Differenz in 2. Achse der Ebene → nur bei S_MA=2 _OVR [19] Differenz in 3.
Seite 152 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Messprinzip Die Messvariante Kante ausrichten erfolgt nach dem Prinzip der 1-Winkel-Messung: • Bei einem in der Ebene gedreht aufgespannten Werkstück erfolgt die Winkelkorrektur im rotatorischen Teil der Geometrieachse, die senkrecht zur Messebene steht. Beispiel für G17 Ebene: Messachse X, Versetzachse Y –...
Seite 153 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Messen mit Spindelumschlag Bei der Messmethode "3D-Taster mit Spindelumschlag" wird der Messpunkt P1 zweimal mit jeweils 180 Grad Spindelumschlag (Drehung des Messtasters um 180 Grad) und 0 Grad gemessen. Damit werden die Triggerpunkte für die entsprechende Achsrichtung für diese Messung aktuell neu bestimmt (kein Abgleich des Messtasters in Messrichtung erforderlich).
Seite 154 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) In beiden Fällen muss beim Messvorgang der Messpunkt P1 sicher erreichbar sein. Sind bei der 1. Messung die Abstände von der Bezugskante zu groß gewählt, erfolgt keine Messung. Zwischenpositionierung vom Messpunkt P1 zum Messpunkt P2 Zwischenpositionierung "kantenparallel"...
Seite 155 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Kante Abstand". 3. Drücken Sie den Softkey "Kante ausrichten". Das Eingabefenster "Messen: Kante ausrichten"...
Seite 156 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Messrichtung Messachse • (+/-) X • (+/-) Y • (+/-) Z Positionierachse Versetzachse (Hinweis: Messachse und Versetzachse dürfen nicht gleich sein!) • • • α Winkel zwischen Positionierachse und Kante Grad Abstand zum 2. Messpunkt Schutzzone Schutzzone verwenden •...
Seite 157 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.8.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Kante Abstand". 3.
Seite 158 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVI [5] Messtasternummer _OVI [7] Erfahrungswertspeichernummer _OVI [9] Alarmnummer 4.3.9 Kante Abstand - Nut (CYCLE977) Funktion Mit dieser Messvariante kann eine Nut in einem Werkstück vermessen werden. Es wird die Nutbreite gemessen und der Nutmittelpunkt ermittelt. Messungen an einer schrägen Nut sind ebenfalls möglich.
Seite 159 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Mit der Auswahl Sollwertmittelpunkt "JA", kann die Lage der Nutmitte als Werkstücknullpunkt, durch Sollwertvorgaben definiert werden. Die Messdifferenz der Nutbreite dient als Grundgröße für eine Werkzeugkorrektur, die Lage des Nutnullpunktes als Grundlage einer Nullpunktkorrektur. Messen: Nut (CYCLE977) Messen: Nut mit Schutzzone (CYCLE977) Voraussetzungen •...
Seite 160 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist mit der Messtasterkugelmitte in der Messachse ungefähr auf der Mitte der Nut und auf Messhöhe zu positionieren. Bei einer Schutzzone ist die Messtasterkugel in der Messachse ungefähr mittig zur Nut und auf einer Höhe über der Schutzzone zu positionieren. Es muss gewährleistet sein, dass mit dem eingegebenen Zustellweg von dieser Höhe aus die gewünschte Messhöhe in der Nut erreicht werden kann.
Seite 161 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messmethode Name des Messtasters • Standard-Messmethode Schneidennummer (1 - 9) • 3D-Taster mit Spindelum‐ schlag • 3D-Taster ausrichten Messebene (G17 - G19) Messmetho‐ • Standard-Messmethode •...
Seite 162 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Verrechnung • nicht invertiert (Werkzeugkorrekturwert nicht invertiert verrechnen) • invertiert (Werkzeugkorrekturwert invertiert verrechnen) Messachse Messachse (bei G17): • • Sollwert Nutbreite XM, YM Sollwertvorgabe für den Nutmittelpunkt, entsprechend der Messachse (nur bei Sollwertmit‐ telpunkt "Ja") α0 Winkel zwischen Messachse und Werkstück...
Seite 163 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.9.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Kante Abstand". 3.
Seite 164 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [16] Differenz Nutbreite _OVR [17] Differenz Nutmitte in 1. Achse der Ebene _OVR [18] Differenz Nutmitte in 2. Achse der Ebene _OVI [0] D-Nummer bzw. NV-Nummer _OVI [2] Messzyklus-Nummer _OVI [3] Messvariante _OVS_TNAME Werkzeugname...
Seite 165 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Messprinzip Es wird je 1 Punkt an den gegenüberliegenden Kanten des Stegs auf Basis der gewählten Messachse gemessen. Die positive Richtung der Geometrieachse wird in der Reihenfolge zuerst vermessen. Aus den zwei Ist-Positionen wird unter Berücksichtigung der Kalibrierwerte die Stegbreite berechnet.
Seite 166 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis In Verbindung mit den Funktionen "3D-Taster mit Spindelumschlag", "3D-Taster ausrichten" oder bei Verwendung der Messtastertypen 712, 713 und 714 ist eine SPOS-fähige Spindel erforderlich. Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist mit der Messtasterkugelmitte in der Messachse ungefähr über der Mitte des Stegs zu positionieren.
Seite 167 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messme‐ Name des Messtasters • Standard-Messmethode thode Schneidennummer (1 - 9) • 3D-Taster mit Spindelum‐ schlag • 3D-Taster ausrichten Messebene (G17 - G19) Messmetho‐ • Standard-Messmethode •...
Seite 168 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Verrechnung • nicht invertiert (Werkzeugkorrekturwert nicht invertiert verrechnen) • invertiert (Werkzeugkorrekturwert invertiert verrechnen) Messachse Messachse (bei Messebene G17): • • Sollwert Stegbreite XM, YM Sollwertvorgabe für Stegmittelpunkt, entsprechend der Messachse (nur bei Sollwertmittel‐ punkt "Ja") α0 Winkel zwischen Messachse und Werkstück...
Seite 169 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.10.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Kante Abstand". 3.
Seite 170 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [6] Istwert Stegmitte in 2. Achse der Ebene _OVR [16] Differenz Stegbreite _OVR [17] Differenz Stegmitte in 1. Achse der Ebene _OVR [18] Differenz Stegmitte in 2. Achse der Ebene _OVI [0] D-Nummer bzw.
Seite 171 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Werkstücknullpunkt angewendet, werden die Sollwertvorgaben X0,Y0 (Bsp. G17) bei der Berechnung der Nullpunktverschiebung berücksichtigt. Messen: Rechtwinklige Ecke innen (CYCLE961) Messen: Rechtwinklige Ecke außen (CY‐ CLE961) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug mit Werkzeuglängenkorrektur aufgerufen werden. •...
Seite 172 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Positionieren der Messpunkte P1 bis P3 unter Berücksichtigung einer Schutzzone • Schutzzone = Nein Der Messtaster wird auf Messhöhe vorpositioniert und bleibt beim Vermessen der Ecke auf dieser Messhöhe. Eine Außenecke wird umfahren. • Schutzzone = Ja Der Messtaster wird über der Ecke vorpositioniert.
Seite 173 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messebene (G17 - G19) Name des Messtasters Abgleichdatensatz (1 - 40), Schneidennummer (1 - 9) Variableneingabe möglich Abgleichdatensatz (1 - 40), Variab‐ leneingabe möglich Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Parameter...
Seite 174 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Maschinenhersteller Beachten Sie bitte die Hinweise des Maschinenherstellers. 4.3.11.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2.
Seite 175 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [22] Istwert Eckpunkt in der 2. Achse der Ebene im MKS _OVI [2] Messzyklusnummer _OVI [3] Messvariante _OVI [5] Messtasternummer _OVI [9] Alarmnummer 4.3.12 Ecke - Beliebige Ecke (CYCLE961) Funktion Mit dieser Messvariante kann die Innen- oder Außenecke einer unbekannten Werkstückgeometrie vermessen werden.
Seite 176 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug mit Werkzeuglängenkorrektur aufgerufen werden. • Werkzeugtyp des Messtasters: – 3D Multi-Taster (Typ 710) – Monotaster (Typ 712), nur bei Funktionsvariante "polar" Hinweis In Verbindung mit dem Messtastertyp 712 ist eine SPOS-fähige Spindel erforderlich. Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster steht auf Messhöhe oder über der Ecke (siehe Schutzzone) gegenüber der zu messenden Ecke oder vor dem 1.
Seite 177 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Ecke". 3. Drücken Sie den Softkey "Beliebige Ecke". Das Eingabefenster "Messen: Beliebige Ecke"...
Seite 178 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Abstand zum Startpunkt der 1. Messung Abstand zum Startpunkt der 2. Messung α1 Öffnungswinkel Grad Abstand zum Startpunkt der 3. Messung Abstand zum Startpunkt der 4. Messung Nur bei Koordinatensystem = "rechtwinklig": Startpunkt X der 1.
Seite 179 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.12.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Ecke". 3.
Seite 180 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVI [5] Messtasternummer _OVI [9] Alarmnummer 4.3.13 Bohrung - Rechtecktasche (CYCLE977) Funktion Mit dieser Messvariante kann eine Rechtecktasche in einem Werkstück vermessen werden. Es werden die Taschenbreite und die Taschenlänge gemessen und der Taschenmittelpunkt ermittelt.
Seite 181 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Messprinzip Es werden je zwei gegenüberliegende Punkte in den beiden Geometrieachsen der Ebene vermessen. Die Messungen beginnen in positiver Richtung der 1. Geometrieachse. Aus den vier gemessenen Ist-Positionen der Taschenseiten werden unter Berücksichtigung der Kalibrierwerte die Taschenbreite und die Taschenlänge berechnet. Die Lage der Taschenmitte als Werkstücknullpunkt wird entsprechend der gewählten zu korrigierenden Nullpunktverschiebung ermittelt.
Seite 182 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis In Verbindung mit den Funktionen "3D-Taster mit Spindelumschlag", "3D-Taster ausrichten" oder bei Verwendung der Messtastertypen 712 und 714 ist eine SPOS-fähige Spindel erforderlich. Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist auf die Sollposition des Taschenmittelpunkts zu positionieren. Diese, in der Tasche angefahrene Position, stellt die Startposition und gleichzeitig den Sollwert für die zu ermittelnden Korrekturen dar.
Seite 183 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messme‐ Name des Messtasters • Standard-Messmethode thode Schneidennummer (1 - 9) • 3D-Taster mit Spindelum‐ schlag • 3D-Taster ausrichten Messebene (G17 - G19) Messme‐ • Standard-Messmethode thode •...
Seite 184 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Toleranzobergrenze Werkstück (inkrementell zum Sollwert, nur bei Maßtoleranz "Ja") Toleranzuntergrenze Werkstück (inkrementell zum Sollwert, nur bei Maßtoleranz "Ja") Die Funktion "3D-Taster mit Spindelumschlag" wird angezeigt, wenn im allgemeinen SD54760 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_PIECE das Bit16 gesetzt ist. Die Funktion "3D-Taster ausrichten"...
Seite 185 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Rechtecktasche" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-20 Ergebnisparameter "Rechtecktasche" Parameter Beschreibung Einheit _OVR [0] Sollwert Rechtecklänge (in der 1. Achse der Ebene) _OVR [1] Sollwert Rechtecklänge (in der 2. Achse der Ebene) _OVR [2] Sollwert Rechteckmittelpunkt 1.
Seite 186 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Bei der Messmethode "3D-Taster ausrichten" wird die Schaltrichtung des Messtasters immer entsprechend der aktuellen Messrichtung ausgerichtet. Diese Funktion wird bei hohen Anforderungen an die Messgenauigkeit empfohlen. Die Messtastertypen 712, 713 und 714 sind dafür nicht geeignet. Eine positionierbare Spindel ist zwingend erforderlich. Das Ergebnis der Messung (Messdifferenz) kann wie folgt verwendet werden: •...
Seite 187 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug aktiv sein. • Werkzeugtyp des Messtasters: – 3D Multi-Taster (Typ 710) – Monotaster (Typ 712) – Sterntaster (Typ 714) Hinweis Folgende Messmethoden sind nur in den Achsen der Ebene möglich: •...
Seite 188 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Position nach Messzyklus-Ende Ohne aktivierten Schutzbereich steht die Messtasterkugel auf Messhöhe in der Bohrungsmitte. Mit Schutzbereich ist die Messzyklen-Endposition der Messtasterkugel mittig über der Bohrung auf Höhe der Startposition. Hinweis Die Streubreite des Messzyklen-Startpunktes muss bezüglich des Bohrungsmittelpunktes innerhalb des Wertes des Messweges DFA liegen, sonst besteht Kollisionsgefahr oder die Messung kann nicht ausgeführt werden! Vorgehensweise...
Seite 189 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Korrekturziel • nur Messen (keine Korrektur) • Nullpunktverschiebung (Messwerte speichern in einstellbare NV) • Werkzeugkorrektur (Messwerte speichern in Werkzeugdaten) Name des zu korrigierenden Werkzeugs Schneidennummer des zu korrigierenden Werkzeugs Nummer des Schwesterwerkzeugs (DUPLO-Werkzeug, ST-Nummer) ∅...
Seite 190 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.14.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Bohrung". 3. Drücken Sie den Softkey "1 Bohrung". Das Eingabefenster "Messen: 1 Bohrung" wird geöffnet. Parameter ShopTurn-Programm Parameter...
Seite 191 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVI [0] D-Nummer bzw. NV-Nummer _OVI [2] Messzyklusnummer _OVI [3] Messvariante _OVS_TNAME Werkzeugname Bei der Werkstückmessung mit Werkzeugkorrektur bzw. Korrektur in die Nullpunktverschiebung werden zusätzliche Parameter angezeigt, siehe Zusätzliche Ergebnisparameter (Seite 355). 4.3.15 Bohrung - Kreissegment innen (CYCLE979) Funktion...
Seite 192 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Messprinzip Das Kreissegment kann mit 3 oder 4 Messpunkten vermessen werden. Die Zwischenpositionen zu den Messpunkten werden nicht geometrieachsparallel auf einer Kreisbahn angefahren. Der Abstand des Messtasterkugelumfangs zur Bohrung entspricht dabei dem Messweg DFA. Die Richtung der Kreisbahn ergibt sich aus dem Vorzeichen des Fortschaltwinkels.
Seite 193 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis Bei der Vermessung von Kreissegmenten < 90 Grad ist zu beachten, dass mathematisch bedingt von der Kreisform abweichende Messpunkte einen besonders großen Einfluss auf die Genauigkeit der Ergebnisse (Mittelpunkt, Durchmesser) ausüben! Deshalb erfordert das Messen von kleinen Kreissegmenten eine besonders hohe Sorgfalt bei der Messdurchführung.
Seite 194 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Bohrung". 3. Drücken Sie den Softkey "Kreissegment innen". Das Eingabefenster "Messen: Kreissegment innen"...
Seite 195 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Mittelpunkt X (bei Messebene G17) Mittelpunkt Y (bei Messebene G17) Sollwertvorgabe für Mittelpunkt X Sollwertvorgabe für Mittelpunkt Y α0 Antastwinkel Grad α1 Fortschaltwinkel Grad Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis Maßtoleranz Maßtoleranz bei Werkzeugkorrektur verwenden •...
Seite 196 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Name des Messtasters Schneidennummer (1 - 9) Messmethode • Standard-Messmethode • 3D-Taster mit Spindelumschlag • 3D-Taster ausrichten Abgleichdatensatz (1 - 40), Variableneingabe möglich (nur bei Messen ohne Spindelumschlag) Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein.
Seite 197 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.16 Zapfen - Rechteckzapfen (CYCLE977) Funktion Mit dieser Messvariante kann ein Rechteckzapfen an einem Werkstück vermessen werden. Es werden die Zapfenbreite und Zapfenlänge gemessen sowie der Zapfenmittelpunkt ermittelt. Die Messungen erfolgen immer parallel zu den Geometrieachsen der aktiven Ebene. Messungen an einem um die Zustellachse gedrehten Rechteckzapfen sind ebenfalls möglich.
Seite 198 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Mit der Auswahl Sollwertmittelpunkt "JA", kann die Lage der Rechteckzapfenmitte als Werkstücknullpunkt, durch Sollwertvorgaben definiert werden. Messen: Rechteckzapfen (CYCLE977) Messen: Rechteckzapfen mit Schutzzone (CY‐ CLE977) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug aktiv sein. • Werkzeugtyp des Messtasters: –...
Seite 199 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Es muss gewährleistet sein, dass mit dem eingegebenen Zustellweg, von der Höhe der Startposition aus, die gewünschte Messhöhe am Rechteckzapfen erreicht werden kann. Eine Schutzzone hat auf die Startposition keinen Einfluss. Hinweis Ist der Messweg DFA so groß gewählt, dass die Schutzzone verletzt würde, so wird im Zyklus der Abstand automatisch verringert.
Seite 200 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messme‐ Name des Messtasters • Standard-Messmethode thode Schneidennummer (1 - 9) • 3D-Taster mit Spindelum‐ schlag • 3D-Taster ausrichten Messebene (G17 - G19) Messme‐ • Standard-Messmethode thode •...
Seite 201 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Toleranzobergrenze Werkstück (inkrementell zum Sollwert, nur bei Maßtoleranz "Ja") Toleranzuntergrenze Werkstück (inkrementell zum Sollwert, nur bei Maßtoleranz "Ja") Die Funktion "3D-Taster mit Spindelumschlag" wird angezeigt, wenn im allgemeinen SD54760 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_PIECE das Bit16 gesetzt ist. Die Funktion "3D-Taster ausrichten"...
Seite 202 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein. Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Rechteckzapfen" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-23 Ergebnisparameter "Rechteckzapfen" Parameter Beschreibung Einheit _OVR [0] Sollwert Rechtecklänge (in der 1.
Seite 203 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Um den Zapfen kann eine Schutzzone festgelegt werden. Bei der Messmethode "3D-Taster mit Spindelumschlag" wird die Messung in den Achsen der Ebene als Differenzmessung ausgeführt. Es erfolgen automatisch nacheinander zwei vollständige Messungen des Zapfens, einmal mit 180 Grad Spindelposition und einmal mit 0 Grad.
Seite 204 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Mit der Auswahl Sollwertmittelpunkt "JA", kann die Lage der Zapfenmitte als Werkstücknullpunkt, durch Sollwertvorgaben definiert werden. Messen: Kreiszapfen (CYCLE977) Messen: Kreiszapfen mit Schutzzone (CY‐ CLE977) Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug aktiv sein. • Werkzeugtyp des Messtasters: –...
Seite 205 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Es muss gewährleistet sein, dass mit dem eingegebenen Zustellweg, von der Höhe der Startposition aus, die gewünschte Messhöhe am Zapfen erreicht werden kann. Eine Schutzzone hat auf die Startposition keinen Einfluss. Hinweis Ist der Messweg DFA so groß gewählt, dass die Schutzzone verletzt würde, so wird im Zyklus der Abstand automatisch verringert.
Seite 206 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messme‐ Name des Messtasters • Standard-Messmethode thode Schneidennummer (1 - 9) • 3D-Taster mit Spindelum‐ schlag • 3D-Taster ausrichten Messebene (G17 - G19) Messme‐ • Standard-Messmethode thode •...
Seite 207 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Toleranzobergrenze Werkstück (inkrementell zum Sollwert, nur bei Maßtoleranz "Ja") Toleranzuntergrenze Werkstück (inkrementell zum Sollwert, nur bei Maßtoleranz "Ja") Die Funktion "3D-Taster mit Spindelumschlag" wird angezeigt, wenn im allgemeinen SD54760 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_PIECE das Bit16 gesetzt ist. Die Funktion "3D-Taster ausrichten"...
Seite 208 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein. Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "1 Kreiszapfen" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-24 Ergebnisparameter "1 Kreiszapfen" Parameter Beschreibung Einheit...
Seite 209 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Verwendung eines unkalibrierten multidirektionalen Messtasters. Die Messtastertypen 712, 713 und 714 sind dafür nicht geeignet. Eine positionierbare Spindel ist zwingend erforderlich. Bei der Messmethode "3D-Taster ausrichten" wird die Schaltrichtung des Messtasters immer entsprechend der aktuellen Messrichtung ausgerichtet. Diese Funktion wird bei hohen Anforderungen an die Messgenauigkeit empfohlen.
Seite 210 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis Folgende Messmethoden sind nur in den Achsen der Ebene möglich: • 3D-Taster mit Spindelumschlag (Differenzmessung) • 3D-Taster ausrichten Für diese Messmethoden können die Messtastertypen 712, 713 und 714 generell nicht verwendet werden. Hinweis Bei der Vermessung von Kreissegmenten < 90 Grad ist zu beachten, dass mathematisch bedingt von der Kreisform abweichende Messpunkte einen besonders großen Einfluss auf die Genauigkeit der Ergebnisse (Mittelpunkt, Durchmesser) ausüben! Deshalb erfordert das Messen von kleinen Kreissegmenten eine besonders hohe Sorgfalt bei der...
Seite 211 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Position nach Messzyklus-Ende Am Ende des Messvorgangs steht der Messtasterkugelumfang, im Abstand des Messweges DFA radial vom letzten Messpunkt entfernt, auf Messhöhe. Hinweis Die Streubreite des Messzyklen-Startpunktes muss bezüglich des Kreissegmentmittelpunktes innerhalb des Wertes des Messweges DFA liegen, sonst besteht Kollisionsgefahr oder die Messung kann nicht ausgeführt werden! Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw.
Seite 212 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Korrekturziel • nur Messen (keine Korrektur) • Nullpunktverschiebung (Messwerte speichern in einstellbare NV) • Werkzeugkorrektur (Messwerte speichern in Werkzeugdaten) • Werkzeugkorrektur (ST) (Messwert speichern in DUPLO-Werkzeug, ST-Nummer) Name des zu korrigierenden Werkzeugs Schneidennummer des zu korrigierenden Werkzeugs Nummer des Schwesterwerkzeugs (DUPLO-Nummer) Anz.
Seite 213 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.18.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angellegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Zapfen". 3.
Seite 214 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [17] Differenz Mittelpunkt in 1. Achse der Ebene _OVR [18] Differenz Mittelpunkt in 2. Achse der Ebene _OVI [0] D-Nummer bzw. NV-Nummer _OVI [2] Messzyklusnummer _OVI [3] Messvariante _OVS_TNAME Werkzeugname Bei der Werkstückmessung mit Werkzeugkorrektur bzw. Korrektur in die Nullpunktverschiebung werden zusätzliche Parameter angezeigt, siehe Zusätzliche Ergebnisparameter (Seite 355).
Seite 215 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Bild 4-17 Messen: Ebene ausrichten (CYCLE998) Hinweis Maximaler Messwinkel Der Messzyklus CYCLE998 kann maximal einen Winkel von -45...+45 Grad messen. Voraussetzungen • Der Messtaster muss als Werkzeug mit Werkzeuglängenkorrektur aufgerufen werden. • Werkzeugtyp des Messtasters: –...
Seite 216 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Positionierung zwischen den Messpunkten P1, P2, P3 Zwischenpositionierung "ebenenparallel" Der Messtaster fährt parallel zur Bezugsfläche im Abstand des Parameters L2 zum Messpunkt P2 bzw. nach der 2. Messung im Abstand des Parameters L3 zum Messpunkt P3. Dabei wird der Winkel aus den Parametern α...
Seite 217 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messebene (G17 - G19) Name des Messtasters Abgleichdatensatz (1 - 40), Va‐ Schneidennummer (1 - 9) riableneingabe möglich Abgleichdatensatz (1 - 40), Vari‐ ableneingabe möglich Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung...
Seite 218 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.19.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "3D". 3.
Seite 219 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [22] Korrekturwert Winkel um 2. Achse der Ebene Grad _OVR [23] Korrekturwert Winkel um 3. Achse der Ebene Grad _OVR [28] Vertrauensbereich Grad _OVR [30] Erfahrungswert Grad _OVI [0] NV-Nummer _OVI [2] Messzyklusnummer _OVI [5] Messtasternummer...
Seite 220 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Ausgehend von der Startposition wird zuerst in -X und danach in -Z auf den Sollwert des Äquators der Kugel gefahren. Auf dieser Messhöhe erfolgt die Messung von 3 oder 4 Messpunkten. Messen: Kugel (CYCLE997), Messen: Kugel (CYCLE997), Beispiel Positionieren "achsparallel"...
Seite 221 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) der Messtaster beim Umkreisen der Kugel in Schaltrichtung ausgerichtet werden (siehe Parameter "Messtaster ausrichten"). Korrektur in eine Nullpunktverschiebung (NV) Es werden die Soll-Ist-Differenzen der Mittelpunktskoordinaten in den translatorischen Anteil der NV verrechnet. Bei der Korrektur nimmt der ermittelte Kugelmittelpunkt in der korrigierten NV die vorgegebene Sollwertposition ein (Werkstückkoordinaten, drei Achsen).
Seite 222 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Der Messzyklus erzeugt die Verfahrbewegungen zum Anfahren der Messpunkte selbst und führt die Messungen entsprechend der gewählten Messvariante aus. Hinweis Die zu messende Kugel muss so montiert sein, dass beim Positionieren des Messtasters die Messtasterkugel den Äquator des Messobjektes im WKS sicher erreichen kann und es zu keiner Kollision mit der Kugelaufspannung kommt.
Seite 223 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Korrekturziel • nur Messen (keine Korrektur) • Nullpunktverschiebung (Messwerte speichern in einstellbare NV) Positionieren Kugel umfahren: • achsparallel • auf Kreisbahn nur bei Positionieren "auf Kreisbahn": Messtaster Messtaster immer in gleicher Tastrichtung ausrichten ausrichten •...
Seite 224 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.20.1 Parameter - Mischtechnologie Messvariante Drehen auf Fräsmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "3D". 3.
Seite 225 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR[11] Differenz Mittelpunktskoordinate 3. Achse der Ebene _OVR[28] Vertrauensbereich _OVI[0] NV-Nummer _OVI[2] Messzyklusnummer _OVI[5] Messtasternummer _OVI[9] Alarmnummer _OVI[11] Status Korrekturauftrag _OVI[12] Ergänzende Fehlerangabe bei Alarm, interne Messbewertung 4.3.21 3D - 3 Kugeln (CYCLE997) Funktion Mit dieser Messvariante können 3 gleichgroße Kugeln, befestigt an einer gemeinsamen Basis (Werkstück), vermessen werden.
Seite 226 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Die Positionierung zwischen den Kugeln erfolgt auf einer Geraden in der Höhe der Startposition der 1. Kugel. Die Parametereinstellungen wie z. B. Anzahl der Messpunkte, Durchmesser bestimmen, Durchmesser gelten für alle 3 Kugeln. Messen: 3 Kugeln (CYCLE997), Messen: 3 Kugeln (CYCLE997), Beispiel "Positionieren achsparallel"...
Seite 227 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis In Verbindung mit der Funktion "3D-Taster ausrichten" oder bei Verwendung des Messtastertyp 712 ist eine SPOS-fähige Spindel erforderlich. Ausgangsposition vor dem Messen Der Messtaster ist über dem Soll-Kugelmittelpunkt der 1. Kugel in Sicherheitshöhe zu positionieren.
Seite 228 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter G-Code Programm ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messebene (G17 - G19) Name des Messtasters Abgleichdatensatz (1 - 40), Va‐ Schneidennummer (1 - 9) riableneingabe möglich Abgleichdatensatz (1 - 40), Va‐ riableneingabe möglich Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung...
Seite 229 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis Der Variablenname darf nicht leer sein. Weitere Parameter und Korrekturziele sind im allgemeinen SD54760 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_PIECE einstellbar. Der Antastwinkel bezieht sich immer auf die positive Richtung, der 1. Achse des aktiven Koordinatensystems, z. B. bei G17 auf +X, G18/+Z, G19/+Y Das Vorzeichen des Fortschaltwinkels gibt die Positionierrichtung dieses Winkels an.
Seite 230 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "3 Kugeln" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-28 Ergebnisparameter "3 Kugeln" Parameter Beschreibung Einheit _OVR[0] Sollwert Kugeldurchmesser 1. Kugel _OVR[1] Sollwert Mittelpunktskoordinate 1. Achse der Ebene 1. Kugel _OVR[2] Sollwert Mittelpunktskoordinate 2.
Seite 231 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.22 3D - Winkelabweichung Spindel (CYCLE995) Funktion Mit dieser Messvariante wird an einer Kalibrierkugel die Winkligkeit (Parallelität) einer Spindel zur Werkzeugmaschine gemessen. Die Messung erfolgt durch Kombination der Messvarianten "Kugel" (CYCLE997) und "Kreissegment außen" (CYCLE979). Anhand der gemessenen Werte wird die Winkelabweichung der Spindel zu den Achsen der Ebene berechnet.
Seite 232 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Es wird empfohlen, Messtaster mit höchster Genauigkeit der Fa. Renishaw für die Anwendung des CYCLE995 zu benutzen. Messen: Winkelabweichung Spindel Messen: Winkelabweichung Spindel (CYCLE995), 1. Messung (CYCLE995), 2. Messung Voraussetzungen • Die Genauigkeit der Kalibrierkugel sollte kleiner 0,001 mm sein. •...
Seite 233 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkst messen". 2. Drücken Sie den Softkey "3D". 3. Drücken Sie den Softkey "Winkelabweichung Spindel". Das Eingabefenster "Messen: Winkelabweichung Spindel" wird geöff‐ net.
Seite 234 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Maschinengeometrie" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-29 Ergebnisparameter "Maschinengeometrie" (CYCLE995) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [2] Istwert Winkel zwischen X und Z Grad (X = 1. Achse der Ebene bei G17, Z = 3. Achse der Ebene bei G17) _OVR [3] Istwert Winkel zwischen Y und Z (Y = 2.Achse der Ebene bei G17) Grad...
Seite 235 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR [25] Istwert Mittelpunkt in der 1. Achse der Ebene Grad _OVR [26] Istwert Mittelpunkt in der 2. Achse der Ebene Grad _OVR [27] Differenz Mittelpunkt in der 1. Achse der Ebene Grad _OVR [28] Differenz Mittelpunkt in der 2.
Seite 236 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) • Stützpunkte messen und korrigieren (nur wenn "VCS Rotary" installiert ist) – Kompensation des TCP bei Rundachsbewegung mithilfe des Compile-Zyklus "VCS Rotary" – Automatisches Erstellen einer Kompensationsdatei • Orientierung der Rundachsen messen und kompensieren (nur wenn "VCS" installiert ist) –...
Seite 237 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Die Vermessung der Rundachse muss im Grundsystem der Maschine ausgeführt werden. Metrische Maschine mit G710 und Positionen in mm. "INCH"-Maschine mit G700 und Positionen in INCH. 4.3.23.2 Montage der Kalibrierkugel Die Kalibrierkugel ist bei Maschinen auf dem Maschinentisch zu montieren. Zur Vermessung von Kinematiken für schwenkbare Spannmittel muss die Kugel in das entsprechende Spannmittel aufgenommen werden.
Seite 238 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Für das Messen der Stützpunkte ist es notwendig, dass die Grundstellung ein im Messbereich enthaltener Punkt ist. Der Messbereich darf 360°nicht überschreiten. Es werden so viele Messpunkte angefahren wie vorgegeben. Bei hirthverzahnten Achsen werden die Messpositionen entsprechend gerundet und dem Raster angepasst.
Seite 239 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 2. Rundachse: Referenzmessung: MP 1= 0°, MP 2= -120°, MP 3= -60°, MP 4= 0°, MP 5= 60°, MP 6= 120° MP 4 wird übersprungen, da Referenzmessung schon erfolgt ist. Um ein möglichst genaues Messergebnis zu erhalten, sollte der zu vermessende Rundachsbereich nicht zu klein sein.
Seite 240 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) An Referenz anpassen Hierbei werden alle Längenvektoren des Kopfes angepasst (X, Y, Z). Als Bezug wird der Nullpunkt der aktiven NVP verwendet, der mit der Messmethode "Referenzkopf vermessen" entsprechend angepasst wurde. Hierdurch ist es möglich, mehrere Köpfe für die Bearbeitung eines Werkstücks zu verwenden.
Seite 241 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Ist vor dem Start eine Kompensationsdatei aktiv, so bleibt diese aktiv. Vor dem Messen wird geprüft, ob der Name der Kompensationsdatei mit der aktiven Transformation übereinstimmt. (Ab SW 4.7 SP2) • Stützpunkte messen und korrigieren Eine bereits vorhandene Kompensationsdatei wird automatisch unter dem Namen E996<TC_NAME>_OLD<n>_<ChanNo>.SPF gesichert.
Seite 242 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Beispiel 1: Transformation auf Basis kinematischer Kette: ------------------------------------------------------------------- -------------------------------------- Time: 08:59:42 Results measure: Kinematic measure complete /CYCLE9960 Variant : S_MVAR=11400 Measuring plane: G17 Name / number : HEAD_CA_Y100/2 Rotary axis 1 C1 start: 120.000 final: 240.000 no.:3 Position of rotary axis 2: 30...
Seite 243 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Beispiel 2: Toolcarrier (klassisch) ------------------------------------------------------------------- -------------------------------------- Time: 08:59:42 Results measure: Kinematic measure complete /CYCLE9960 Variant : S_MVAR=11400 Measuring plane: G17 Name / number : HEAD_CA / 2 Rotary axis 1 C1 start: 120.000 final: 240.000 no.:3 Position of rotary axis 2 : 30 Rotary axis 2 : A1 start:...
Seite 244 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.23.7 Umfahren der Kalibrierkugel Um beim automatischen Vermessen der Kalibrierkugel sicherzustellen, dass es zu keiner Kollision mit dem Schaft der Kalibrierkugel kommt, kann die Ausrichtung des Schafts in den Maschinendaten 55649$SCS_MEA_KIN_BALL_VEC[0..2] vorgegeben werden. Die Richtung des Vektors geht von der Kalibrierkugel zum Schaft.
Seite 245 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.23.9 Festwert setzen (Normierung) Für jede Rundachse kann ein Festwert in eine Achsrichtung (X,Y,Z) gesetzt werden. Dies ist besonders bei Tischkinematiken erforderlich, weil sich das Ergebnis der Berechnung der Kinematik auf die Messhöhe der Kalibrierkugel bezieht. Mit dem Festwert kann z. B. die Z- Komponente auf den Bezugspunkt des Werkstücktischs berechnet werden.
Seite 246 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Kette schließen Bei einer Transformation auf Basis kinematischer Ketten wird über die Systemvariable $NT_CNTRL Bit7 und 8 die Tool- bzw. Part-Kette geschlossen. Für einen Toolcarrier kann über die Zehnerstelle das Settingdatum SD55645 $SCS_MEA_KIN_MODE eingestellt werden, ob der schließende Vektor mitberechnet werden soll.
Seite 247 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Nach der Korrektur erfolgt die Bedienerabfrage, ob die Kinematikdaten geschrieben werden sollen, die mit NC-Start bestätigt werden muss. 4.3.23.11 Kinematik einer Drehmaschine vermessen Eine Grundstellung zum 1. Messen, wie es bei Fräsmaschinen pauschal angenommen wird, gibt es bei Drehmaschinen so nicht.
Seite 248 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Die Einstellung bewirkt die Begrenzung der Schutzstufen beim Schreiben von Systemvariablen beim Abarbeiten von Messzyklen. Das MD51742 begrenzt einen Bereich der aktuellen Schutzstufe zwischen der Einstellung im MD11160 und der Einstellung im MD51742 beim Abarbeiten von Messzyklen. Bedeutung der Zahlenwerte (Schutzstufe) siehe MD11160. Die Einstellung im MD51742 ist nur wirksam, wenn das MD11160 = 1 eingestellt ist.
Seite 249 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Beispiel /_N_CMA_DIR/_N_VCSROTVEC_VERIFI_SPF: //activ compensation for rotary axis orientation [ROTV1] -0.9999998863 0.000325562546 0.000348567077 [ROTV2] 0.000605196161 -0.000244774126 -0.9999997869 //measured rotary axis orientation with activ compensation [ROTV1] -0.999999998 0.000003232074 0.000003458678 [ROTV2] 0.000006049775 -0.000002447851 -0.999999997 4.3.23.14 Parameter G-Code Programm Parameter Beschreibung Einheit...
Seite 250 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) G-Code Programm Parameter Beschreibung Einheit Ax1P Position der 1. Rundachse während der Messung Grad αAx2 Antastwinkel an der Kalibrierkugel bei der Messreihe Rundachse 2 Grad Toleranz • • Nein Wert der Toleranz der Linearvektoren bei Toleranz ja: Wert in SD $SN_CORR_TRAFO_LIN_MAX Der Variablenname darf nicht leer sein.
Seite 251 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR[18,19,20] Offsetvektor I4 _OVR[130,131,13 Messdifferenz der 1. Messung in Grundstellung _OVR[133,134] Position der Rundachse 1 und 2 bei 1. Messung Grad _OVR[135,136,13 Messdifferenz der 2. Messung _OVR[138,139] Position der Rundachse 1 und 2 bei 2. Messung Grad Die Ergebnisparameter, die nicht berechnet werden, sind gleich 0.
Seite 252 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) • Am Beispiel des Messens einer Bohrung mit CYCLE977 in der geschwenkten Ebene, muss die gekennzeichnete Schaltrichtung bei Anfahrt und Antastung des 1. Messpunktes nach X+ ausgerichtet sein. In den Messzyklen wird intern, bei aktiver Orientierungstransformation (TCARR, CYCLE800, TRAORI), die durch die Werkzeugorientierung geänderte Spindelposition berechnet und die Spindel entsprechend nachgeführt.
Seite 253 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Es wird zwischen zwei grundsätzlichen Anwendungsfällen unterschieden: • Der Messtaster befindet sich in einer „Nicht SPOS-fähigen Spindel“. Dies können z. B. drehzahlgeregelte Spindeln ohne Lageregelung oder Hochgeschwindigkeitsspindeln sein. • Der Messtaster ist „Fest an der Maschine“ verbaut. Dies ist z. B. bei Laserbearbeitungsmaschinen ohne Spindel oder Schleifmaschinen möglich.
Seite 254 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) Hinweis Abgleich Ist ein Messtaster nicht SPOS-fähig oder fest an der Maschine montiert, ergeben sich für das Kalibrieren besondere Voraussetzungen. Zulässige Kalibriervarianten sind: • Kalibrieren im Ring, mit „Startpunkt in Ringmitte“ – BA AUTO: SD54760 Bit22 = 1 –...
Seite 255 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) MD 51740 $MNS_MEA_FUNCTION_MASK, Bit 4 Wert Bit 4 Bedeutung Werkstückmesstaster befindet sich in einer Spindel (Default) Messtaster befindet sich permanent fest an der Ma‐ schine. Die Programmierung der Messzyklen er‐ folgt genauso, wie mit einen positionierbarem Messtaster.
Seite 256 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) • Die 2 Kalibrierdatenfelder für die 2 Messtaster müssen aufeinander folgend sein. D.h., das Kalibrierdatenfeld für den zweiten Messtaster ist das Kalibrierdatenfeld für den ersten Messtaster plus 1. In der Bedienoberfläche wird für das Messen dann immer nur das erste Kalibrierdatenfeld angegeben.
Seite 257 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) • Rechtecktasche messen • Rechteckzapfen messen • Kante ausrichten • Ebene messen • Rechtwinklige Ecke • Beliebige Ecke • Kreissegment messen Die Ergebnisparameter für den 2. Messtaster sind parallel zu den Parametern des ersten Messtasters auf das GUD-Feld „_OVR[ ]“ abgelegt. Der Offset dazwischen beträgt 100. So ist der _OVR[0] der Ergebnisparameter für den ersten Messtaster und der _OVR[100] der zugehörige Parameter für den zweiten Messtaster.
Seite 258 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.26.4 Überwachungen Schutz des Messtasters In folgenden Fällen könnte es zu einer Beschädigung des Messtasters kommen: • Es ist versehentlich das simultane Messen aktiv, aber nur ein Werkstück eingespannt • Die zu messenden Elemente sind stark unterschiedlich zueinander beim simultanen Messen Um dies zu verhindern, wird der maximale Überlaufweg der Messtaster überwacht.
Seite 259 Messvarianten 4.3 Werkstück messen (Fräsen) 4.3.26.6 Messen im JOG Ist die Funktion "simultanes Messen" aktiv, wird in der Betriebsart JOG trotzdem sequentiell, also nacheinander, gemessen. Der jeweilige Messtaster kann, wie beim Kalibrieren, über die D- Nummer ausgewählt werden. Die Ablage der Ergebnisparameter und die Korrekturverrechnung erfolgen wie beim einspindligen Messen.
Seite 260 Messvarianten 4.4 Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie 4.4.1 Messen Werkstück auf Fräs-/Drehmaschinen Allgemein Dieses Kapitel bezieht sich auf das Werkstück messen auf Fräs-/Drehmaschinen. Dabei ist Fräsen als 1. Technologie und Drehen als 2. Technologie eingerichtet. Voraussetzung: 1.
Seite 261 Messvarianten 4.4 Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie unter Drehen in G18 durchgeführt werden. Der Messtaster wird daher unter G17 oder G19 abgeglichen und die Triggerwerte intern entsprechend rangiert. Messen Drehen (Messen Durchmesser Außen, Innen,...) Soll Messen in verschiedenen Werkzeugorientierungen ausgeführt werden (B-Achse bei Drehtechnologie), kann der Messtaster mit der Funktion "Ausrichtung Werkzeug"...
Seite 262 Messvarianten 4.4 Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie Voraussetzung • 1. Technologie Drehen: MD 52200 $MCS_TECHNOLOGY = 1 • 2. Technologie Fräsen: MD 52201 $MCS_TECHNOLOGY_EXTENSION = 2 • aktives Werkzeug ist ein 3D-Multimesstaster, Typ 710 4.4.2.2 Durchgängigkeit der Verwendung eines 3D-Messtasters vom Typ 710 Funktion Entsprechend der Funktion "Ebene zwischen Kalibrieren und Messen kann unterschiedlich sein"...
Seite 263 Messvarianten 4.4 Messen Werkstück auf Maschine mit kombinierter Technologie 4.4.3 Messen mit aktiver Kollisionsvermeidung Wenn auf einer Maschine mit aktiver Kollisionsvermeidung mit Messzyklen gemessen wird, so ist Folgendes zu beachten: • Für die Messzyklen wird die Länge des Mess-Satzes vom Anwender vorgegeben: –...
Seite 264 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Werkzeug messen (Drehen) 4.5.1 Allgemeines Die nachfolgenden Messzyklen sind für den Einsatz auf Drehmaschinen vorgesehen. Hinweis Spindel Spindelbefehle beziehen sich in den Messzyklen stets auf die aktive Masterspindel der Steuerung. Beim Einsatz der Messzyklen an Maschinen mit mehreren Spindeln ist die betreffende Spindel vor Zyklusaufruf als Masterspindel zu definieren.
Seite 265 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Maschinen- / Werkstückbezogenes Messen/Kalibrieren • Maschinenbezogenes Messen/Kalibrieren: Das Messen erfolgt im Basiskoordinatensystem (Maschinenkoordinatensystem bei ausgeschalteter kinematischer Transformation). Die Schaltpositionen des Werkzeugmesstasters beziehen sich auf den Maschinennullpunkt. Es werden die Daten von folgenden allgemeinen Settingdaten verwendet (PLUS und MINUS kennzeichnen die Verfahrrichtung des Werkzeugs): ①...
Seite 266 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) ④ – SD54643 $SNS_MEA_TPW_TRIG_PLUS_DIR_AX2 Bild 4-20 Werkzeugmesstaster, werkstückbezogen (G18) Hinweis Werkstückbezogenes oder maschinenbezogenes Messen bedingt einen entsprechend kalibrierten Werkzeugmesstaster, siehe Kapitel Abgleich Messtaster (CYCLE982) (Seite 266). Korrekturstrategie Der Werkzeugmesszyklus ist für verschiedene Anwendungen vorgesehen: • Erstmaliges Vermessen eines Werkzeugs (Allgemeines Settingdatum SD54762 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_TOOL Bit9): Die Werkzeugkorrekturwerte in Geometrie und Verschleiß...
Seite 267 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Es wird ohne Erfahrungs- und Mittelwert gerechnet. Hinweis Steht kein spezielles Kalibrierwerkzeug zur Verfügung, kann ersatzweise ein Drehwerkzeug mit den Schneidenlagen 1 bis 4 für die Kalibrierung von 2 Seiten des Messtasters verwendet werden. Messprinzip Kalibrieren mit Werkzeugtyp Kalibrierwerkzeug (Typ 585) Das Kalibrierwerkzeug ist so geformt (abgewinkelt), dass mit diesem der Werkzeugmesstaster von allen 4 Seiten kalibriert werden kann.
Seite 268 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) • Die Seitenflächen des Messtasterwürfels sind parallel zu den Maschinenachsen Z1, X1 (Achsen der Ebene) auszurichten. • Die ungefähren Positionen der Schaltfläche des Messtasters bezüglich Maschinen- bzw. Werkstücknullpunkt sind vor Kalibrierbeginn in den allgemeinen Settingdaten einzutragen. Weitere Informationen: Inbetriebnahmehandbuch SINUMERIK Operate Diese Werte dienen zum automatischen Anfahren an den Messtaster mit dem Kalibrierwerkzeug und dürfen im Betrag nicht mehr als der Parameterwert TSA vom Istwert...
Seite 269 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Schneidenlage 1 bis 4 und passende Anfahrpositionen für beide Achsen (maschinenbezogen) ① Triggerpunkt der 1. Messachse in negativer Richtung (allgemeines SD54625) ② Triggerpunkt der 1. Messachse in positiver Richtung (allgemeines SD54626) ③ Triggerpunkt der 2. Messachse in negativer Richtung (allgemeines SD54627) ④...
Seite 270 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkz. messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Abgleich Messtaster". Das Eingabefenster "Abgleich: Messtaster" wird geöffnet. Parameter G-Code Programm ShopTurn-Programm...
Seite 271 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Messvariante Fräsen auf der Drehmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. Drücken Sie den Softkey "Werkz. messen". Drücken Sie den Softkey "Abgleich Messtaster". Parameter ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Name des Messtasters...
Seite 272 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) 4.5.3 Drehwerkzeug (CYCLE982) Funktion Mit dieser Messvariante kann die Werkzeuglänge (L1 und/oder L2) eines Drehwerkzeugs mit den Schneidenlagen 1 bis 8 ermittelt werden. Die Messvariante prüft, ob die zu korrigierende Differenz zur alten Werkzeuglänge innerhalb eines definierten Toleranzbereiches liegt: •...
Seite 273 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Die ungefähren Werkzeugabmessungen müssen in die Werkzeugkorrekturdaten eingegeben sein: • Werkzeugtyp 5xx • Schneidenlage, Schneidenradius • Längen in X und Z Das zu vermessende Werkzeug muss mit seinen Werkzeugkorrekturwerten bei Zyklusaufruf aktiv sein. Ausgangsposition vor dem Messen Vor Zyklusaufruf muss eine Startposition der Werkzeugspitze entsprechend dem folgenden Bild eingenommen werden.
Seite 274 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Position nach Messzyklus-Ende Beim Messen "achsweise" steht die Werkzeugspitze um den Messweg gegenüber der angetasteten Messfläche des Messtasters. Beim Messen "komplett" wird das Werkzeug nach der Messung auf den Startpunkt vor Zyklusaufruf positioniert. Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor.
Seite 275 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit Toleranzbereich für Nullkorrektur TDIF Toleranzbereich für Maßdifferenzkontrolle Der Variablenname darf nicht leer sein. Messvariante Fräsen auf Drehmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1.
Seite 276 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR[28] Vertrauensbereich _OVR[29] Zulässige Maßdifferenz _OVR[30] Erfahrungswert _OVI[0] D-Nummer _OVI[2] Messzyklusnummer _OVI[3] Messvariante _OVI[5] Messtasternummer _OVI[7] Erfahrungswert-Speichernummer _OVI[8] Werkzeugnummer _OVI[9] Alarmnummer 4.5.4 Fräser (CYCLE982) Funktion Mit dieser Messvariante kann ein Fräswerkzeug auf einer Drehmaschine vermessen werden. Es können folgende Messungen durchgeführt werden: •...
Seite 277 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Messen "achsweise" – nur Länge (L1 oder L2) Es wird die Länge L1 oder L2 in der jeweilig parametrierten Messachse gemessen. Tabelle 4-39 Messen "achsweise" - nur Länge (L1 oder L2) ohne Fräserumschlag mit Fräserumschlag Länge L2 messen Länge L1 messen Länge L2 messen...
Seite 278 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Messen "achsweise" – nur Länge (L1 oder L2) und Radius Es wird die Länge L1 oder L2 und der Radius in der jeweilig parametrierten Messachse durch zweimaliges Antasten an zwei unterschiedlichen Seiten des Messtasters gemessen. Tabelle 4-41 Messen "achsweise"...
Seite 279 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Werkzeuglage Axiale Stellung Radiale Stellung Fräserradius in der 2. Messachse (bei G18: X) Fräserradius in der 1. Messachse (bei G18: Z) Messen mit drehender / stehender Spindel Es kann mit drehender (M3, M4) oder mit stehender Frässpindel (M5) gemessen werden. Bei stehender Frässpindel wird diese zu Beginn auf den angegebenen Startwinkel SPOS positioniert.
Seite 280 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) • Beim Fräser muss das kanalspezifische SD42950: $SC_TOOL_LENGTH_TYPE = 2 gesetzt sein (Längenverrechnung wie bei Drehwerkzeug). • Die Werkzeugspindel muss als Masterspindel deklariert sein. Ausgangsposition vor dem Messen Von der Startposition aus muss ein kollisionsfreies Anfahren an den Messtaster möglich sein. Die Ausgangspositionen befinden sich außerhalb des unerlaubten Bereichs (siehe folgendes Bild).
Seite 281 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Parameter G-Code Programm ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Parameter Beschreibung Einheit Messebene (G17 - G19) Name des zu vermessenden Werkzeugs Abgleichdatensatz (1 - 6), Va‐ Schneidennummer (1 - 9) riableneingabe möglich Abgleichdatensatz (1 - 6), Vari‐ ableneingabe möglich β...
Seite 282 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit SPOS Winkel zum Positionieren auf eine Schneidplatte (nur bei Fräserumschlag "Ja" oder Grad Spindel positionieren "Ja" bzw. bei Messart "komplett") SCOR Korrekturwinkel für Umschlag (nur bei Fräserumschlag "Ja") Grad Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis Toleranzbereich für Nullkorrektur TDIF Toleranzbereich für Maßdifferenzkontrolle...
Seite 283 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit _OVR[11] Differenz Länge L2 _OVR[12] Istwert Radius _OVR[13] Differenz Radius _OVR[27] Nullkorrekturbereich _OVR[28] Vertrauensbereich _OVR[29] Zulässige Maßdifferenz _OVR[30] Erfahrungswert _OVI[0] D-Nummer _OVI[2] Messzyklusnummer _OVI[5] Messtasternummer _OVI[7] Erfahrungswertspeicher _OVI[8] Werkzeugnummer _OVI[9] Alarmnummer 4.5.5 Bohrer (CYCLE982) Funktion Mit dieser Messvariante kann die Werkzeuglänge (L1 oder L2) eines Bohrers gemessen werden.
Seite 284 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Messprinzip Es wird die Länge (L1 oder L2) des Bohrers in der parametrierten Messachse gemessen. Länge L2 messen Länge L1 messen Länge L1 messen Länge L2 messen Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 285 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Bild 4-28 Messen Länge: Bohrer (CYCLE982), Beispiel Werkzeuglage: ↓ radiale Stellung Hinweis Wird die Länge des Bohrers durch seitliches Anfahren an den Messtaster vermessen, so ist sicherzustellen, dass der zu vermessende Bohrer den Messtaster nicht im Bereich der Drall-Nut oder im Bereich seiner Bohrerspitze auslenkt.
Seite 286 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Siehe auch Bohrer (CYCLE982) (Seite 283) Bohrer messen - spezielle Anwendungen Der Werkzeugmesstaster wurde bei aktiven G18 kalibriert, wie für den Einsatz von Drehwerkzeugen üblich. Funktion Werden auf Drehmaschinen Bohrer mit einer Längenkorrektur wie bei Fräsmaschinen eingesetzt (kanalspezifisches SD42950: $SC_TOOL_LENGTH_TYPE=0), so kann auch ein Bohrer in dieser Anwendung vermessen werden.
Seite 287 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopTurn-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkz. messen". 2. Drücken Sie den Softkey "Bohrer". Das Eingabefenster "Messen: Bohrer" wird geöffnet. Parameter G-Code Programm ShopTurn-Programm Parameter...
Seite 288 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Messvariante Fräsen auf der Drehmaschine Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. Drücken Sie den Softkey "Werkz. messen". Drücken Sie den Softkey "Bohrer". Parameter ShopMill-Programm Parameter Beschreibung Einheit Name des Messtasters Schneidennummer (1 - 9)
Seite 289 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Parameter Beschreibung Einheit _OVI[8] Werkzeugnummer _OVI[9] Alarmnummer 4.5.6 Werkzeug messen mit orientierbarem Werkzeugträger Übersicht Die Funktionalität zielt auf eine bestimmte Maschinenkonfiguration von Drehmaschinen (Dreh-/ Fräsmaschinen) ab. Die Drehmaschinen müssen neben den Linearachsen (Z und X) und der Hauptspindel eine Schwenkachse um Y mit zugehöriger Werkzeugspindel besitzen.
Seite 290 Messvarianten 4.5 Werkzeug messen (Drehen) Ablauf Vor Aufruf des CYCLE982 ist das Werkzeug so auszurichten, wie es anschließend vermessen werden soll. Das Ausrichten des Werkzeugs sollte vorzugsweise mit dem CYCLE800 erfolgen, siehe Bedienhandbuch Drehen, Kapitel "Schwenken Ebene / Ausrichten Werkzeug (CYCLE800)". Zu beachten ist, dass der Messzyklus davon ausgeht, dass das Werkzeug im Vorfeld ausgerichtet wurde.
Seite 291 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Werkzeug messen (Fräsen) 4.6.1 Allgemeines Die in diesem Kapitel beschriebenen Messzyklen sind für den Einsatz auf Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren vorgesehen. Hinweis Spindel Spindelbefehle beziehen sich in den Messzyklen stets auf die aktive Masterspindel der Steuerung. Beim Einsatz der Messzyklen an Maschinen mit mehreren Spindeln ist die betreffende Spindel vor Zyklusaufruf als Masterspindel zu definieren.
Seite 292 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Maschinen- / Werkstückbezogenes Messen/Kalibrieren • Maschinenbezogenes Messen/Kalibrieren: Das Messen erfolgt im Basiskoordinatensystem (Maschinenkoordinatensystem bei ausgeschalteter kinematischer Transformation). Die Schaltpositionen des Werkzeugmesstasters beziehen sich auf den Maschinennullpunkt. Es werden die Daten von folgenden allgemeinen Settingdaten verwendet: ①...
Seite 293 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Hinweis Werkstückbezogenes oder maschinenbezogenes Messen bedingt einen entsprechend kalibrierten Werkzeugmesstaster, siehe Kapitel Abgleich Messtaster (CYCLE971) (Seite 293). Korrekturstrategie Der Werkzeugmesszyklus ist für verschiedene Anwendungen vorgesehen: • Erstmaliges Vermessen eines Werkzeugs (Allgemeines Settingdatum SD54762 $SNS_MEA_FUNCTION_MASK_TOOL[Bit9]): Die Werkzeugkorrekturwerte in Geometrie und Verschleiß werden ersetzt. Die Korrektur erfolgt in die Geometriekomponente der Länge bzw.
Seite 294 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Abgleich: Messtaster (CYCLE971), komplett Abgleich: Messtaster (CYCLE971), achsweise Abgleich achsweise Beim Abgleich "achsweise" wird der Messtaster in der parametrierten Messachse und Mess‐ richtung abgeglichen (kalibriert). Der Antastpunkt in der Versetzachse kann zentriert werden. Dabei wird zuerst die tatsächliche Mitte des Werkzeugmesstasters in der Versetzachse ermittelt, bevor in der Messachse abgeglichen wird.
Seite 295 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Die Werkzeugachse (bei G17: Z) muss in Minus-Richtung immer anfahrbar sein. Andernfalls ist kein Abgleich "komplett" möglich. Es wird mit dem Abgleich in der 3. Achse begonnen, danach die Achsen der Ebene. In den folgenden Bildern ist der Abgleich "komplett" (Beispiel: G17) dargestellt.
Seite 296 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Voraussetzungen • Die genaue Länge und Radius des Kalibrierwerkzeugs müssen in einem Werkzeugkorrektur‐ datensatz hinterlegt sein. Diese Werkzeugkorrektur muss beim Aufruf des Messzyklus aktiv sein. • Werkzeugtyp: – Kalibrierwerkzeug (Typ 725) – Fräswerkzeug (Typ 1xy) •...
Seite 297 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Die Achsreihenfolge für die Anfahrbewegung ist erst die Werkzeugachse (3. Achse) und danach die Achsen der Ebene. Position nach Messzyklus-Ende Beim Abgleich "achsweise" steht das Kalibrierwerkzeug im Abstand des Messweges DFA gegenüber der Messfläche. Beim Abgleich "komplett" steht das Kalibrierwerkzeug im Abstand des Messweges DFA über der Mitte des Messtasters.
Seite 298 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Werkzeugversatz Richtung der Werkzeugversatzachse bei großen Werkzeugen • Nein – Abgleich in der 3. Achse: wird mittig über dem Messtaster abgeglichen. – Abgleich in der Ebene: die genaue Messtastermitte wird in der zur Messachse jeweiligen anderen Achse nicht bestimmt •...
Seite 299 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Parameter ShopTurn-Programm Parameter Beschreibung Einheit Name des Messtasters Schneidennummer (1 - 9) Abgleichdatensatz (1 - 6), Variab‐ leneingabe möglich Abgleich- und Messvorschub mm/min Startpunkt X der Messung Startpunkt Y der Messung Startpunkt Z der Messung Der Variablenname darf nicht leer sein.
Seite 300 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) 4.6.3 Fräser oder Bohrer (CYCLE971) Funktion Mit dieser Messvariante kann die Werkzeuglänge oder der Werkzeugradius von Fräs- oder Bohrwerkzeugen gemessen werden. Optional kann bei Fräswerkzeugen die Schneidenlänge oder der Schneidenradius gemessen werden (z.B. zur Kontrolle, ob einzelne Schneiden des Fräswerkzeugs ausgebrochen sind), siehe Abschnitt "Zähne einzeln prüfen".
Seite 301 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Der Fräser oder Bohrer muss vor Aufruf des Messzyklus stets senkrecht zum Messtaster ausgerichtet sein. D. h. die Werkzeugachse liegt parallel zur Mittellinie des Messtasters. Bild 4-36 Parallele Ausrichtung von Werkzeugachse, Messtasterachse und Achse des Koordinatensystems Längenmessung Beim Messen der Werkzeuglänge wird der Messtaster in Werkzeugrichtung angetastet.
Seite 302 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Beim Messen der Länge mit Werkzeugversatz gibt es zwei Möglichkeiten: 1. Werkzeugversatz „auto“: Ein Versatz in der gewählten Versetzachse erfolgt nur, wenn der Werkzeugdurchmesser größer als der Durchmesser für die Längenmessung des Werkzeugmesstasters ($SNS_MEA_TP_EDGE_DISK_SIZE bzw. $SNS_MEA_TPW_EDGE_DISK_SIZE) ist. Die Richtung des Versatzes in der gewählten Versetzachse ergibt sich aus der Startposition des Werkzeuges vor dem Messen.
Seite 303 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Bild 4-38 Längenmessung ohne und mit Versatz Radiusmessung Der Werkzeugradius wird durch seitliches Antasten an den Messtaster in der parametrierten Messachse und Messrichtung gemessen (siehe folgendes Bild). Bild 4-39 Radiusmessung ohne und mit Versatz Voraussetzungen Hinweis Der Werkzeugmesstaster muss vor dem Werkzeugmessen kalibriert sein (siehe Abgleich Messtaster (CYCLE971) (Seite 293)).
Seite 304 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Ausgangsposition vor dem Messen Vor Zyklusaufruf muss eine Startposition eingenommen sein, aus der das Anfahren an den Messtaster kollisionsfrei möglich ist. Der Messzyklus errechnet sich den weiteren Anfahrweg und erzeugt die entsprechenden Verfahrsätze. ① Allgemeines SD54626 $SNS_MEA_TP_TRIG_PLUS_DIR_AX1 ②...
Seite 305 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) • Mindestvorschub beim Antasten • Wahl der Drehrichtung in Abhängigkeit der Schneidengeometrie zur Vermeidung harter Schläge beim Antasten an den Messtaster • Geforderte Messgenauigkeit Bei der Messung mit drehendem Werkzeug ist das Verhältnis von Messvorschub und Drehzahl zu berücksichtigen.
Seite 306 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Hinweis Wenn bei Aufruf des Messzyklus die Spindel schon dreht, bleibt diese Drehrichtung unabhängig vom allgemeinen SD54674 $SNS_MEA_CM_SPIND_ROT_DIR erhalten! 4.6.3.3 Zähne einzeln prüfen Zähne einzeln prüfen Die Funktion "Zähne einzeln prüfen" kann für das Nachmessen (Korrektur in den Verschleiß) und das erstmalige Vermessen (Korrektur in die Geometrie) verwendet werden.
Seite 307 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Anschließend erfolgt durch Mehrfachantastung mit stehender Spindel die Messung der genauen Spindelposition und des Schneidenradius am höchsten Punkt der Schneide. Die anderen Schneiden werden durch Ändern der Spindelorientierung vermessen. Der gemessene Radius der längsten Schneide wird in die Werkzeugkorrektur eingetragen, vorausgesetzt der Wert liegt im Toleranzbereich.
Seite 308 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) 4.6.3.5 Aufruf der Messvariante Bohrer Vorgehensweise Das zu bearbeitende Teileprogramm bzw. ShopMill-Programm ist angelegt und Sie befinden sich im Editor. 1. Drücken Sie den Softkey "Werkz. messen" in der vertikalen Softkey‐ leiste. 2. Drücken Sie den Softkey "Bohrer" in der horizontalen Softkeyleiste. Das Eingabefenster "Messen: Werkzeug"...
Seite 309 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Parameter Beschreibung Einheit Werkzeugversatz Versetzachse • ja: mit Angabe der Versetzachse • nein: das Werkzeug wird mittig vermessen • auto: mit Angabe der Versetzachse (wirkt nur bei großen Werkzeugen) ΔV Versatzkorrektur (nur bei Werkzeugversatz „ja“ oder „auto“) Messweg Vertrauensbereich für Messergebnis Der Variablenname darf nicht leer sein.
Seite 310 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) 4.6.3.8 Ergebnisparameter Liste der Ergebnisparameter Die Messvariante "Messen Fräser" oder "Messen Bohrer" stellt folgende Ergebnisparameter zur Verfügung: Tabelle 4-45 Ergebnisparameter "Messen Werkzeug" Parameter Beschreibung Einheit _OVR [8] Istwert Länge L1 / Länge der längsten Schneide _OVR [9] Differenz Länge L1 / Differenz Länge der längsten Schneide...
Seite 311 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) 4.6.3.9 Messen Werkzeug auf Maschinen mit kombinierter Technologie Allgemeines Dieses Kapitel bezieht sich auf das Werkzeug messen auf Fräs-/Drehmaschinen. Dabei ist Fräsen als 1. Technologie und Drehen als 2. Technologie eingerichtet. Voraussetzung: 1. Technologie Fräsen: MD 52200 $MCS_TECHNOLOGY = 2 2.
Seite 312 Messvarianten 4.6 Werkzeug messen (Fräsen) Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 313 Parameter-Listen Übersicht Messzyklenparameter 5.1.1 Messzyklenparameter CYCLE973 PROC CYCLE973(INT S_MVAR,INT S_PRNUM,INT S_CALNUM,REAL S_SETV,INT S_MA,INT S_MD,REAL S_FA,REAL S_TSA,REAL S_VMS,INT S_NMSP,INT S_MCBIT,INT _DMODE,INT _AMODE) Tabelle 5-1 Aufrufparameter CYCLE973 Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messvariante (default=0012103) S_MVAR Werte: EINER: Kalibrieren an einer Fläche, Kante oder in einer Nut 0 = Länge an Fläche/Kante (im WKS) mit bekanntem Sollwert 1 = Radius an Fläche (im WKS) mit bekanntem Sollwert 2 = Länge in Nut (im MKS), siehe S_CALNUM...
Seite 314 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Sollwert bei Kalibrieren an einer Fläche S_SETV Messachse (Nummer der Achse) (default=1) S_MA Werte: 1 = 1. Achse der Ebene (bei G18 Z) 2 = 2. Achse der Ebene (bei G18 X) 3 = 3.
Seite 315 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Bei den Messvarianten Radius an Nut oder Radius an Fläche erfolgt keine Anpassung der Werkzeuglänge. Es werden immer nur die entsprechenden Triggerpunkte abgespeichert. 5.1.2 Messzyklenparameter CYCLE974 PROC CYCLE974(INT S_MVAR,INT S_KNUM,INT S_KNUM1,INT S_PRNUM,REAL S_SETV,INT S_MA,REAL S_FA,REAL S_TSA,REAL S_STA1,INT S_NMSP,STRING[32] S_TNAME,INT S_DLNUM,REAL S_TZL,REAL S_TDIF,REAL S_TUL,REAL S_TLL,REAL S_TMV,INT S_K,INT S_EVNUM,INT S_MCBIT,INT _DMODE,INT _AMODE,INT _DP) Tabelle 5-2...
Seite 316 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Auswahl Korrektur in Werkzeugkorrektur 2), 4) S_KNUM1 Werte: EINER: ZEHNER: HUNDERTER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 999 D-Nummer (Schneidennummer) bei Werkzeugkorrektur; bei Summen- und Einrichtekorrektur siehe auch S_DLNUM TAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummer ZEHNTAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummer 1 bis max.
Seite 317 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Maßdifferenzkontrolle 2), 4) S_TDIF Toleranzobergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TUL Toleranzuntergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TLL Korrekturbereich bei Mittelwertbildung S_TMV Wichtungsfaktor für Mittelwertbildung Nummer Erfahrungs-Mittelwertwertspeicher 2), 7) S_EVNUM reserviert S_MCBIT Displaymode _DMODE Werte: EINER: Bearbeitungsebene G17/G18/G19 0 = Kompatibilität, es bleibt die vor Zyklusaufruf wirksame Ebene aktiv 1 = G17 (nur im Zyklus aktiv)
Seite 318 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-3 Aufrufparameter CYCLE994 Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messvariante S_MVAR Werte: EINER: Innen- oder Außenmessung (default = 1) 1 = Innenmessung 2 = Außenmessung ZEHNER: reserviert HUNDERTER: Korrekturziel 0 = nur Messen (keine Korrektur der NV bzw. keine Werkzeugkorrektur) 1 = Messen und Ermittlung und Korrektur der NV (siehe S_KNUM) 2 = Messen und Werkzeugkorrektur (siehe S_KNUM1) TAUSENDER: Umfahrbereich...
Seite 319 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Auswahl Korrektur in Werkzeugkorrektur 2), 4) S_KNUM1 Werte: EINER: ZEHNER: HUNDERTER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 999 D-Nummer (Schneidennummer) bei Werkzeugkorrektur bei Summen- und Einrichtekorrektur siehe auch S_DLNUM TAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern ZEHNTAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern 1 bis max.
Seite 320 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Nullkorrektur 2), 4) S_TZL Maßdifferenzkontrolle 2), 4) S_TDIF Toleranzobergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TUL Toleranzuntergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TLL Korrekturbereich bei Mittelwertbildung S_TMV Wichtungsfaktor für Mittelwertbildung Nummer Erfahrungswertspeicher 2), 7) S_EVNUM reserviert S_MCBIT Displaymode _DMODE...
Seite 321 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-4 Aufrufparameter CYCLE976 Nr. Maskenpa‐ Zyklen‐ Bedeutung rameter parame‐ Messvariante (default=1000) S_MVAR Werte: EINER: Kalibrieren an Fläche, Kalibrierkugel oder in Kalibrierring 0 = Länge an Fläche mit bekanntem Sollwert 1 = Radius in Kalibrierring mit bekanntem Durchmesser (Sollwert) und bekanntem Mittelpunkt.
Seite 322 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklen‐ Bedeutung rameter parame‐ Messrichtung 2), 6) S_MD Werte: 0 = positiv 1 = negativ Messweg S_FA Vertrauensbereich S_TSA Variable Messgeschwindigkeit bei Kalibrieren S_VMS α Startwinkel 2), 5) S_STA1 Messungen Anzahl Messungen am selben Ort (default=1) S_NMSP Bezugspunkt Kante bei Abgleich zwischen 2 Kanten...
Seite 323 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-5 Aufrufparameter CYCLE978 Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Messvariante S_MVAR Werte: EINER: Konturelement 0 = Fläche messen ZEHNER: reserviert HUNDERTER: Korrekturziel 0 = nur Messen (keine Korrektur der NV bzw. keine Werkzeugkorrektur) 1 = Messen, Ermittlung und Korrektur der NV (siehe S_KNUM) 2 = Messen und Werkzeugkorrektur (siehe S_KNUM1) TAUSENDER: reserviert ZEHNTAUSENDER: Messen mit/ohne Spindelumschlag oder Messtaster in Schalt‐...
Seite 324 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Auswahl Korrektur in Werkzeugkorrektur S_KNUM1 Werte: EINER: ZEHNER: HUNDERTER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 999 D-Nummer (Schneidennummer) bei Werkzeugkorrektur, bei Summen- und Einrichtekorrektur siehe auch S_DLNUM TAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern ZEHNTAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern 1 bis max.
Seite 325 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Nummer des zu korrigierenden Schwesterwerkzeugs (Duplo-Nummer) Nullkorrektur 2), 3) S_TZL Maßdifferenzkontrolle 2), 3) S_TDIF Toleranzobergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TUL Toleranzuntergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TLL Korrekturbereich bei Mittelwertbildung S_TMV Wichtungsfaktor für Mittelwertbildung Datensatz Erfahrungswertspeicher 2), 8) S_EVNUM...
Seite 326 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-6 Aufrufparameter CYCLE998 Nr. Maskenpa‐ Zyklen‐ Bedeutung rameter parame‐ Messvariante (default=5) S_MVAR Werte: EINER: Konturelement 5 = Kante messen (ein Winkel) 6 = Ebene messen (zwei Winkel) ZEHNER: reserviert HUNDERTER: Korrekturziel 0 = nur Messen und keine Korrektur der NV 1 = Messen und Ermittlung und Korrektur der NV (siehe S_KNUM) TAUSENDER: Schutzzone 0 = keine Berücksichtigung einer Schutzzone...
Seite 327 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklen‐ Bedeutung rameter parame‐ α Winkelsollwert bei "Kante ausrichten" bzw. bei "Ebene ausrichten" um 1. Achse der Ebene (bei S_STA1 G17 X) β Winkelsollwert bei "Ebene ausrichten" um 2. Achse der Ebene (bei G17 Y) S_INCA Messweg S_FA...
Seite 328 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Beim Positionieren von Messpunkt P1 zum Messpunkt P2 in der Versetzachse werden die Winkel in den Parametern S_STA1 und S_TSA addiert. Nummer der Messachse muss ungleich Nummer der Versetzachse sein (z. B. 101 nicht erlaubt) Messrichtung nur "Kante ausrichten" und "Messen achsparallel" (S_MVAR=10x105) Winkelbereich S_STA1 ±45 Grad bei "Kante ausrichten"...
Seite 329 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-7 Aufrufparameter CYCLE977 Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messvariante S_MVAR Werte: EINER: Konturelement (Wertebereich 1 bis 6) 1 = Bohrung messen 2 = Zapfen (Welle) messen 3 = Nut messen 4 = Steg messen 5 = Rechteck messen, innen 6 = Rechteck messen, außen ZEHNER: reserviert...
Seite 330 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Auswahl Korrektur in Werkzeugkorrektur S_KNUM1 Werte: EINER: ZEHNER: HUNDERTER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 999 D-Nummer (Schneidennummer) bei Werkzeugkorrektur; bei Sum‐ men- und Einrichtekorrektur siehe auch S_DLNUM TAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern ZEHNTAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern 1 bis max.
Seite 331 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Inkrementeller Betrag S_ID 1. Inkrementelle Zustellung der 3. Achse der Ebene (Z bei G17) Zustellrichtung über Vorzeichen von S_ID. Bei Messen Zapfen, Steg und Rechteck außen wird mit S_ID das Absenken auf Messhöhe definiert. 2.
Seite 332 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Erfahrungs-Mittelwertbildung bei Werkzeugkorrektur möglich Wertbereich der Erfahrungs-Mittelwertspeicher: 1 bis 20 Nummer (n) des Erfahrungswertspeichers, siehe kanalspezifisches SD55623 $SCS_MEA_EMPIRIC_VALUE[n-1] 10000 bis 200000 Nummer (n) des Mittelwertspeichers, siehe kanalspezifisches SD55625 $SCS_MEA_AVERAGE_VALUE[n-1] 5.1.8 Messzyklenparameter CYCLE961 PROC CYCLE961(INT S_MVAR,INT S_KNUM,INT S_PRNUM,REAL S_SETV0,REAL S_SETV1,REAL S_SETV2,REAL S_SETV3,REAL S_SETV4,REAL S_SETV5,REAL S_SETV6,REAL S_SETV7,REAL S_SETV8,REAL S_SETV9,REAL S_STA1,REAL S_INCA,REAL S_ID,REAL S_FA,REAL S_TSA,INT S_NMSP,INT S_MCBIT,INT _DMODE,INT _AMODE)
Seite 333 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Auswahl Korrektur Nullpunktverschiebung (NV) oder Basis NV oder Basisbezug S_KNUM Werte: EINER: ZEHNER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 99 Nummer der Nullpunktverschiebung oder 1 bis max. 16 Nummer der Basisverschiebung HUNDERTER: reserviert TAUSENDER: Korrektur NV oder Basis oder Basisbezug 0 = Korrektur einstellbare NV...
Seite 334 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter reserviert S_MCBIT Displaymode _DMODE Werte: EINER: Bearbeitungsebene G17/G18/G19 0 = Kompatibilität, es bleibt die vor Zyklusaufruf wirksame Ebene aktiv 1 = G17 (nur im Zyklus aktiv) 2 = G18 (nur im Zyklus aktiv) 3 = G19 (nur im Zyklus aktiv) Alternativmode _AMODE...
Seite 335 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-9 Aufrufparameter CYCLE979 Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Messvariante S_MVAR Werte: EINER: Konturelement 1 = Bohrung messen 2 = Zapfen (Welle) messen ZEHNER: reserviert HUNDERTER: Korrekturziel 0 = nur Messen (keine Korrektur der NV bzw. keine Werkzeugkorrektur) 1 = Messen und Ermittlung und Korrektur der NV (siehe S_KNUM) 2 = Messen und Werkzeugkorrektur (siehe S_KNUM1) TAUSENDER: Anzahl der Messpunkte...
Seite 336 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Auswahl Korrektur in Werkzeugkorrektur S_KNUM1 Werte: EINER: ZEHNER: HUNDERTER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 999 D-Nummer (Schneidennummer) bei Werkzeugkorrektur; bei Sum‐ men- und Einrichtekorrektur siehe auch S_DLNUM TAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern ZEHNTAUSENDER: 0 oder eindeutige D-Nummern 1 bis max.
Seite 337 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Einrichte- Summenkorrektur DL-Nummer 1), 4) S_DLNUM Nullkorrektur 1), 2) S_TZL Maßdifferenzkontrolle 1), 2) S_TDIF Toleranzobergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TUL Toleranzuntergrenze (inkrementell zum Sollwert) S_TLL Korrekturbereich bei Mittelwertbildung S_TMV Wichtungsfaktor für Mittelwertbildung Datensatz Erfahrungswertspeicher 1), 6) S_EVNUM...
Seite 338 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-10 Aufrufparameter CYCLE997 1), 2) Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messvariante (default =9) S_MVAR Werte: EINER: Konturelement 9 = Kugel messen ZEHNER: Messwiederholung 0 = ohne Messwiederholung 1 = mit Messwiederholung HUNDERTER: Korrekturziel 0 = nur Messen (keine Korrektur der NV) 1 = Messen und Ermittlung und Korrektur der NV (siehe S_KNUM) TAUSENDER: Messstrategie 0 = Messen achsparallel, ohne Startwinkel, Messtaster-Ausrichtung entsprechend...
Seite 339 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Auswahl Korrektur in Nullpunktverschiebung (NV) oder Basis oder Basisbezug S_KNUM Werte: EINER: ZEHNER: 0 = keine Korrektur 1 bis max. 99 Nummer der Nullpunktverschiebung oder 1 bis max. 16 Nummer der Basisverschiebung HUNDERTER: reserviert TAUSENDER: Korrektur in NV oder Basis NV oder Basisbezug 0 = Korrektur in einstellbare NV...
Seite 340 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Zwischenpositionierung mit Umkreisen der Kugel am Äquator Messen 3 Kugeln: Es gilt für alle Kugeln der gleiche Solldurchmesser (_SETV) Defaultwert für S_TNVL=1.2 Korrektur in NV: Nur wenn die ermittelte Verzerrung unter dem Grenzwert S_TNVL liegt, wird in die NV korrigiert. wenn NVP "fein"...
Seite 341 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Fortschaltwinkel beim Messen unter Winkel S_INCA Abstand 1. Messung P1 zur 2. Messung P2 am Schaft des Messtasters S_DZ Sollposition der Kugel der 1. Achse der Ebene (bei G17 X) S_SETV0 Sollposition der Kugel der 2.
Seite 342 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-12 Aufrufparameter CYCLE996 Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter Messvariante (default=1) S_MVAR Werte: EINER: Messreihenfolge 0 = Kinematik berechnen (Auswahl mit: Ergebnisanzeige, Protokoll, Änderung des Schwenkdatensatzes, ggf. mit Bedienerquittung), siehe _AMODE 1 = 1. Messung 2 = 2.
Seite 343 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter alpha 0 Startwinkel beim Messen unter Winkel S_STA1 alpha 0 Positionswert Rundachse 1 (wenn Rundachse manuell oder halbautomatisch) S_SETV0 alpha 1 Positionswert Rundachse 2 (wenn Rundachse manuell oder halbautomatisch) S_SETV1 Positionswert für Normierung Rundachse 1 S_SETV2 Positionswert für Normierung Rundachse 2...
Seite 344 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Rundachse 2 nur bei Kinematiken mit zwei Rundachsen Grenzwert Winkelsegment der Rundachse. Wertebereich von S_TNVL zwischen 20 bis 60 Grad. Bei Werten von S_TNVL < 20 Grad ist mit Ungenauigkeiten, bedingt durch die Messungenauigkeiten im Mikrometerbereich des Messtasters, zu rechnen.
Seite 345 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Maskenpa‐ Zyklenpa‐ Bedeutung rameter rameter alpha 1 Startwinkel beim Messen unter Winkel für 1.Rundachse S_SETV1 S_START_RA1 : Startwinkel der 1. Rundachse S_END_RA1 : Endwinkel der 1. Rundachse S_CMEA_RA1 : Anzahl der Messungen der 1.Rundachse, 3 für Kinematik Messen und Berech‐ nen.
Seite 346 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter 5.1.14 Messzyklenparameter CYCLE982 PROC CYCLE982(INT S_MVAR,INT S_KNUM,INT S_PRNUM,INT S_MA,INT S_MD,REAL S_ID,REAL S_FA,REAL S_TSA,REAL S_VMS,REAL S_STA1,REAL S_CORA,REAL S_TZL,REAL S_TDIF,INT S_NMSP,INT S_EVNUM,INT S_MCBIT,INT _DMODE,INT _AMODE) Tabelle 5-14 Aufrufparameter CYCLE982 Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messvariante S_MVAR Werte: EINER: Kalibrieren / Messen 0 = Werkzeugmesstaster kalibrieren 1 = Einzelmessung Werkzeug...
Seite 347 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Nr. Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messachse S_MA Werte: 1 = 1. Achse der Ebene (bei G18 Z) 2 = 2. Achse der Ebene (bei G18 X) Messrichtung S_MD Werte: 0 = keine Auswahl (Messrichtung wird aus Istwert ermittelt) 1 = positiv 2 = negativ Versatz...
Seite 348 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Dreh- oder Fräswerkzeug oder Bohrer messen. Messachse in Parameter S_MA Spezifizierung bei Drehwerkzeugen über Schneidenlage 1...8, bei Fräswerkzeugen über HUNDERTER bis TAUSENDER-Stelle im Parameter S_MVAR. Messen und Kalibrieren erfolgt im Basiskoordinatensystem (MKS bei ausgeschalteter kinematischer Transformation). nicht für inkrementelles Messen nur für Mehrfachmessung S_MVAR=x2x02 oder x3x02 (Beispiel Scheiben- oder Nutenfräser) wenn das kanalspezifische SD42950 $SC_TOOL_LENGTH_TYPE = 2, dann erfolgt die Zuordnung der Werkzeuglängen‐...
Seite 349 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Tabelle 5-15 Aufrufparameter CYCLE971 Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messvariante S_MVAR Werte: EINER: 0 = Werkzeugmesstaster kalibrieren 1 = Werkzeug messen mit stehender Spindel (Länge bzw. Radius) 2 = Werkzeug messen mit drehender Spindel (Länge bzw. Radius), siehe Parame‐ ter S_F1 bis S_S4 ZEHNER: Messen in MKS oder WKS 0 = Messen in MKS (maschinenbezogen), Werkzeug messen oder Werkzeugmess‐...
Seite 350 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Messrichtung S_MD Werte: 0 = keine Auswahl (Messrichtung wird aus Istwert ermittelt) 1 = positiv 2 = negativ Versatz S_ID Werte: 0 = Bei Werkzeugen ohne Versatz >0 = • Kalibrieren: Der Versatz wirkt auf die 3. Achse der Ebene (bei G17 Z), wenn der Durchmesser des Kalibrierwerkzeugs größer als der obere Durchmesser des Messtasters ist.
Seite 351 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken‐ Zyklenpa‐ Bedeutung parameter rameter Alternativmode _AMODE Werte: EINER: Werkzeugversatz beim Radius messen 1 = nein 2 = ja ZEHNER: Richtung des Werkzeugversatzes beim Radius messen in der 3. Achse der Ebene (bei G17 Z) 1 =positiv 2 = negativ HUNDERTER: Werkzeugversatz beim Länge messen bzw.
Seite 352 Parameter-Listen 5.1 Übersicht Messzyklenparameter Masken-pa‐ Zyklen-pa‐ Bedeutung rameter rameter Protokoll Werte: EINER: Auswahl Protokoll aus / ein / letzte Messung 0 = Protokoll AUS 1 = Protokoll EIN 2 = Protokolliere letzte Messung Protokolltyp ZEHNER: Auswahl Protokolltyp 0 = Standardprotokoll 1 = Anwenderprotokoll (frei definierbar) Protokollfor‐...
Seite 353 Parameter-Listen 5.2 Zusatzparameter Zusatzparameter Die folgenden Zusatzparameter können durch Settingdaten in den Eingabemasken aus- oder eingeblendet werden. Weitere Informationen zu den Settingdaten SD54760 bis SD54764 finden Sie im Listenhandbuch Maschinendaten und Parameter. Maschinenhersteller Beachten Sie bitte die Hinweise des Maschinenherstellers. Die Zusatzparameter sind nicht bei allen Messzyklen vorhanden.
Seite 354 Parameter-Listen 5.2 Zusatzparameter Zusätzliche Korrekturmöglichkeiten beim Messen Werkstück: 1. Nullpunktverschiebungen – Korrektur in Basisbezug – Korrektur in kanalspezifische Basis NV – Korrektur in globale Basis NV – Korrektur in grob oder fein 2. Werkzeugkorrekturen – Werkzeugkorrektur in Geometrie oder Verschleiß –...
Seite 355 Parameter-Listen 5.3 Zusätzliche Ergebnisparameter Zusätzliche Ergebnisparameter Die folgende Tabelle enthält die zusätzlichen Ergebnisparameter für die Messvarianten der Werkzeugkorrektur. Parameter Beschreibung Einheit _OVR [8] Toleranz-Obergrenze für • Durchmesser Bohrung / Kreiszapfen / Kreissegment • Messachse • Breite Nut / Steg • Rechtecklänge in der 1.
Seite 356 Parameter-Listen 5.4 Parameter Parameter Tabelle 5-19 Liste der Ein-/Ausgangsvariablen der Messzyklen Maskenpara‐ Zyklenpa‐ Englische Herleitung Deutsche Entsprechung meter rameter Calibration groove number Nummer des Kalibrierkörpers S_CALNUM Central Bits Maske der _CBITs bzw. _CHBITs S_MCBIT α2 Correction angle position Korrekturwinkel S_CORA Center point abscissa Mittelpunkt der 1.
Seite 357 Anhang Abkürzungen Abkürzung Bedeutung Computerized Numerical Control: Computerunterstützte numerische Steuerung Deutsche Industrie Norm Ein-/Ausgabe Global User Data: Globale Anwenderdaten Jogging: Einrichtbetrieb Maschinendaten Maschinenkoordinatensystem Numerical Control: Numerische Steuerung Numerical Control Kernel: Numerik-Kern mit Satzaufbereitung, Verfahrbereich usw. Numerical Control Unit: Hardware Einheit des NCK Nullpunktverschiebung Programmable Logic Control: Anpass-Steuerung Schneidenlage...
Seite 358 Anhang A.1 Abkürzungen Messzyklen Programmierhandbuch, 07/2021, A5E48061510A AD...
Seite 359 Glossar Asynchrones Unterprogramm Teileprogramm, das asynchron (unabhängig) zum aktuellen Programmzustand durch ein Interruptsignal (z. B. Signal "schneller NC-Eingang") gestartet werden kann. Differenzmessung Differenzmessung bedeutet, dass der 1. Messpunkt zweimal gemessen wird, einmal mit 180 Grad Spindelumschlag (Drehung des Messtasters) gegenüber der Stellung bei Zyklusbeginn und ein zweites Mal mit der Spindelposition, die bei Zyklusbeginn vorlag.
Seite 360 Glossar Kinematische Kette Die kinematische Kette ist die Beschreibung der kinematischen Struktur einer Maschine. Sie besteht aus einer beliebigen Anzahl miteinander verbundener Elemente. Von einer kinematischen Kette können parallele Teilketten abzweigen. In der Steuerung liegt immer nur eine aktive kinematische Kette vor. Die aktive kinematische Kette beginnt mit dem Root- Element.
Seite 361 Glossar Messen im JOG Beinhaltet folgende Funktionen: • Halb automatische Ermittlung der Werkzeuggeometrie und Speichern im WZ- Korrekturspeicher • Halb automatisches Ermitteln und Setzen von Bezugspunkten und Speichern im NV-Speicher Die Handhabung der Funktion erfolgt über Softkeys und Eingabebilder. Messen unter Winkel Ist eine Messvariante, die zum Messen einer Bohrung, eines Zapfens (Welle), einer Nut oder eines Stegs unter beliebigem Winkel dient.
Seite 362 Glossar Mittelwert Die Mittelwertberechnung berücksichtigt den Trend der Maßabweichungen einer Bearbeitungsserie, wobei der → Wichtungsfaktor k, auf dessen Basis der Mittelwert gebildet wird, wählbar ist. Die Mittelwertbildung allein ist für die Sicherung der konstanten Bearbeitungsqualität noch nicht ausreichend. Die gemessene Maßabweichung kann für konstante Abweichungen ohne Trend durch einen →...
Seite 363 Glossar Restweg löschen Soll ein Messpunkt angefahren werden, so wird ein Fahrbefehl an den Lageregelkreis gegeben und der Messtaster in Richtung Messpunkt bewegt. Als Positionssollwert wird dabei ein Punkt hinter dem zu erwartenden Messpunkt definiert. Sobald eine Kontaktgabe vom Messtaster erfolgt, wird der Achs-Istwert zum Zeitpunkt der Schaltposition erfasst und der Antrieb angehalten, indem der noch anstehende "Restweg gelöscht"...
Seite 364 Glossar Tool-Kette Die Tool-Kette ist eine Teilkette der kinematischen Kette und verläuft parallel zur Part-Kette. Die Tool-Kette beginnt im Root-Element und endet bei der Werkzeugaufnahme. Triggerpunkt Die Triggerpunkte des Messtasters werden beim Kalibrieren bestimmt und in den kanalspezifischen Settingdaten ab SD 54600 für die entsprechende Achsrichtung abgespeichert. Versetzachse Bei bestimmten Messvarianten, z.
Seite 365 Messstrategie, 52 Messtaster, 34 L-Taster, 37 Monotaster, 36 Anwenderprogramm Multitaster, 36 vor Ausführung der Messung, 68 Sterntaster, 37 App "Siemens Industry Online Support", 16 Werkstückmesstaster, 35 Werkzeugmesstaster, 34 Messzyklenparameter CYCLE961, 332 Berechnung von Mittelpunkt und Radius eines CYCLE971, 349 Kreises, 63 CYCLE973, 313 Bezugspunkte an der Maschine und Werkstück, 28...
Seite 366 Index Messen - Rechtwinklige Ecke (CYCLE961), 170 Messen - Steg (CYCLE977), 164 Messen - Vorderkante (CYCLE974), 107 Messen - Winkelabweichung Spindel Siemens Industry Online Support (CYCLE995), 231 App, 16 Werkstück messen (Fräsen) SINUMERIK, 9 Abgleich - Taster in Nut (CYCLE973), 102...

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