Seite 2 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE INHALT 1. Allgemeines 1.1 Schweißerschutz 1.2 Beschreibung der Ausrüstung 1.3 X5 Power Source 400 und 500 1.4 R500-Drahtvorschubgeräte 1.4.1 Drahtvorschubmechanismus 1.4.2 Peripherieanschluss des Drahtvorschubs 1.4.3 Anschluss des Drahtvorschub-Steuerkabels 1.5 RA50 4R Hilfsdrahtvorschub (optional) 1.5.1 Drahtvorschubmechanismus 1.6 Schlauchpaket des AX MIG Welder...
Seite 3 3.1.2 Kalibrieren des Schweißkabels 3.2 Arbeiten mit AX Manager 3.2.1 Anmelden bei AX Manager 3.2.2 Startseite 3.2.3 Speicherkanäle 3.2.4 Anwender 3.2.5 Weld Assist 3.2.6 Schweißparameter 3.2.7 WPS 3.2.8 Info-Ansicht 3.2.9 Werkzeug 3.2.10 Roboterstatus 3.2.11 Netzwerkeinstellungen 3.2.12 Geräteeinstellungen © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 4 4.1 Tägliche, regelmäßige und jährliche Wartung 4.2 Installieren und Reinigen des Luftfilters der Stromquelle (optional) 4.3 Entsorgung 5. Technische Daten 5.1 X5 Stromquellen 5.2 R500 Drahtvorschubgeräte 5.3 RA50 4R zusätzlicher Drahtvorschub 5.4 Robot Connectivity Module 5.5 Kühleinheit 5.6 Zusatzkarten © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 5 5.7.1 AX MIG 1: Steuertabelle Standard-Feldbus AX MIG Welder 5.7.2 KEMPPI 1: Feldbus-Steuerungstabelle zur Kompatibilität mit KempArc Pulse 5.7.3 KEMPPI 4: Feldbus-Steuertabelle zur Kompatibilität mit A7 MIG Welder 5.7.4 KEMPPI 6: Feldbus-Steuertabelle zur Kompatibilität mit A7 MIG Welder WeldEye 5.7.5 Steuerinformationen 5.7.6 Statusinformationen 5.8 Timing-Diagramme...
Seite 6 Die Integrationsschritte sind hier genauer aufgeführt: "Anhang: Checkliste für die Systemintegration" auf Seite 218. Wichtige Hinweise Lesen Sie die Anweisungen aufmerksam durch. Zu Ihrer eigenen Sicherheit und der Ihres Arbeitsumfelds beachten Sie bitte insbesondere die Sicherheitshinweise, die im Lieferumfang des Geräts enthalten sind. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 7 Angaben zu gewährleisten, übernimmt Kemppi keine Haftung für Fehler und Auslassungen. Kemppi behält sich jederzeit das Recht vor, die Spezifikationen des beschriebenen Produkts ohne vorherige Ankün- digung zu ändern. Ohne vorherige Genehmigung von Kemppi darf der Inhalt dieser Anleitung weder kopiert, auf- gezeichnet, vervielfältigt noch übermittelt werden.
Seite 8 Zu Ihrer eigenen Sicherheit und der Ihres Arbeitsumfelds beachten Sie bitte insbesondere die Sicherheitshinweise, die im Lieferumfang des Geräts enthalten sind. Sie können die Sicherheitshinweise auch über die folgenden Links aufrufen und herunterladen: • Sicherheit (https://kemp.cc/safety/general) • Persönlicher Schutz (https://kemp.cc/safety/ppe) • Schweißbrenner (https://kemp.cc/safety/torches) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 9 X5 Power Source 500 Pulse+ >> Pulsstromquelle mit Unterstützung für automatische 1-MIG-Prozesse, Puls- und Doppelpulsprozesse sowie alle Wise- und MAX-Prozesse. Für die Beschreibungen der Stromquellen, siehe "X5 Power Source 400 und 500" auf Seite 11. R500-Drahtvorschubgeräte: • R500 Wire Feeder EUR •...
Seite 10 Weitere Informationen finden Sie im Kemppi Userdoc. Roboterbrennerhalter: Für Informationen zu Roboterbrennerhaltern, siehe die Bedienungsanleitungen der Hersteller. Schweißprogramme: Weitere Informationen zur Auswahl von Schweißprogrammen erhalten Sie bei Ihrem örtlichen Kemppi-Händler. Optionales Zubehör: • Brennerreinigungsstation • Ständer für AX MIG Welder •...
Seite 11 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 1.3 X5 Power Source 400 und 500 Dieser Abschnitt beschreibt den Aufbau der Modelle X5 Power Source 400 und X5 Power Source 500. Front Anzeigepanel * Transportgriff (nicht zum Heben mit Hubgeräten vorgesehen) Frontseitige Verriegelungsschnittstelle (zum Beispiel Verriegelung oben auf der Kühleinheit)
Seite 12 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Rückseite Ein-/Aus-Schalter Anschluss des Spannungssensorkabels (nur Stromquellen Typ Pulse+) Steuerkabelanschluss Steuerkabelanschluss Netzkabel Hintere Verriegelung >> Zum Verriegeln zum Beispiel oben auf der Kühleinheit. Erdungskabelanschluss, Minusanschluss (-) Schweißstrom-Kabelanschluss, Plusanschlus (+) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 13 R500 Wire Feeder EUR, Rückseite Steuerkabelanschluss Anschluss für Schutzgasschlauch Kabelkanalanschluss >> Verwenden Sie immer die Isolierhülse (im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten) im Kabelkanalanschluss. R500 Wire Feeder EUR+, Vorderseite R500 Wire Feeder EUR+ R500 Wire Feeder RH EUR+ © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 14 R500 Wire Feeder EUR/EUR+ R500 Wire Feeder RH EUR+ 11. Gastesttaste 12. Drucklufttaste (nur bei R500 Wire Feeder EUR+ verwendbar) 13. Taste Drahtvorschub rückwärts >> Fährt den Fülldraht rückwärts (bei ausgeschaltetem Lichtbogen) 14. Taste Drahtvorschub vorwärts © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 15 Für das Installieren der Drahtvorschubrohre, siehe "Installieren der Drahtvorschubrohre (R500)" auf Seite 64. 1.4.2 Peripherieanschluss des Drahtvorschubs Dieser Abschnitt beschreibt die Anordnung und den Zweck der Kontakte im Peripherieanschluss, der zum Anschließen von Schweißbrenner-Hilfsprodukten verwendet wird. A. Motor (+) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 16 Dieser Abschnitt beschreibt den Zweck und die Reihenfolge der Stifte im Steuerkabelanschluss des Drahtvorschubs. A. Stromversorgung GND B. Daten ein/aus C. Stromversorgung (+48 V) D. Drahtvorschub-ID (1 / 2) E. Touchsensor-Spannung (+50 bis +200 V, 10 mA) F. Reserviert für zukünftige Verwendung © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 18 >> Verwenden Sie immer die Isolierhülse (im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten) im Kabelkanalanschluss Steuerkabelanschluss RA50 4R Hilfsdrahtvorschub, Rückseite Kabelkanalanschluss (Einlass) >> Verwenden Sie immer die Isolierhülse (im Lieferumfang des Drahtvorschubs enthalten) im Kabelkanalanschluss RA50 4R Hilfsdrahtvorschub, Oberseite © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 19 Mittleres Führungsrohr Einführungsrohr Anpresshebel Andruckrollen und Andruckrollenbefestigungsstifte Verriegelungsarme für Andruckrollen Auslassrohr Für das Installieren der Drahtvorschubrollen, siehe "Installieren der Vorschubrollen" auf Seite 72. Für das Installieren der Drahtvorschubrohre, siehe "Installieren der Drahtvorschubrohre (RA50 4R)" auf Seite 68. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 20 Stromquellenende des Schlauchpakets Spannungssensorkabel (erforderlich für die Prozesse WiseThin+ und WiseRoot+) Schutzgasschlauch Schweißstromkabel Steuerkabel des Drahtvorschubs Stromquellenende des Schlauchpakets – Wasserkühlung Spannungssensorkabel (erforderlich für die Prozesse WiseThin+ und WiseRoot+) Schutzgasschlauch Kühlflüssigkeitsschläuche (Einlass/Auslass) Schweißstromkabel Steuerkabel des Drahtvorschubs © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 21 Drahtvorschubende des Schlauchpakets Spannungssensorkabel (erforderlich für die Prozesse WiseThin+ und WiseRoot+) Schutzgasschlauch Schweißstromkabel Steuerkabel des Drahtvorschubs Drahtvorschubende des Schlauchpakets – Wasserkühlung Spannungssensorkabel (erforderlich für die Prozesse WiseThin+ und WiseRoot+) Schutzgasschlauch Schweißstromkabel Kühlmittelschläuche (Eingang/Ausgang) Steuerkabel des Drahtvorschubs © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 22 10. Kabeleinführung mit Kabelklemme 11. Befestigungsschrauben der Abdeckung 12. Ausrichtungslöcher und Schrauben (zum Sichern der Abdeckung in Einbaulage). RCM Innen Taste S1 (erzwungener Werksreset, siehe "Fehlerbehebung" auf Seite 147) Anzeige-LEDs Anschluss Berührungssensor-Schnellausgang Zusatzkartensteckplätze Feldbusmodul-Steckplatz Anschluss für Türschalter © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 23 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Anschluss für Stoppschalter Anschluss für Backup-Stromversorgung Ethernet-Port 1 (LAN 1) 10. Ethernet-Port 2 (LAN 2) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 24 System. Sobald er losgelassen wird, stoppt die Pumpe. Rückseite Anschluss Kühlmitteleinlass/Kühlmittelauslass (farbcodiert) Anschluss Kühlmitteleinlass (farbcodiert) Rückseitige Verriegelungsschnittstelle (für Befestigung an einem Gestell) 10. Anschlüsse der Kühleinheit an die Stromquelle 11. Zusätzliche Zugentlastungshalterung 12. Durchsatzsensor des Kühlmittels. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 25 Beim Installieren der gesamten Ausrüstung als Turm (Wasserkühleinheit unten, Stromquelle in der Mitte und Draht- vorschub oben) die Ausrüstung immer auf einem Kemppi-Wagen installieren, der mit X5 FastMig kompatibel ist. Alternativ die Ausrüstung an anderen geeigneten Halterungen vor Ort installieren.
Seite 26 Der Access Point-Modus ist der Standard-WLAN-Betriebsmodus. In diesem Modus fungiert RCM+ als Zugangspunkt, zu dem sich andere Geräte (PC, Mobilgerät) verbinden können. Informationen zu den Netzwerkeinstellungen finden Sie unter "Netzwerkeinstellungen" auf Seite 117. Die RCM-Seriennummer und der Sicherheitscode befindet sich auf dem Seriennummernaufkleber auf dem RCM- Gerät. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 27 "Netzwerkeinstellungen" auf Seite 117 Ansicht erläutert und speichern Sie die Einstellungen. >> RCM+ stellt automatisch eine Verbindung zum Netzwerk her (der Verbindungsaufbau kann ca. 1 Minute dau- ern). Anschließend wird die vom Netzwerk erhaltene IP-Adresse in der Ansicht Netzwerkeinstellungen ange- zeigt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 28 Auf die AX Manager-Benutzeroberfläche kann über den LAN 2-Port zugegriffen werden, indem die Stan- dardnetzwerkadresse AX<RCM-Seriennummer>.local oder die IP-Adresse verwendet wird, für deren Verwendung die Netzwerkschnittstelle konfiguriert wurde. Die RCM-Seriennummer und der Sicherheitscode befindet sich auf dem Seriennummernaufkleber auf dem RCM- Gerät. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 29 Das Schweißgerät kann mit oder ohne Kühleinheit auf einem Gestell oder einem 4-rädriges Fahrgestell montiert werden (als Zubehör erhältlich). Das Prinzip der Geräteinstallation ist bei beiden gleich. Für weitere Informationen zum Installieren der Stromquelle oben auf der Kühleinheit, siehe "Installieren der Kühleinheit (optional)" auf der nächsten Seite. Benötigte Werkzeuge: © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 30 Für Informationen zum Installieren des RCM auf der Stromquelle, siehe "Anschließen des RCM an die Stromquelle (optio- nal)" auf Seite 33. 2.2.3 Installieren der Kühleinheit (optional) Das Kühlgerät muss von autorisiertem Servicepersonal installiert werden. Benötigte Werkzeuge: © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 31 Verlegen Sie die Anschlusskabel der Kühleinheit so, dass sie bei den nächsten Schritten zugänglich bleiben. Die Stromquelle oben auf die Kühleinheit setzen, sodass die Befestigungsplatten ausgerichtet sind und in ihre Schlitze einrücken. Stellen Sie sicher, dass die Anschlusskabel der Kühleinheit nicht zwischen den Kanten eingeklemmt und/oder beschä- digt werden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 32 Die Einheiten mit zwei Schrauben (M 5×12) vorn und zwei Schrauben (M 5×12) hinten aneinander befestigen. Schließen Sie die Kabel der Kühleinheit an. Keine übermäßige Kraft anwenden, aber sicherstellen, dass die Anschlüsse richtig angeschlossen sind. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 33 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Setzen Sie die kleine Steckerabdeckung wieder auf. Den mit der Kühleinheit gelieferten Kühlmittelfilter am Anschluss des Kühlmitteleinlasses installieren. 2.2.4 Anschließen des RCM an die Stromquelle (optional) Benötigte Werkzeuge: © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 34 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Die Schrauben der oberen Abdeckung der Stromquelle entfernen. Die Befestigungsplatten an der Stromquelle anbringen und mit den mitgelieferten Schrauben befestigen. Das RCM in Einbaulage schieben. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 35 Zur Montage des Drahtvorschubs am Roboterarm eine zweiteilige Montagehalterung verwenden. Montagehalterungen sind für die gängigsten Schweißroboter erhältlich. Für eine vollständige Liste der verfügbaren Halterungen, siehe den Produktkatalog auf Kemppi.com. Den oberen Teil der Halterung mit Schrauben an der Unterseite des Drahtvorschubs befestigen.
Seite 36 B. an der Wand oder am Boden im Arbeitsbereich. Die RA50 4R Montagehalterung ist im Lieferumfang enthalten und wird mit einer speziellen Installationsanleitung geliefert. Montieren Sie die Oberflächenhalterung an der gewünschten Stelle in der Arbeitsumgebung. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 37 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Befestigen Sie die Gerätehalterung mit Schrauben an der Unterseite des Hilfsdrahtvorschubs. Verbinden Sie die beiden Halterungen miteinander. Befestigen Sie die Halterungen mit Schrauben. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 38 Die Befestigungsschrauben von der oberen Abdeckung abschrauben und die Abdeckung abnehmen. Um die obere RCM-Abdeckung anzubringen: Die Löcher an der Abdeckung mit den Schrauben an den Seiten des RCM-Gehäuses ausrichten. Die sechs Schrauben an den Seiten und die beiden Schrauben an der Oberseite anziehen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 40 Die Kabelklemme entfernen. Dazu die Befestigungsschrauben lösen. Das Kabel durch die Einführung führen. Die Kabelklemme wieder anbringen und die Befestigungsschrauben festziehen. Kabelverlegung durch Kabeleinführung mit Tülle Die Tülle durchstechen und das Kabel durch die Einführung führen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 42 Für Anweisungen zum Entfernen und Anbringen der oberen RCM-Abdeckung, siehe "Entfernen und Anbringen der obe- ren RCM-Abdeckung" auf Seite 38. Benötigte Werkzeuge: Das Feldbusmodul in den Feldbusmodul-Steckplatz (*) schieben. Um das Feldbusmodul zu sichern, die Befes- tigungsschrauben anziehen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 43 Die Kabelklemme entfernen. Dazu die Befestigungsschrauben lösen. Das Kabel des Feldbusmoduls durch die Öffnung führen und an das Feldbusmodul anschließen. Das Kabel kann je nach Feldbusmodul unterschiedlich ausgelegt sein. Die Kabelklemme wieder anbringen und die Befestigungsschrauben festziehen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 44 Das Kabel des Feldbusmoduls vom Feldbusmodul entfernen. Das Kabel kann je nach Feldbusmodul unterschiedlich ausgelegt sein. Die Befestigungsschrauben des Feldbusmoduls lösen und das Feldbusmodul aus dem Anschluss ziehen. Die Schrauben müssen ausreichend gelöst sein, um das Modul entfernen zu können. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 45 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Für Informationen zum Installieren von Feldbusmodulen, siehe "Feldbusmodul einbauen" auf Seite 42. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 46 Geräte oder Sensoren an RCM anzuschließen oder um die Kommunikation mit einem Robo- ter herzustellen, der nicht über eine Feldbusverbindung verfügt. Die folgende Abbildung gibt eine Übersicht über eine digitale E/A-Zusatzkarte. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 47 E/A-Zusatzkarte verbrauchten Mindeststroms bestimmt. • Beispiel 1: Wenn der Ausgangsstrom 1 A pro Ausgang beträgt und alle Ausgänge aktiv sind, muss das externe Netz- teil mindestens 8,1 A liefern können. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 48 Der Ausgang wird als invertierter stromziehender Ausgang verwendet, sodass bei deaktiviertem Ausgang eine geer- dete Verbindung zum externen Gerät bereitgestellt wird. Die Kontakte des Ausgangsanschlusses sind wie folgt belegt: 1. 24 V 2. Stomziehender Ausgang (GND) 3. Stromliefernder Ausgang (24 V) 4. GND © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 49 Zu hohe Spannung am Analogeingang 1. IN2 OVERRANGE Zu hohe Spannung am Analogeingang 2. OUT1 OVERLOAD Zu viel Last am Analogausgang 1. OUT2 OVERLOAD Zu viel Last am Analogausgang 2. ENABLED Analoge E/A-Zusatzkarte ist aktiv. DIAGNOSTIC Reserviert für zukünftige Verwendung. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 50 Wenn die am Analogausgang angeschlossene Last zu hoch ist und die Ausgangsspannung dadurch verzerrt wird, leuchtet die entsprechende LED "OUTx OVERLOAD" auf. Die Kontakte des Ausgangssteckers X3 sind wie folgt belegt: 1. analoger Ausgang 1 2. GND 3. analoger Ausgang 2 4. GND © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 51 + 8 Ausgänge) bis 16 verwendet werden. Digitale E/A-Zusatzkarte (8 Ein- Digitale E/A-Zusatzkarte (8 Ein- Es können digitale Ein- und Ausgänge im Bereich von 1 gänge + 8 Ausgänge) gänge + 8 Ausgänge) bis 16 verwendet werden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 52 Speicherkanal [Bit 3] Fehlernummer [Bit 3] Speicherkanal [Bit 4] Fehlernummer [Bit 4] Speicherkanal [Bit 5] Fehlernummer [Bit 5] Speicherkanal [Bit 6] Fehlernummer [Bit 6] Speicherkanal [Bit 7] Fehlernummer [Bit 7] Für Verdrahtungsbeispiele, siehe "Digitale E/A-Zusatzkarte" auf Seite 46. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 53 10 V überschreitet, leuchtet die dem Eingang entsprechende Status-LED "INx OVERRANGE" auf der Karte auf. Skalierung des Analogeingangswerts Minimale Maximale Maximaler Analoger Eingang Minimaler Wert Spannung Spannung Wert Analogeingang 1, Drahtvorschubgeschwindigkeit (bei 10,0 V 0,0 m/min (intern 25,0 m/min begrenzt auf 0,5 Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit) m/min) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 54 Analoger Ausgang 1, Schweißstrom 10,0 V 0,0 V 46,0 V Analoger Ausgang 2, Schweißspannung Beispiel: Der Schweißstromausgang mit einem Stromwert von 260 A entspricht [10,0 V / 1024 A * 260 A] = ~2,54 V. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 55 Für Anweisungen zum Entfernen und Anbringen der oberen RCM-Abdeckung, siehe "Entfernen und Anbringen der obe- ren RCM-Abdeckung" auf Seite 38. Den PE-Draht an den DIN-Schienen-Anschlussblock anschließen. Den PE-Draht durch eine Kabeleinführung führen und ihn mit Kabelbindern an den Halterungen der Leiterplatte befestigen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 56 Das Kabel an den Anschluss des Berührungssensor-Schnellausgangs auf der RCM-Hauptplatine anschließen (*). Kontaktbelegung: 1. Versorgung mit 24 V 2. Nicht angeschlossen 3. Statussignal Aus 4. GND Versorgung Die Polarität des Ausgangs wird in der Ansicht Robotereinstellungen ausgewählt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 57 Kabeleinführungen am RCM, siehe "Kabelverlegung in das RCM" auf Seite 40. Das Kabel an den Backup-Stromversorgungsanschluss (*) auf der RCM-Hauptplatine anschließen. Kontaktbelegung: 1. Eingang Backup-Strom + 2. Eingang Backup-Strom + 3. Backup-Stromversorgung GND 4. Backup-Stromversorgung GND © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 58 1. Kanal 1 A 2. Kanal 1 B 3. Kanal 2 A 4. Kanal 2 B Nachfolgend ein Verdrahtungsbeispiel für einen Türschalter: Um den Türschalter nicht mehr zu verwenden, die Überbrückungsdrähte wieder an den Anschlusskontakten anbrin- gen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 59 1. Kanal 1 A 2. Kanal 1 B 3. Kanal 2 A 4. Kanal 2 B Nachfolgend ein Verdrahtungsbeispiel für einen Stoppschalter: Um den Stoppschalter nicht mehr zu verwenden, die Überbrückungsdrähte wieder an den Anschlusskontakten anbringen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 60 R500 Wire Feeder EUR+: Für die Brennerreinigung mit Druckluft den Druckluftschlauch (3) am Ausgangsanschluss anbringen. Den Brenneranschluss (4) in den Euro-Anschluss schieben und die Manschette handfest anziehen. Eine optionale Kühleinheit an die Kühlflüssigkeitsschläuche (5) anschließen. Rückseite R500 Wire Feeder EUR+ © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 61 2.12.2 Verbinden der Kabel mit der Stromquelle und dem RCM Dieser Abschnitt beschreibt die Kabelanschlüsse in Stromquelle, RCM und der optionaler Kühleinheit. Zur Beschrei- bungen der Anschlüsse und ihrer Lage, siehe "X5 Power Source 400 und 500" auf Seite 11 und "Robot Connectivity Module (RCM)" auf Seite 22.
Seite 62 Steuerkabel erforderlich. Informationen über Installationszubehör finden Sie auf Kemppi.com oder bei Ihrem Kemppi-Händler vor Ort. Informationen zu den Anschlusspositionen finden Sie unter "R500-Drahtvorschubgeräte" auf Seite 13, "Robot Connec- tivity Module (RCM)" auf Seite 22 und "RA50 4R Hilfsdrahtvorschub (optional)" auf Seite 18.
Seite 63 Verbinden Sie den Kabelkanal mit dem Kabelkanalanschluss des Hauptdrahtvorschubs und dem Kabel- kanalanschluss des Hilfsdrahtvorschubs. >> Verwenden Sie immer die Isolierhülsen (im Lieferumfang der Drahtvorschübe enthalten) in den Kabel- kanalanschlüssen. Verbinden Sie den Kabelkanal mit dem Kabelkanalanschluss des Hilfsdrahtvorschubs und mit der Drahttrommel. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 64 Dieser Abschnitt beschreibt das Installieren der Drahvorschubrohre. Die Teilebeschreibungen der Drahtvorschubgeräte finden Sie unter "R500-Drahtvorschubgeräte" auf Seite 13 und "Drahtvorschubmechanismus" auf Seite 15. Die Drahtführungsrohre gemäß den Tabellen hier auswählen. "Drahtvorschub-Verschleißteile" auf Seite 213. Benötigte Werkzeuge: Lösen Sie die Druckhebel des Drahtvorschubmechanismus. Die Verriegelungsarme der Andruckrolle öffnen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 65 Das Einlassführungsrohr einsetzen und die Verriegelungsspitze anziehen. R500 Wire Feeder EUR R500 Wire Feeder RH EUR+ Den Verriegelungsclip zur Seite drehen und das mittlere Führungsrohr in seinen Schlitz einsetzen. Stellen Sie sicher, dass der Markierungspfeil in die Drahtlaufrichtung zeigt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 66 R500 Wire Feeder RH EUR+ 2.13.2 Entfernen von Drahtführungsrohren (R500) Die Teilebeschreibungen der Drahtvorschubgeräte finden Sie unter "R500-Drahtvorschubgeräte" auf Seite 13 und "Draht- vorschubmechanismus" auf Seite 15. Beim Entfernen des Auslassführungsrohrs muss der Schweißbrenner abgenommen werden. Benötigte Werkzeuge: © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 67 Die Druckgriffe am Drahtvorschubmechanismus lösen und den Fülldraht aus dem System entfernen. Die Verriegelungsarme der Andruckrolle öffnen. Die Verriegelungsspitze des Einlassführungsrohrs lösen und das Einlassführungsrohr entfernen. R500 Wire Feeder EUR R500 Wire Feeder RH EUR+ © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 68 Für Informationen zum Installieren von Drahtführungsrohren, siehe "Installieren der Drahtvorschubrohre (R500)" auf Seite 64. 2.13.3 Installieren der Drahtvorschubrohre (RA50 4R) Teilebeschreibungen finden Sie unter "RA50 4R Hilfsdrahtvorschub (optional)" auf Seite 18 und "Draht- vorschubmechanismus" auf Seite 19. Die Drahtführungsrohre gemäß den Tabellen hier auswählen. "Drahtvorschub-Verschleißteile" auf Seite 213. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 69 Das Einlassführungsrohr einsetzen und die Verriegelungsspitze anziehen. Den Verriegelungsclip zur Seite drehen und das mittlere Führungsrohr in seinen Schlitz einsetzen. Stellen Sie sicher, dass der Markierungspfeil in die Drahtlaufrichtung zeigt. Führen Sie das Auslassführungsrohr ein und ziehen Sie die Verschlussspitze fest. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 70 Bedienungsanleitung - DE 2.13.4 Entfernen von Drahtführungsrohren (RA50 4R) Die Druckgriffe am Drahtvorschubmechanismus lösen und den Fülldraht aus dem System entfernen. Die Verriegelungsarme der Andruckrolle öffnen. Die Verriegelungsspitze des Einlassführungsrohrs lösen und das Einlassführungsrohr entfernen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 71 Um das mittlere Führungsrohr zu entfernen, den Verriegelungsclip zur Seite drehen und das mittlere Führungsrohr aus seinem Schlitz entfernen. Lösen Sie die Verriegelungsspitze des Auslassführungsrohrs und entfernen Sie das Auslassführungsrohr. Für Informationen zum Installieren von Drahtführungsrohren, siehe "Installieren der Drahtvorschubrohre (RA50 4R)" auf Seite 68. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 72 Achten Sie immer darauf, dass die Vorschubrollen für den jeweiligen Zusatzwerkstoff (Durchmesser und Material) geeig- net sind. Die Drahtvorschubrollen gemäß den Tabellen hier auswählen: "Drahtvorschub-Verschleißteile" auf Seite 213. Lösen Sie die Druckhebel des Drahtvorschubmechanismus. Die Verriegelungsarme der Andruckrolle öffnen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 73 Die Druckrollen und Befestigungsstifte installieren (es gibt keine Ausrichtungsausschnitte auf der Unterseite der Druckrollen). Mit dem Installieren des Fülldrahts fortfahren (siehe "Fülldraht installieren (R500)" auf Seite 76) oder die Ver- riegelungsarme und Druckgriffe an den Vorschubrollen schließen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 74 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 2.14.2 Entfernen von Vorschubrollen Öffnen Sie die obere Abdeckung des Drahtvorschubs. Lösen Sie die Druckhebel des Drahtvorschubmechanismus. Die Verriegelungsarme der Andruckrolle öffnen. Die Befestigungsstifte der Andruckrollen abziehen © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 75 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Die Andruckrollen entfernen. Die Befestigungskappen der Antriebsrollen abziehen und die Antriebsrollen entfernen. Für Informationen zum Installieren von Vorschubrollen, siehe "Installieren der Vorschubrollen" auf Seite 72. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 76 Bei Drahtspulen sicherstellen, dass sich der Fülldraht beim Freigeben nicht von der Spule löst. Feilen Sie die Spitze des Zusatzwerkstoffs glatt. Scharfe Kanten an der Spitze des Zusatzwerkstoffs können den Drahtliner beschädigen. Den Fülldraht durch die Drahtführung zwischen Drahttrommel und Drahtvorschub führen. Die Anpresshebel freigeben. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 77 Fülldraht dem Schweißbrenner zuführt. R500 Wire Feeder EUR R500 Wire Feeder RH EUR+ Den Fülldraht von Hand durch den Euro-Anschluss schieben. R500 Wire Feeder EUR R500 Wire Feeder RH EUR+ Die Verriegelungsarme der Andruckrolle schließen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 78 Sie den Anpressdruck der Vorschubrollen gemäß der nachstehenden Tabelle an. Zusatzwerkstoff Profil der Vorschubrollen Zusatzwerkstoff Durchmesser (mm) Einstellung (x100 N) Fe/Ss fest V-Nut 0.8−1.0 1.5−2.0 ≥ 1.2 2.0−2.5 V-Nut, gerändelt ≥ 1.2 1.0−2.0 Metall- und Rutilkern Selbstabschirmend (gaslos) V-Nut, gerändelt ≥ 1.6 2.0−3.0 © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 79 Den Fülldraht durch Betätigen der Drahtvorschubtaste in den Schweißbrenner einführen. Stoppen Sie, wenn der Draht die Stromdüse des Schweißbrenners erreicht. (Für Informationen zum Betreiben des Schweißbrenners, siehe die Betriebsanleitung des Herstellers.) R500 Wire Feeder EUR R500 Wire Feeder RH EUR+ © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 80 Bei Drahtspulen sicherstellen, dass sich der Fülldraht beim Freigeben nicht von der Spule löst. Feilen Sie die Spitze des Zusatzwerkstoffs glatt. Scharfe Kanten an der Spitze des Zusatzwerkstoffs können den Drahtliner beschädigen. Lösen Sie die Druckhebel des Drahtvorschubmechanismus. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 81 Hauptdrahtvorschub: Trennen Sie den Kabelkanal vom Anschluss. Wenn der Schweißdraht separat am Hauptdrahtvorschub angebracht wird (mit dem Drahtvorschubtaste des Haupt- drahtvorschubs), lässt sich der Schweißdraht leichter in die Nuten der Drahtvorschubrollen einführen. Die Anpresshebel schließen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 82 U-Nut 0.5−1.0 1.0−1.5 1.5−2.0 ≥ 1.6 2.0−2.5 Zu hoher Druck flacht den Zusatzwerkstoff ab und kann beschichtete oder gefüllte Zusatzwerkstoffe beschädigen. Zu hoher Druck führt auch zu unnötigem Verschleiß der Vorschubrollen und erhöht die Getriebelast. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 83 Drücken Sie den Drahtvorschubtaste vorwärts, um den Schweißdraht durch den Kabelkanal zu führen, der mit dem Hauptdrahtvorschub verbunden wird. Hauptdrahtvorschub: Installieren Sie den Schweißdraht am Hauptdrahtvorschub (siehe "Fülldraht installieren (R500)" auf Seite 76) und verbinden Sie den Kabelkanal mit dem Anschluss (siehe "Verbinden der Kabel mit dem Drahtvorschub (R500)" auf Seite 60). © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 84 - Verwenden Sie nicht den gesamten Inhalt der Flasche. - Es muss immer ein geprüftes Regelventil mit Durchflussmesser verwendet werden. Wenden Sie sich bitte an Ihren Kemppi-Händler vor Ort, um Gas und Geräte auszuwählen. Die Gasflasche vorgabegemäß in senkrechter Position sichern, zum Beispiel mit einer speziellen Wandhalterung.
Seite 85 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Um den Gasdurchsatz einzustellen, die Gastest-Taste erneut betätigen. Zum Messen und Einstellen einen externen Durchflussmesser und Regler verwenden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 86 Die Schweißprogramme, Wise-Verfahren (WiseRoot+, WiseThin+) und MAX-Verfahren (MAX Cool, MAX Speed, MAX Posi- tion) für die jeweilige AX MIG Welder-Ausrüstung werden beim Kauf gemäß den spezifischen Schweißanforderungen installiert. Dies kann von Ihrem örtlichen Kemppi-Händler durchgeführt werden. Schweißprogramme sowie die erwei- terten Schweißfunktionen können auch nachträglich hinzugefügt werden.
Seite 87 Vor jedem Einsatz der Schweißmaschine prüfen, ob das Schlauchpaket, der Schutzgasschlauch, das Erdungskabel, die Erdungsklemme und das Netzkabel funktionsfähig sind. Versichern Sie sich, dass alle Anschlüsse korrekt befestigt sind. Ein lockerer Anschluss kann die Schweißleistung beeinträchtigen und eine Beschädigung der Anschlussstücke verursachen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 88 Füllen Sie den Kühler mit vorgemischter Kühlmittellösung. Das Mischungsverhältnis sollte standardmäßig 20...50% betra- gen. Verwenden Sie nur Ethylen- oder Propylenglykolgemische, die für Schweißkühlsysteme vorgesehen sind, z. B. Kemppi Kühlflüssigkeit. Fügen Sie der vorgemischten Kühlmittellösung kein Wasser zu. Verwenden Sie keine Kühlflüssigkeiten für Kraft- fahrzeuge oder Mischungen auf Ethanolbasis.
Seite 89 Um den Durchsatzsensor des Kühlmittels einzustellen: Die Befestigungsschrauben der Seitenplatte der Kühleinheit lösen und die Platte entfernen. Den Durchsatzsensor des Kühlmittels einstellen. Dazu die Feststellschrauben am Schieber lösen und den Schieber auf die erforderliche Durchsatzrate stellen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 90 Im AX Manager die Messwerte überprüfen und gegebenenfalls die Kalibrierung wiederholen (falls zum Beispiel die Kalibrierung aufgrund schlechten Kontakts zwischen Stromdüse und Werkstück fehlgeschlagen ist). Nach dem Kalibrieren den Schweißbrenner vom Werkstück entfernen, den Draht aus der Stromdüse führen und die Gasdüse wieder anbringen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 91 AX Manager ist die Benutzeroberfläche zum Steuern von AX MIG Welder. AX Manager kann mit PCs, Tablets und Mobil- geräten verwendet werden. Die Parameter, Funktionen und Symbole sind Verknüpfungen zu den entsprechenden Ansichten. Seriennummer des Geräts Anwender >> Verknüpfung zur Ansicht Benutzer Menü Ansicht >> Ansichtsauswahl eingeben Menü Ansicht Ansicht Einstellungsmenü Ansichten: Startseite © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 92 In den Anpassungsansichten können Parameterwerte mit einem Ziffernblock oder einem Schieberegler angepasst wer- den. Auswählen, um zum Ziffernblock zu wechseln. Auswählen, um zum Schieberegler zu wechseln. Skalierung Die Ansichten skalieren je nach verwendetem Gerät unterschiedlich. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 93 3.2.1 Anmelden bei AX Manager In diesem Abschnitt wird ein typisches Szenario für die Anmeldung bei AX Manager beschrieben. Beachten Sie aller- dings, dass Inhalt und Funktion der Anmeldeansicht abhängig von den Einstellungen des Administrators unterschiedlich sind. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 94 Wählen Sie die Startschaltfläche (*). Wählen Sie eine Benutzerrolle und wählen Sie "Anmelden". Geben Sie den PIN-Code ein und wählen Sie OK. Der Standard-PIN-Code des Administrators ist der vierstellige RCM-Sicherheitscode, der sich auf dem Seri- ennummernaufkleber des RCM-Geräts befindet. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 95 >> Die weißen Markierungen zeigen den Einstellbereich an >> Die grüne Markierung zeigt den mit der aktiven Schweißanweisung definierten Einstellbereich an (Wenn Sie die Schweißparameter außerhalb des mit der aktiven Schweißanweisung definierten Einstellbereichs anpassen, wird eine Warnung angezeigt) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 96 Schweißzyklus mit hervorgehobener aktueller Phase Verkleinert das Schweißdatenfenster auf ein Symbol. Durch Auswahl des Symbols wird das Schweißdatenfenster wiederhergestellt. Die Schweißzyklussymbole werden in der folgenden Tabelle erläutert: Symbol Beschreibung Vor- und Nachströmgas Einschleichen Anstieg Hotstart Kontinuierliches Schweißen Kraterfüllung © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 97 Roboter wählt den Speicherkanal zum Schweißen aus. Um einen Kanal zum Bearbeiten zu aktivieren, den gewünschten Speicherkanal auswählen und die Option „Aktivieren“ auswählen. Im aktiven Speicherkanal öffnet die Editier-Schaltfläche „Schweißparameter“ (1) die Schweiß- parameteransicht. Die Schaltfläche „Aktionen“ (2) öffnet das Aktionsmenü. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 98 Löschen: Den aktuell ausgewählten Kanal löschen • Kanal anlegen: Einen neuen, auf dem/den Schweißprogramm(en) basierenden Kanal anlegen >> Schweißprogramme können nach Grundwerkstoff, Drahtmaterial, Drahtdurchmesser, Schutzgas und Prozess gefiltert werden. Weitere Informationen finden Sie unter "Anwendung von Schweißprogrammen" auf Seite 130. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 99 Maximal drei Betrachter und ein Benutzer mit dem Recht, Daten zu ändern (Schweißer, Vorgesetzter, Administrator), kön- nen gleichzeitig angemeldet sein. Wenn ein Benutzer mit einer Rolle angemeldet ist, die Daten ändern kann, und sich ein Benutzer mit einer Rolle einer höheren Zugriffsebene anmeldet, wird der vorherige Benutzer zum Betrachter geändert. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 100 >> Die Nahtdicke (1 bis 6 mm). Hinweis: Die Nahtdicke ist bei Ecknaht nicht wählbar. Bei Überlappungsnaht ist die Nahtdicke bei einer Blechdicke von 1 bis 3 mm nicht wählbar. >> Die Verfahrgeschwindigkeit (300 bis 1500 mm/min) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 101 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Weld Assist gibt Empfehlungen für folgende Schweißparameter: >> Schweißprozess >> Gasdurchsatz (gemessen am Brennerende) >> DV-Geschwindigkeit >> Richtwerte für Schweißstrom und Schweißspannung. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 102 Parameter für Schweißungen. Der untere Abschnitt der Ansicht listet die verfügbaren Einstellungen für den aus- gewählten Schweißprozess auf. Die Auswahl des Schweißverfahrens basiert auf dem aktiven Speicherkanal und dessen Einstellungen. Viele der Schweißparameter sind schweißprozessspezifisch und sind sichtbar und können entsprechend eingestellt werden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 103 Metall zu Beginn der Schwei- ßung nicht mit Luft in Berührung kommt. Der Zeit- wert wird vom Anwender voreingestellt. Wird für alle Metalle verwendet, vor allem aber für Edelstahl, Aluminium und Titan. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 104 400 A: 8 ... 45 V, Auto beträgt die Drahtvorschubgeschwindigkeit 5 500 A: 8 ... 50 V, Auto m/min oder mehr, beträgt die Abstufung 0,1. 0,1 V Abstufung Für den 1-MIG-Prozess, siehe die 1-MIG-Para- Standardeinstellung = 18 V metertabelle. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 105 Anwender eingestellte Geschwin- digkeit umgeschaltet. Die Einschleichfunktion ist immer an. Touch Sense Ignition AUTO/EIN/AUS Die Touch Sense Ignition bietet ein Minimum an Standard = Auto Schweißspritzern und stabilisiert den Lichtbogen unmittelbar nach der Zündung. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 106 -10.0 ... + 10,0, Abstufung 0,2 Steuert das Kurzschlussverhalten des Lichtbogens. Dynamik Standardeinstellung = 0 Je niedriger der Wert, desto weicher ist der Licht- bogen, je höher der Wert, desto rauer ist der Licht- bogen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 107 10 ... 90 %, Abstufung 1 % Dies stellt die Doppelpulsfrequenz und DPulse-Verhältnis den Zeitprozentsatz ein, also wie lange der Doppelpuls auf der ersten Pulsstufe ist. Der zweite Pulspegel wird in Bezug auf die erste Stufeneinstellung bestimmt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 108 Um die digitale Schweißanweisung WPS (Welding Procedure Specification, dWPS) und den Cloudservice WeldEye nutzen zu können, ist ein gültiges Kemppi-Abonnement des Moduls Welding Procedures erforderlich. Die Ausrüstung AX MIG Welder bie- tet einen Link zu einer kostenlosen Testregistrierung – und mit einer kostenlosen Testoption für WeldEye ArcVision. Weitere Angaben zu WeldEye bietet weldeye.com, oder wenden Sie sich an Ihre Kemppi-Vertretung.
Seite 109 Die kostenlose Testregistrierung umfasst die Module WeldEye Welding Procedures und WeldEye ArcVision. Verwenden von dWPS Die WPS-Ansicht zeigt die digitalen Schweißanweisungen mit einer oder mehreren Schweißlagen an, die dem Schweiß- techniker oder der Schweißstation im Kemppi WeldEye Cloud Service zugewiesen sind. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 110 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Verwenden von dWPS: Die Liste der Schweißanweisungen öffnen. Dazu die Option „WPS auswählen“ auswählen. Die gewünschte Schweißanweisung aus der Liste auswählen. Die Details der Schweißanweisung öffnen. Dazu die Option „Anzeigen“ auswählen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 111 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Aus der Schweißanweisung eine Schweißlage auswählen Um die Schweißlage mit einem eingerichteten Speicherkanal zu verknüpfen, die Option „Verknüpften Kanal aus- wählen“ auswählen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 112 >> Der voreingestellte Speicherkanal kann später als Standardeinstellung mit der Schaltfläche „Aktivieren“ aktiviert werden (er muss nicht aus einer Liste ausgewählt werden). Die Schweißanleitung wird jetzt verwendet und die Schweißlage ist mit einem Speicherkanal verknüpft. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 113 Stoppgrafik der Schweißparameteransicht eine Warnung (2) angezeigt. Die aktive Schweißanleitung kann deaktiviert werden. Dazu im Aktionsmenü der WPS für die Schweißlage die Option „Entknüpfen“ auswählen. Weitere Funktionsbeschreibungen: >> "Digital Welding Procedure Specification (dWPS)" auf Seite 138 >> "WeldEye ArcVision" auf Seite 139 © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 114 Die Ansicht Info zeigt Informationen zur Geräteverwendung an. Über diese Ansicht ist es auch möglich, auf die Feh- lerprotokolle, die Liste der installierten Schweißprogramme, zusätzliche Betriebsinformationen und Geräteinformationen wie etwa die Softwareversion und Geräteseriennummern zuzugreifen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 115 Die Druckluftzeit wird mittels der Druckluftzeittaste eingestellt. 3.2.10 Roboterstatus Die Ansicht Roboterstatus zeigt die Kommunikation zwischen der Stromquelle und dem Roboter an. Für weitere Infor- mationen zu den Parametern von Status und Steuerung, siehe "Statusinformationen" auf Seite 202 und © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 116 Keine Leuchte: Es wurde keine Berührung erkannt. Draht OK Grüne Leuchte: Der Schweißdraht klebt nicht an der Schweißnaht. Keine Leuchte: Der Schweißdraht klebt an der Schweißnaht. (Es wird eine Fehlermeldung angezeigt.) Weitere Informationen finden Sie unter "Robotereinstellungen" auf Seite 122. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 117 Grüne Leuchte: Das Druckluftventil ist geöffnet. Das Druckluftventil kann während des Schweißens oder Wire Feeder EUR+) der Simulation nicht geöffnet werden. Keine Leuchte: Das Druckluftventil ist geschlossen. 3.2.11 Netzwerkeinstellungen Die Geräteeinstellungen werden über das Ansichtsmenü Einstellungen in AX Manager aufgerufen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 118 RCM WLAN IP-Adresse Subnetz-Maske z.B. 255.255.252.0 RCM-Subnetz-Maske Gateway z.B. 172.31.0.1 IP-Adresse des WLAN-Routers Primärer DNS z.B. 8.8.8.8 IPv4-Adresse des primären DNS-Servers Sekundärer DNS z.B. 8.8.8.4 IPv4-Adresse des sekundären DNS-Servers Sicherheitsprotokoll AUS/WEP/WPA2 Sicherheitsprotokoll für drahtlose Netzwerke Passwort WLAN-Passwort © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 119 Dies ist die Adresse des NTP-Servers. Das NTP wird verwendet, um die für pi.pool.ntp.org WeldEye verwendete Zeit zu synchronisieren. Letzte Syn- Datum und Uhrzeit der letzten erfolgreichen Zeitsynchronisierung. chronisierung des NTP 3.2.12 Geräteeinstellungen Die Geräteeinstellungen können über das Ansichtsmenü Einstellungen in AX-Manager aufgerufen werden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 120 EUR+ verwendet werden. Binzel ROBO WH-PP Standard = Regulär AUS / EIN Wenn EIN und der Lichtbogen nicht zündet, wird 5cm Zusatz- Sicherer Drahtvorschub Standardwert = EIN werkstoff zugeführt Wenn AUS, werden 5 m Zusatzwerkstoff zugeführt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 121 Hinweis : Das Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen kann bis zu 15 Minuten dauern. Eine Fortschrittsanzeige zeigt den Fort- schritt des Vorgangs an. Wenn das Zurücksetzen auf die Werk- seinstellungen abgeschlossen ist, startet das RCM automatisch neu und setzt danach den normalen Betrieb fort. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 122 Robotersteuerung oder analogen Robo- tersteuerung erfolgt. Schnittstellenmodus Feldbus 1 ... 99 Identifiziert die zu verwendende Feldbus-Steu- Standardeinstellung = 20 ertabelle (siehe"Feldbus-Steuerungstabellen" auf Seite 182). Bytereihenfolge Schnittstelle Little-Endian / Big-Endian Byte-Reihenfolge in der Feldbus-Steuertabelle. Standard = Little-Endian © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 123 Standard = 10,0 l/min sungspegel und dem Gasdurchsatzfehler auf EIN gibt das Schweißsystem einen Fehler aus und der Schweißvorgang wird gestoppt. CO2 / Argon / Ar+8%CO2 / Ar+18%CO2 Die zum Schweißen verwendete Gasart. – Gastyp Standard = Ar+18%CO2 © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 124 3.2.14 Feldbus-Einstellungen Die Geräteeinstellungen können über das Ansichtsmenü Einstellungen in AX-Manager aufgerufen werden. Die fol- genden Tabellen führen die Einstellungsparameter für alle unterstützten Feldbusse auf. Die Ansicht der Feld- buseinstellungen variiert je nach verwendetem Feldbusmodul. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 125 Modbus TCP Diese Tabelle führt die Einstellungen für den Feldbus Modbus TCP auf. Parameter Wert Beschreibung Identifizierungsdaten Anbietername Kemppi Kemppi zugewiesene Anbieterkennung. Produktcode Bestellcode des Feldbusmoduls Internetadresse des Anbieters www.kemppi.com Internetadresse des Anbieters Produktname AX MIG Welder Name des Schweißsystems...
Seite 126 Inaktiv wechselt. EtherNet/IP Diese Tabelle führt die Ethernet/IP-Feldbuseinstellungen auf. Parameter Wert Beschreibung Identifizierungsdaten 0x057B Kemppi von ODVA zugewiesene Anbieterkennung. ODVA-Anbieter-ID 0x0064 Angabe des allgemeinen Typs des Schweißsystems ODVA-Gerätetyp Code, mit dem der Roboter das Schweißsystem identifiziert. Produktcode Beispiel: 750012345 Seriennummer der Schweißstromquelle...
Seite 127 100 MBit Vollduplex Profibus Diese Tabelle führt die Einstellungen für den Feldbus Profibus auf. Parameter Wert Beschreibung Identifizierungsdaten Hersteller 0x0368 Von PNO (PROFIBUS-Nutzerorganisation) Kemppi zugewiesene Anbieterkennung PNO-ID 0x11BF Herstellerspezifische Identifikationsnummer. Auftrags-ID Bestellcode des Feldbusmoduls Seriennummer Beispiel: PSNK0012345 Seriennummer der Schweißstromquelle...
Seite 128 Diese Tabelle führt die Einstellungen für den Feldbus EtherCAT auf. Parameter Wert Beschreibung Identifizierungsdaten ETG-Anbieter-ID 0x00FE0001 Von ETG (EtherCAT Technology Group) Kemppi zuge- wiesene Anbieterkennung Gerätetyp 0x00000000 Angabe des allgemeinen Typs des Schweißsystems Produktcode 0x000003<Schnittstellenmodus Code, mit dem der Roboter das Schweißsystem iden- Feldbus im Hexadezimalformat>...
Seite 129 Die Schweißhistorie fasst die Informationen der letzten Schweißvorgänge in einer Ansicht zur späteren Überprüfung zusammen. Um die Berechnungsart der Durchschnittswerte der Schweißdaten zu ändern (mit oder ohne Flan- kenphasen), siehe "Geräteeinstellungen" auf Seite 119. Auswählen einer Zeile öffnet die Ansicht Schweißdaten. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 130 Für den Prozess MAX Position (optional) und für die Prozesse WiseRoot+ (optional) und WiseThin+ (optional) ist eine Pulsstromquelle erforderlich. Verwenden Sie das Schweißprogramm, das mit Ihrer Schweißkonfiguration übereinstimmt (z.B. Schweißdraht- und Gas- eigenschaften). © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 131 Verwenden Sie die Filteroptionen (z.B. Material, Drahtmaterial oder Drahtdurchmesser), um die für den Zweck am besten geeigneten Schweißprogramme zu finden. Wenn als Verfahren Manual MIG ausgewählt ist, sind die anderen Wahlmöglichkeiten für Filter und Schweiß- programme deaktiviert. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 132 Tipp: Neue Kanäle können auch auf der Grundlage aller unbenutzten Schweißprogramme erstellt werden, die für den gewählten Betriebsmodus verfügbar sind. Dazu im Aktionsmenü der Kanalansicht die Option „Alle erstel- len” wählen. Diese Option verwendet die noch verfügbaren Speicherkanäle. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 133 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 3.2.18 Schweißdaten Nach jeder Schweißung wird kurz eine Schweißzusammenfassung angezeigt. Zum Ändern der Ansichtsdauer der Schweißdaten oder der Berechnung der Durchschnittswerte der Schweißdaten (mit oder ohne Slopephasen), siehe "Geräteeinstellungen" auf Seite 119. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 134 >> Den Wärmeeintrag beim Schweißen in der Startansicht feinabstimmen. Weitere Informationen zu Wise-Produkten finden Sie unter www.kemppi.com. 3.3.3 Schweißverfahren WisePenetration Beim standardmäßigen MIG/MAG-Schweißen führt eine veränderte Austrittslänge des Schweißdrahts dazu, dass der Schweißstrom variiert. Das Schweißverfahren WisePenetration sorgt für einen konstanten Schweißstrom, indem es die Drahtvorschubgeschwindigkeit entsprechend der Austrittslänge anpasst.
Seite 135 >> Den Wärmeeintrag beim Schweißen in der Startansicht feinabstimmen. Weitere Informationen zu Wise-Produkten finden Sie unter www.kemppi.com. 3.3.4 Schweißfunktion WiseSteel Die Schweißfunktion WiseSteel ändert herkömmliche MIG/MAG-Lichtbögen derart, dass höherwertige Schweißnähte ermöglicht werden. WiseSteel verbessert die Lichtbogenkontrolle, reduziert Schweißspritzer und trägt dazu bei, ein opti- mal geformtes Schmelzbad zu schaffen.
Seite 136 Funktion WiseRoot+ aktivieren. Alternativ die Ansicht der Speicherkanäle aufrufen und einen neuen Speicherkanal mit dem Verfahren WiseRoot+ erstellen. >> Die Drahtvorschubgeschwindigkeit in der Startansicht anpassen. >> Den Wärmeeintrag beim Schweißen in der Startansicht feinabstimmen. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 137 Frequenz von MAX Position angepasst und die optionale WiseFu- sion-Funktion angewendet werden. Das Verhältnis der beiden Leistungsstufen ist voreingestellt. >> Die durchschnittliche Drahtvorschubgeschwindigkeit in der Startansicht anpassen. Die Auswirkung der Anpas- sung auf die Blechstärke wird ebenfalls angezeigt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 138 Schweißstation im Kemppi WeldEye Cloud service zugewiesen sind. Die Nutzung von dWPS und WeldEye Cloud Service erfordert ein gültiges Abonnement für Kemppi WeldEye mit dem Modul Schweißverfahren. Die Ausrüstung AX MIG Welder bietet einen Link zu einer kostenlosen Testregistrierung – und mit einer kostenlosen Testoption für WeldEye ArcVision.
Seite 139 Seite 117 und "Verbinden mit der Benutzeroberfläche von AX Manager" auf Seite 26. Die Nutzung des Clouddienstes WeldEye erfordert ein gültiges Kemppi WeldEye-Abonnement. Die Ausrüstung AX MIG Welder bietet einen Link zu einer kostenlosen Testregistrierung – und mit einer kostenlosen Testoption für WeldEye ArcVision. Weitere Angaben zu WeldEye bietet weldeye.com, oder wenden Sie sich an Ihre Kemppi-Vertretung.
Seite 140 Der Roboter setzt das "StartWelding"-Steuerbit auf den Zustand 0: Das Schweißen endet und der vom Spei- cherkanal gesteuerte Nachströmgasdurchsatz beginnt. Nach Ablauf der vom Speicherkanal gesteuerten Gasnachströmzeit schließt das Gasventil und der Nach- strömgasdurchsatz endet. Abbildung 1: Vom Speicherkanal gesteuerte Gasvor- und -nachströmzeit Einheit Beschreibung © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 141 Der Roboter setzt das "StartWelding"-Steuerbit auf den Zustand 0: Der Lichtbogen wird abgeschaltet, das Schwei- ßen beendet und der vom Speicherkanal gesteuerte Nachströmgasdurchsatz beginnt. Nach Ablauf der vom Speicherkanal gesteuerten Gasnachströmzeit schließt das Gasventil und der Nach- strömgasdurchsatz endet. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 142 Nach Ablauf der vom Roboter gesteuerten Gasnachströmzeit setzt der Roboter das "GasBlow"-Steuerbit auf den Zustand 0: Das Gasventil schließt und der Nachströmgasdurchsatz stoppt. Abbildung 4: Vom Speicherkanal gesteuerte Gasvorströmzeit und vom Roboter gesteuerte Gasnachströmzeit Einheit Beschreibung Vom Speicherkanal gesteuerte Gasvorströmzeit Schweißen Vom Roboter gesteuerte Gasnachströmzeit © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 143 Mit dieser Funktion können die aktuellen Schweißparameter, Speicherkanäle und andere Einstellungen auf einem USB- Speicherstick oder dem Gerät des Benutzers (PC, Tablet) gesichert werden. Die gesicherten Einstellungen können später vom USB-Speicherstick oder dem Gerät des Benutzers wiederhergestellt werden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 144 Firmware-Paket für dieses Schweißsystem oder ein Paket mit Schweiß- programmen und Lizenzen (entsprechend der Seriennummer der Stromquelle) handeln. Weitere Angaben zu ver- fügbarer Software und Kompatibilität bietet Ihnen Ihr Kemppi-Vertreter vor Ort. © Kemppi...
Seite 145 3.3.18 Demozeit Die Demozeit-Funktion ermöglicht eine kostenlose Testauswertung der MAX- und Wise-Schweißsoftware. Die Demozeit ist (ab März 2024) in allen neuen X5 Power Source 400/500 Geräten mit installiertem Schweißprogramm Work Pack ver- fügbar. Die gesamte verfügbare Demozeit beträgt 3 Stunden. Die Demozeit läuft nur, wenn eine Schweißfunktion eingesetzt wird, für die keine Lizenz vorliegt.
Seite 146 Demozeit auf AUS eingestellt. Wenn die Demozeit abgelaufen ist, können die Funktionen ohne Lizenz nicht mehr verwendet werden. Um die optio- nalen Funktionen weiterhin nutzen zu können, müssen Sie Lizenzen für diese Funktionen erwerben. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 147 Prüfen Sie, ob der Druck der Vorschubrolle für den Zusatz- werkstoff richtig eingestellt ist. Überprüfen, ob das Schweißkabel vorgabegemäß am Draht- vorschub angeschlossen ist. Blasen Sie Druckluft durch den Drahtleiter, um zu prüfen, das er nicht verstopft oder blockiert ist. Schweißqualität: Problem Empfohlene Maßnahmen © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 148 RCM den Werksreset. Hinweis : Das Zurücksetzen auf die Werkseinstellungen kann bis zu 15 Minuten dauern. Wenn das Zurücksetzen auf die Werk- seinstellungen abgeschlossen ist, startet das RCM automatisch neu und setzt danach den normalen Betrieb fort. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 149 Einschaltdauer wurde über- Maschine nicht ausschalten, sondern durch die schritten. Lüfter abkühlen lassen. Sollten die Lüfter nicht laufen, wenden Sie sich bitte an den Kemppi- Kundendienst Interne 24-V-Spannung ist zu nied- Stromquelle hat defektes 24-V- Stromquelle neu starten. Sollte der Fehler wei- Netzteil.
Seite 150 Umge- kulieren lassen, bis sie von den Lüftern abge- bungstemperaturen. kühlt wird. Sollten die Lüfter nicht laufen, wenden Sie sich bitte an den Kemppi-Kun- dendienst. Kühlflüssigkeit zirkuliert nicht Keine Kühlflüssigkeit oder Zir- Flüssigkeitsstand in der Kühleinheit prüfen.
Seite 151 Drahtvorschub hat die Ver- Robotersteuergerät und Verbindungskabel prü- bindung zum Robo- fen. Sollte der Fehler weiterhin bestehen, wen- tersteuergerät verloren. den Sie sich bitte an den Kemppi- Kundendienst. Subfeeder nicht erlaubt Zwischenvorschub bei gewähl- Zwischendrahtvorschub entfernen oder den tem Schweißverfahren unzu- Schweißprozess ändern.
Seite 152 Interner Hardwarefehler im Hilfs- Prüfen Sie die Hilfsdrahtvorschubanschlüsse drahtvorschub drahtvorschub. und starten Sie das Schweißsystem neu. Sollte der Fehler weiterhin bestehen, wenden Sie sich bitte an den Kemppi-Kundendienst. Schlupf der Hilfs- Die Vorschubrollen des Hilfs- Anpressdruck der Drahtvorschubrolle ein- drahtvorschubrollen drahtvorschubs rutschen durch stellen.
Seite 154 Verwenden Sie vorgemischtes Kühlmittel in der Kühleinheit. Das Mischungsverhältnis sollte standardmäßig 20...50% betragen. Verwenden Sie nur Ethylen- oder Propylenglykolgemische, die für Schweißkühlsysteme vorgesehen sind, z. B. Kemppi Kühlflüssigkeit. Fügen Sie der vorgemischten Kühlmittellösung kein Wasser zu. Verwenden Sie keine Kühl- flüssigkeit für Kraftfahrzeuge oder Mischungen auf Ethanolbasis.
Seite 155 Tauschen Sie die Kühlflüssigkeit alle 6 Monate aus. Hinweis: Verwenden Sie das richtige Kühlmittel (siehe oben). Jährliche Wartung Die jährliche Wartung muss von einer autorisierten Kemppi-Servicewerkstatt durchgeführt werden. Kemppi-Ser- vicewerkstätten führen die Wartung des Schweißsystems gemäß Ihrem Kemppi-Servicevertrag durch. Die nächst- gelegene Servicewerkstatt finden Sie unter www.kemppi.com. Das jährliche Wartungsprogramm für Schweißgeräte umfasst: •...
Seite 156 % (Ausgang 40 °C). Dies wird verursacht durch den leicht verengten Kühllufteinlass der Stromquelleneinheit. Benötigte Werkzeuge: Installation und Austausch Setzen Sie die Luftfilterbaugruppe auf den Lufteinlass der Stromquelle und verriegeln Sie sie mit den Clips am Rand des Gehäuses. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 157 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Reinigung Entfernen Sie den Luftfilter von der Stromquelle, indem Sie die Clips am Rand des Luftfiltergehäuses lösen. Pusten Sie den Luftfilter mit Druckluft sauber. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 158 Umsetzung in Anlehnung an das nationale Recht müssen Elektrogeräte, die das Ende ihrer Lebensdauer erreicht haben, getrennt gesammelt und zu einer zuständigen, umweltverantwortlichen Entsorgungsstelle gebracht werden. Laut Anweisung der Gemeindebehörden und des Unternehmens Kemppi ist der Gerätebesitzer ver- pflichtet, ein außer Betrieb gesetztes Gerät einer regionalen Sammelzentrale zu übergeben. Durch Anwendung dieser Europäischen Richtlinien tragen Sie zu einer besseren und gesünderen Umwelt bei.
Seite 159 "Zusatzkarten" auf Seite 181 Zusätzliche Informationen: "Feldbus-Steuerungstabellen" auf Seite 182 "Timing-Diagramme" auf Seite 205 "Spannungspegel der Berührungssensorik" auf Seite 212 "Drahtvorschub-Verschleißteile" auf Seite 213 "Schweißprogrammpakete/Work Packs" auf Seite 216 "Bestellinformationen zu AX MIG Welder" auf Seite 217 "Anhang: Checkliste für die Systemintegration" auf Seite 218 © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 160 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 5.1 X5 Stromquellen X5 Power Source 400 X5 Power Source 400 Merkmal Wert Anschlussspannung (3~ 380 - 460 V ±10 % 50/60 Hz) 4 mm² Netzanschlusskabel H07RN-F 20 kVA Eingangsleistung bei maxi- malem Nennstrom...
Seite 161 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Kabelgebundener Kom- CAN BUS munikationstyp Normen IEC 60974-1, -10 X5 Power Source 400 MV X5 Power Source 400 MV Merkmal Wert Anschlussspannung (3~ 220 - 230 V ±10 % 50/60 Hz) 380 - 460 V ±10 %...
Seite 162 12 V, 48 V Hilfsgeräte Spannungsversorgung für 220 - 230 V, 24 V 380 - 460 V, 24 V Kühleinheit 25 kVA Empfohlene Mindestleistung bei 400 V des Generators Kabelgebundener Kom- CAN BUS munikationstyp IEC 60974-1, -10 Normen © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 163 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE X5 Power Source 400 Pulse X5 Power Source 400 Pulse Merkmal Wert Anschlussspannung (3~ 380 - 460 V ±10 % 50/60 Hz) 4 mm² Netzanschlusskabel H07RN-F 20 kVA Eingangsleistung bei maxi- malem Nennstrom Maximaler Versorgungsstrom...
Seite 165 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE X5 Power Source 400 Pulse+ X5 Power Source 400 Pulse+ Merkmal Wert Anschlussspannung (3~ 380 - 460 V ±10 % 50/60 Hz) 4 mm² Netzanschlusskabel H07RN-F 20 kVA Eingangsleistung bei maxi- malem Nennstrom Maximaler Versorgungsstrom...
Seite 167 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE X5 Power Source 400 MV Pulse+ X5 Power Source 400 MV Pulse+ Merkmal Wert Anschlussspannung (3~ 220 - 230 V ±10 % 380 - 460 V ±10 % 50/60 Hz) 6 mm² Netzanschlusskabel H07RN-F 19 kVA...
Seite 168 Bedienungsanleitung - DE Spannungsversorgung für 220 - 230 V, 24 V Kühleinheit 380 - 460 V, 24 V Empfohlene Mindestleistung bei 400 V 25 kVA des Generators Kabelgebundener Kom- CAN BUS munikationstyp IEC 60974-1, -10 Normen © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 169 L x B x H packung Gewicht 39,5 kg Spannungsversorgung für 12 V, 48 V Hilfsgeräte Spannungsversorgung für 380 ... 460 V, 24V Kühleinheit Empfohlene Mindestleistung bei 400 V 35 kVA des Generators Kabelgebundener Kom- CAN BUS munikationstyp © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 171 L x B x H packung Gewicht 39,5 kg Spannungsversorgung für 12 V, 48 V Hilfsgeräte Spannungsversorgung für 380 ... 460 V, 24V Kühleinheit Empfohlene Mindestleistung bei 400 V 35 kVA des Generators Kabelgebundener Kom- CAN BUS munikationstyp © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 173 L x B x H packung Gewicht 39,5 kg Spannungsversorgung für 12 V, 48 V Hilfsgeräte Spannungsversorgung für 380 ... 460 V, 24V Kühleinheit Empfohlene Mindestleistung bei 400 V 35 kVA des Generators Kabelgebundener Kom- CAN BUS munikationstyp © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 175 Stromaufnahme bei maximaler Last 500 A Schweißstrom 60 % 430 A Schweißstrom 100 % Art Schweißanschluss Euro Drahtvorschubmechanismus 4 Rollen, 2 Motoren Durchmesser der Vorschubrollen 32 mm Fülldrahtdurchmesser, Fe 0.8...1.6 mm Fülldrahtdurchmesser, Ss 0.8...1.6 mm © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 176 0.5 MPa Maximaler Schutzgasdruck 0.8 MPa Maximaler Luftdruck Luftdurchsatz 0.24 m³/h Kabelgebundener Kommunikationstyp CAN BUS Betriebstemperaturbereich -20...40 °C Lagertemperaturbereich -40...60 °C EMV-Klasse Schutzart IP23 Außenabmessungen L x B x H 374 x 234 x 183 mm © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 177 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE Gewicht ohne Zubehör 6,75 kg Standard IEC 60974-5, -10 © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 178 Fülldrahtdurchmesser, Al 1...1.6 mm DV-Geschwindigkeit 0,5...25 m/min CAN BUS Kabelgebundener Kommunikationstyp -20...40 °C Betriebstemperaturbereich -40...60 °C Lagertemperatur EMV-Klasse Außenabmessungen L x B x H 374 x 234 x 183 mm Gewicht ohne Zubehör 4,5 kg © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 179 16 dBm Kabelgebundener Kom- CAN BUS CAN BUS munikationstyp CAT-5 oder besser abge- CAT-5 oder besser abgeschirmtes Ethernet-Kabel schirmtes Ethernet-Kabel RJ- Ethernet-Kabel RJ-45 IEC 60974-5, 10 IEC 60974-5, 10 Gegebenenfalls Normen zusammen mit der Strom- quelle © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 180 380 – 460 V +/- 10 % Maximaler Versorgungsstrom bei 380 - 460 V 0,7 A 1max Kühlleistung bei 1 l/min 1,4 kW Empfohlenes Kühlmittel MGP 4456 (Kemppi-Kühl- mittel) 0,4 MPa Max. Kühlmitteldruck Behältervolumen Betriebstemperaturbereich Mit dem empfohlenen Kühl- -10 bis +40 °C mittel Lagertemperaturbereich -40 bis +60 °C...
Seite 181 Anzahl der analogen Ausgänge Spannung 24 V ±10 % 0,1 A Versorgungsstrom 0 … 10 V Analoger Eingangsspannungsbereich 24 V Maximale Spannung am Analogeingang Analoger Ausgangsspannungsbereich 0 … 10 V Last am Analogausgang ≥ 4,7 kΩ © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 182 Bedienungsanleitung - DE 5.7 Feldbus-Steuerungstabellen Feldbus-Steuerungstabellen werden verwendet, um die Kommunikation zwischen AX MIG Welder und dem Schweiß- roboter zu handhaben. Dieser Abschnitt beschreibt die unterstützten Feldbus-Steuerungstabellen sowie die Parameter für Steuerung und Sta- tus. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 183 TouchSensorOn (ID 109) TouchSensorOn (ID 109) 5 (13) TouchSensorToolSel (ID 109) TouchSensorToolSel (ID 109) 6 (14) (Nicht in Gebrauch) (ID 109) (Nicht in Gebrauch) (ID 109) 7 (15) WireStuckCheck (ID 109) (Nicht in Gebrauch) (ID 109) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 184 DigitalOutput14 (ID 112) 6 (62) DigitalOutput15 (ID 112) DigitalOutput15 (ID 112) 7 (63) DigitalOutput16 (ID 112) DigitalOutput16 (ID 112) UINT16 MemoryChannel (ID 105) MemoryChannel (ID 105) UINT16 WireFeedSpeed/Current/PlateThickness (Nicht in Gebrauch) (ID 138) (ID 138) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 185 (Nicht in Gebrauch) (ID 148) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 149) (Nicht in Gebrauch) (ID 149) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 150) (Nicht in Gebrauch) (ID 150) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 151) (Nicht in Gebrauch) (ID 151) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 186 (Nicht in Gebrauch) (ID 180) 4 (28) (Nicht in Gebrauch) (ID 180) 5 (29) (Nicht in Gebrauch) (ID 180) 6 (30) (Nicht in Gebrauch) (ID 180) 7 (31) (Nicht in Gebrauch) (ID 180) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 213) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 187 WeldingVoltage (ID 157) UINT16 TAST (ID 166) UINT16 ErrorNumber (ID 159) UINT16 WeldingProcess (ID 171) UINT16 MotorCurrent (ID 169) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 214) UINT16 GasFlowRate (ID 167) UINT16 WeldAssistTravelSpeed (ID 178) UINT16 WireFeedSpeedSetpoint (ID 215) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 188 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 216) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 217) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 218) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 219) UINT16 (Nicht in Gebrauch) (ID 220) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 189 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 5.7.2 KEMPPI 1: Feldbus-Steuerungstabelle zur Kompatibilität mit KempArc Pulse Schnittstellenmodus Feldbus: 1 Tabellengröße: 8 Byte Steuerparameter (vom Roboter zum Schweißsystem) Modbus- Steuerparameter (Robo- Bit / Typ (Modbus Register- Byte Steuerparameter terschnittstelle-Version 1.00.03.0 Coil in Klammern) Adresse oder älter)
Seite 190 DigitalInput2 (ID 163) 2 (50) DigitalInput3 (ID 163) 3 (51) DigitalInput4 (ID 163) 4 (52) GateDoorOpen (ID 163) 5 (53) DigitalInput6 (ID 163) 6 (54) CollisionDetected (ID 163) 7 (55) GasFlowOk (ID 163) UINT8 WeldingWireFeedSpeed (ID 160) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 191 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 5.7.3 KEMPPI 4: Feldbus-Steuertabelle zur Kompatibilität mit A7 MIG Welder Schnittstellenmodus Feldbus: 15 Tabellengröße: 16 Byte Steuerparameter (vom Roboter zum Schweißsystem) Bit / Typ (Mod- Modbus- Steuerparameter (Robo- bus Discrete Register- Byte Steuerparameter terschnittstelle-Version...
Seite 192 Statusparameter (vom Roboter zum Schweißsystem) Bit / Typ Modbus- (Modbus Dis- Register- Byte Statusparameter crete Input in Adresse Klammern) UINT16 WeldingCurrent (ID 156) UINT16 WeldingVoltage (ID 157) UINT8 ErrorNumber (ID 158) UINT8 WeldingWireFeedSpeed (ID 160) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 193 DigitalInput6 (ID 164) 6 (70) DigitalInput7 (ID 164) 7 (71) DigitalInput8 (ID 164) UINT16 TAST (ID 166) UINT16 GasFlowRate (ID 167) UINT8 MotorCurrent (ID 168) UINT8 WeldingProcess (ID 170) UINT8 (Nicht in Gebrauch) (ID 281) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 194 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 5.7.4 KEMPPI 6: Feldbus-Steuertabelle zur Kompatibilität mit A7 MIG Welder WeldEye Schnittstellenmodus Feldbus: 17 Tabellengröße: 49 Byte Steuerparameter (vom Roboter zum Schweißsystem) Modbus- Steuerparameter (Robo- Bit / Typ (Modbus Coil in Klam- Register- Byte...
Seite 195 (Nicht in Gebrauch) (ID 236) (UINT16) (Nicht in Gebrauch) (ID 237) (Nicht in Gebrauch) (ID 237) (UINT32) (Nicht in Gebrauch) (ID 238) (Nicht in Gebrauch) (ID 238) (UINT16) (Nicht in Gebrauch) (ID 239) (Nicht in Gebrauch) (ID 239) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 196 (Nicht in Gebrauch) (ID 246) Statusparameter (vom Roboter zum Schweißsystem) Modbus-Register-Adresse Byte Bit / Typ (Modbus Discrete Input in Klammern) Statusparameter UINT16 WeldingCurrent (ID 156) UINT16 WeldingVoltage (ID 157) UINT8 ErrorNumber (ID 158) UINT8 WeldingWireFeedSpeed (ID 160) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 197 (Nicht in Gebrauch) (ID 250) (UINT8) (Nicht in Gebrauch) (ID 251) (UINT8) (Nicht in Gebrauch) (ID 252) (UINT8) (Nicht in Gebrauch) (ID 25) (UINT8) (Nicht in Gebrauch) (ID 254) (UINT8) (Nicht in Gebrauch) (ID 255) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 198 0 ... 1024 - "Current" steuert den Strom in den Kombinationen 1-MIG + WisePenetration und Pulse + WisePenetration. PlateThickness 0.0 ... 50,0 mm, 0 ... 500 - "PlateThickness" steuert die Blechdicke beim MAX Position-Pro- Schritt 0,1 zess. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 199 2 Sekunden, danach beschleunigt sie auf die in der Ansicht „Werkzeuge“ eingestellte Draht- vorschubgeschwindigkeit (siehe "Werkzeug" auf Seite 115). Wenn die eingestellte Draht- vorschubgeschwindigkeit unter 1,0 m/min liegt, wird der Drahtvorschub mit dieser Geschwin- digkeit gestartet und fortgesetzt. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 200 Manager auf ON gesetzt werden (siehe "Robo- tereinstellungen" auf Seite 122). Das Bit wird auch als Loopback-Bit zurück an den Roboter geliefert (falls in der Feldbus-Steuerungstabelle verfügbar), selbst wenn der Watchdog-Para- meter auf AUS gesetzt ist. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 201 Drähte ist Drähte beginnen festzustellen, ob der Schweißdraht an der AUSGESCHALTET Schweißnaht anhaftet. Die Einstellung „Erken- nung festsitzender Drähte“ muss auf „Auswahl am Roboter“ eingestellt werden, damit dieses Steuerbit funktioniert. (Siehe "Robo- tereinstellungen" auf Seite 122). © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 202 Zeigt an, ob ein Schweiß- aufgebaut gebaut lichtbogen aufgebaut ist. TouchSensed Berührung wird nicht erkannt Berührung wird erkannt Zeigt an, ob eine Berührung zwischen Tastwerkzeug und Werkstück erkannt wird. Der Berührungssensor muss mit dem Steuerbit TouchSensorOn aktiv gesetzt werden. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 203 2 installiert sein. Watchdog Watchdog-Steuerbit ist 0 Watchdog-Steuerbit ist 1 Statusbit des Watchdog-Loop- back, das den Wert des Wat- chdog-Steuerbits an den Roboter zurückgibt. Dieses Bit ist auch dann aktiv, wenn die Watchdog-Funktion aus- geschaltet ist. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 204 Der Schweißdraht klebt nicht Zeigt das Ergebnis der Prüfung Schweißnaht an der Schweißnaht auf festsitzende Drähte an, wenn die Einstellung „Erken- nung festsitzender Drähte“ EINGESCHALTET oder auf „Aus- wahl am Roboter“ gesetzt ist (siehe "Robotereinstellungen" auf Seite 122). © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 205 * Wenn die Gasnachströmzeit weniger als 100 ms beträgt, wird die minimale Zyklus-Aus-Zeit durch die Abschaltzeit der Stromquelle bestimmt. 5.8.2 Zeitpunkt des Speicherkanalwechsels Während des Schweißens wird der Wechsel des Speicherkanals zwischen den Prozessen wie folgt unterstützt: © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 206 Online-Steuerungsmodus Wechsel in den Kanalsteuerungsmodus Artikel Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Online-Steuerungsmodus Setup-Zeit Daten Kanalsteuerungsmodus 5.8.4 Drahtvorschub-Timing Dieser Abschnitt beschreibt das Timing für die Funktionen Drahtvorschub Vorwärts und Drahtvorschub Rückwärts bei Steuerung durch den Roboter. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 207 Stopp-Timing Drahtvorschub Artikel Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Drahtvorschub EIN Stopp Verlangsamung des Drahtvorschubs Drahtvorschub AUS 5.8.5 Timing der Berührungssensorik Starttiming der Berührungssensorik Artikel Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Berührungssensor AUS Reaktionszeit Start Touchsensor EIN © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 208 Artikel Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Schnelle Reaktionszeit der Statusausgabe 1000 µs Reaktionszeit der Berührungs-Signalfunktion Kurzschluss (Berührung) Schneller analoger Statusausgang Off-Timing der Berührungssensorik Artikel Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Touchsensor EIN Reaktionszeit Steuerung Berührungssensor AUS © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 209 Ergebnis: Der Schweißdraht klebt nicht an der Schweißnaht Einheit Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Reaktionszeit der Prüfung auf festsitzende Drähte WireOk-Statusbit-Haltezeit 1000 Szenario 2 Einstellung: Erkennung festsitzender Drähte ist EIN Ergebnis: Der Schweißdraht klebt an der Schweißnaht © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 210 Die Zeit zwischen dem Ende der Schweißarbeiten und der Prüfung auf festsitzende Drähte Status-Reaktionszeit des Prüfung auf festsitzende Drähte WireStuckCheck Steuerbit-Haltezeit WireOk-Statusbit-Haltezeit 1000 Szenario 4 Einstellung: Erkennung festsitzender Drähte ist auf Auswahl am Roboter eingestellt Ergebnis: Der Schweißdraht klebt an der Schweißnaht © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 211 AX Manager löscht. Einheit Beschreibung Min. Typisch Max. Einheiten Die Zeit zwischen dem Ende der Schweißarbeiten und der Prüfung auf festsitzende Drähte Status-Reaktionszeit des Prüfung auf festsitzende Drähte WireStuckCheck Steuerbit-Haltezeit Haltezeit für den Fehlerstatus Wire stuck © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 212 191 (83) 150 (72) *Nur Stromquellen Typ Pulse+ Die Werte in Klammern beziehen sich auf Stromquellen des Typs X5 mit den folgenden Seriennummern: • 3105193 – 3105195 • 3105110 – 3105112 • 3105108 und darunter. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 213 Drahtvorschubrollen-Kit erhältlich sind. Die Drahtvorschubrollen-Kits enthalten empfohlene Kombinationen aus Vor- schubrolle und Drahtführungsrohr für ausgewählte Drahtmaterialien und Drahtdurchmesser. Die Verschleißteile für den Drahtvorschub können nachbestellt werden über Configurator.kemppi.com. In den Tabellen bezieht sich Standard auf Kunststoffvorschubrollen und Heavy-Duty (HD) auf Metallvorschubrollen. Die zuerst genannten Materialien beziehen sich auf die primäre Eignung und die in Klammern genannten Materialien auf die...
Seite 214 W011451 W020368 W007278 W011452 Vorschubrollen In der folgenden Tabelle sind die verfügbaren Vorschubrollen Typ Standard aufgeführt. Drahtvorschubrollen, Standard Zusatzwerkstoff Profil der Vor- Identifikation der Artikelnummer Artikelnummer Zusatzwerkstoff Durchmesser schubrollen Vorschubrolle der Vorschubrolle der Druckrolle (mm) © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 215 Zusatzwerkstoff Durch- Artikelnummer der Artikelnummer der Zusatzwerkstoff schubrollen messer (mm) Vorschubrolle Druckrolle V-Nut 0.8−0.9 W006074 W006075 Fe (MC/FC), Ss (Fe) W006076 W006077 W004754 W004753 W006078 W006079 MC/FC V-Nut, gerändelt W006080 W006081 W006082 W006083 1.4−1.6 W006084 W006085 © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 216 Beispiel automatischen 1-MIG und gepulstem Schweißen ermöglichen. Weitere Angaben zu den verfügbaren Schweißprogrammoptionen für AX MIG Welder und zum Installieren der Schweißprogramme sowie zu Software-Upda- tes erhalten Sie bei Ihrem Kemppi-Händler vor Ort oder auf Kemppi.com Die 1-MIG- und Puls-Schweißprogrammpakete enthalten neben den Schweißprogrammen folgende Features: •...
Seite 217 AX MIG Welder Bedienungsanleitung - DE 5.12 Bestellinformationen zu AX MIG Welder Für Bestellinformationen zu AX MIG Welder und optionalem Zubehör, siehe Kemppi.com. © Kemppi 1921900 / 2502...
Seite 218 Die Drahtvorschubrollen entfernen. Die Gasversorgung installieren Konfiguration: Eine Verbindung zur Benutzeroberfläche von AX Manager herstellen Die Netzwerkeinstellungen konfigurieren Die Geräteeinstellungen konfigurieren Die Robotereinstellungen konfigurieren Die Feldbuseinstellungen konfigurieren (optional) Schweißprogramme anwenden (die Speicherkanäle konfigurieren) Eine Systemsicherungsdatei erstellen (optional). © Kemppi 1921900 / 2502...

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