Herunterladen Inhalt Inhalt
Teilen
Diese Seite drucken
Fronius TransSteel 2700c Bedienungsanleitung
  1. Anleitungen
  2. Marken
  3. Fronius Anleitungen
  4. Schweißgeräte
  5. TransSteel 2700c
  6. Bedienungsanleitung
Fronius TransSteel 2700c Bedienungsanleitung

Fronius TransSteel 2700c Bedienungsanleitung

Vorschau ausblenden Andere Handbücher für TransSteel 2700c:
Inhaltsverzeichnis

Werbung

Quicklinks

Diese Anleitung herunterladen
Operating
instructions
TransSteel 2700c
TransSteel 2700c MV
TransSteel 3500c
DE
Bedienungsanleitung
42,0426,0107,DE
047-04052022

Werbung

Inhaltsverzeichnis
loading

Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 2700c

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 2700c

  • Seite 1 Operating instructions TransSteel 2700c TransSteel 2700c MV TransSteel 3500c Bedienungsanleitung 42,0426,0107,DE 047-04052022...

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Selbst- und Personenschutz Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen Anforderung an das Schutzgas Gefahr durch Schutzgas-Flaschen Gefahr durch austretendes Schutzgas...
  • Seite 4 MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt Stabelektroden-Schweißen Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen Netzanschluss Netzkabel anschließen Allgemeines Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen Sicherheit Netzkabel anschließen Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV, einphasiger Betrieb Zugentlastung montieren, TSt 2700c Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV Zugentlastung montieren, TSt 3500c Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c Generatorbetrieb Generatorbetrieb...
  • Seite 5 Korrekturen im Schweißbetrieb Stabelektroden-Schweißen Sicherheit Vorbereitung Stabelektroden-Schweißen Korrekturen im Schweißbetrieb Funktion HotStart Funktion Anti-Stick Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines EasyJob-Arbeitspunkte speichern EasyJob-Arbeitspunkte abrufen EasyJob-Arbeitspunkte löschen Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen Setup Einstellungen Setup-Menü Allgemeines Setup-Parameter einstellen Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Setup-Parameter für das MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Setup-Parameter für das Stabelektroden-Schweißen Setup-Menü...
  • Seite 6 Kurzanleitung Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c Schweißprogramm-Tabelle TSt 2700c USA Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 US...

  • Seite 7: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Si- GEFAHR! cherheitshinwei- Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Fol- WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 8: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen gemäße Verwen- Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißver- fahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungs- gemäß.

  • Seite 9: Verpflichtungen Des Personals

    Verpflichtungen Alle Personen, die mit Arbeiten am Gerät beauftragt sind, verpflichten sich, vor des Personals Arbeitsbeginn die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu befolgen diese Bedienungsanleitung, insbesondere das Kapitel „Sicherheitsvorschrif- ten“ zu lesen und durch ihre Unterschrift zu bestätigen, dass sie diese ver- standen haben und befolgen werden.

  • Seite 10: Gefahr Durch Schädliche Gase Und Dämpfe

    Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

  • Seite 11: Gefahren Durch Netz- Und Schweißstrom

    Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen. Entsprechende Maßnahmen ergreifen, dass den- noch keine Verletzungs- und Brandgefahr besteht. Nicht in feuer- und explosionsgefährdeten Bereichen und an geschlossenen Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß den entspre- chenden nationalen und internationalen Normen vorbereitet sind.

  • Seite 12: Vagabundierende Schweißströme

    Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr zur Absturzsicherung tragen. Vor Arbeiten am Gerät das Gerät abschalten und Netzstecker ziehen. Das Gerät durch ein deutlich lesbares und verständliches Warnschild gegen An- stecken des Netzsteckers und Wiedereinschalten sichern. Nach dem Öffnen des Gerätes: alle Bauteile die elektrische Ladungen speichern entladen sicherstellen, dass alle Komponenten des Gerätes stromlos sind.

  • Seite 13: Emf-Maßnahmen

    Die Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung des Gerätes gemäß natio- nalen und internationalen Bestimmungen prüfen und bewerten. Beispiele für störanfällige Einrichtungen welche durch das Gerät beeinflusst werden könnten: Sicherheitseinrichtungen Netz-, Signal- und Daten-Übertragungsleitungen EDV- und Telekommunikations-Einrichtungen Einrichtungen zum Messen und Kalibrieren Unterstützende Maßnahmen zur Vermeidung von EMV-Problemen: Netzversorgung Treten elektromagnetische Störungen trotz vorschriftsgemäßem Netz-...
  • Seite 14 Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Ver- letzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvor- schub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden. Werkstück während und nach dem Schweißen nicht berühren - Verbrennungsge- fahr.

  • Seite 15: Anforderung An Das Schutzgas

    Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an das Schutzgas der Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei...

  • Seite 16: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Sicherheits- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktionstüch- maßnahmen im tig sind. Sind die Sicherheitseinrichtungen nicht voll funktionstüchtig, besteht Normalbetrieb Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Nicht voll funktionstüchtige Sicherheitseinrichtungen vor dem Einschalten des Gerätes instandsetzen.

  • Seite 17: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (bei- spielsweise relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der fol- genden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der relevanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 19: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 21: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 2700c und 3500c sind vollkommen di- gitalisierte, Mikroprozessor-gesteuerte Inverter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglichkeit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahl- schweißen ausgelegt. Alle Geräte sind ausgelegt für: MIG/MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digita-...

  • Seite 22: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise An den Stromquellen befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese am Gerät Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwer- wiegende Personen- und Sachschäden resultieren können. 40,0006,3035 inside Schweißen ist gefährlich. Folgende Grundvoraussetzungen müssen erfüllt sein: Ausreichende Qualifikation für das Schweißen Geeignete Schutzausrüstung Fernhalten unbeteiligter Personen...

  • Seite 23: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶...
  • Seite 24 TSt 3500c Schweißbrenner Stabilisierung der Gasflaschen-Halterung Stromquelle Kühlgerät nur TSt 3500c Fahrwagen und Gasflaschen-Halterung Masse- und Elektrodenkabel...

  • Seite 25: Optionen

    Optionen VRD: Sicher- Voltage Reduction Device (VRD) ist eine optionale Sicherheitseinrichtung zur heitsfunktion Spannungsreduzierung. Sie wird für Umgebungen empfohlen, bei denen das Risi- ko eines elektrischen Schlages oder elektrischen Unfalles durch Lichtbogen- Schweißen wesentlich erhöht wird: Durch einen niedrigen Körperwiderstand des Schweißers Wenn der Schweißer einem deutlichen Risiko ausgesetzt ist, das Werkstück oder andere Teile des Schweißkreises zu berühren Ein niedriger Körperwiderstand ist wahrscheinlich bei:...
  • Seite 26 Gilt für die Betriebsart Stabelektroden-Schweißen: Innerhalb von 0,3 Sekunden nach Schweißende: VRD ist wieder aktiv Begrenzung der Ausgangsspannung auf 35 V ist wieder sichergestellt...

  • Seite 27: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse...

  • Seite 29: Bedienpanel Synergic Central

    Bedienpanel Synergic Central Allgemeines Das Bedienpanel ist von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Mit dem Bedienpanel Synergic errechnet die Stromquelle anhand allgemeiner Angaben, wie Blechdicke, Zusatzwerkstoff, Drahtdurchmesser und Schutzgas, die optimale Einstellung der Schweißparameter.

  • Seite 30: Bedienpanel Synergic

    Bedienpanel Synergic (14) (15) (13) (11) (12) (10) Taste Parameteranwahl rechts zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü. Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert ange- zeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
  • Seite 31 Taste Parameteranwahl links zur Anwahl folgender Parameter und zum Ändern von Parametern im Setup-Menü. Bei angewähltem Parameter leuchtet das entsprechende Symbol. Blechdicke in mm oder in. Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht be- kannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erfor- derliche Schweißstrom sowie die anderen mit *) gekenn- zeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt.

  • Seite 32: Service-Parameter

    (10) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Es leuchtet die LED neben dem angewählten Zusatzwerkstoff. (11) Taste Gasprüfen Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Taste einmal antippen: Schutzgas strömt aus Taste erneut antippen: Schutzgas-Strömung stoppt Wird die Taste Gasprüfen nicht erneut angetippt, stoppt die Schutzgas-Strömung nach 30 s.

  • Seite 33: Tastensperre

    Taste Parameteranwahl rechts drücken Tasten Parameteranwahl loslassen Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“ Parameter anwählen Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter Beispiel: 1.00 | 4.21 Firmware-Version Beispiel: 2 | 491 Schweißprogramm-Konfiguration Beispiel: r 2 | 290 Nummer des aktuell angewählten Schweißprogrammes...
  • Seite 34 Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“.

  • Seite 35: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Vorder- und Rückseite TSt 2700c TSt 2700c Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) Anschluss LocalNet Standardisierter Anschluss für Fernbedienung (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss...

  • Seite 36: Vorder- Und Rückseite Tst 3500C

    Vorder- und (3) (4) (5) Rückseite TSt 3500c TSt 3500c Anschluss Schweißbrenner zur Aufnahme des Schweißbrenners (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden- Schweißen (je nach Elektrodentype)

  • Seite 37: Seitenansicht

    Seitenansicht Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Drahtspulen mit einem Durch- messer von max. 300 mm (11.81 in.) und einem Gewicht bis max. 19 kg (41.89 lbs.) 4-Rollen-Antrieb LED-Innenraumbeleuchtung Drahtspule (nur bei TSt 2700c) mittels Setup-Parameter LED ist die Abschaltzeit einstellbar...

  • Seite 39: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 41: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestaus- stattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtelektrode MIG/MAG-...

  • Seite 42: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 43: Netzanschluss

    WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom infolge von elektrisch leitendem Staub im Gerät. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Das Gerät nur mit montiertem Luftfilter betreiben. Der Luftfilter stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar, um die Schutzart IP23 zu erreichen. Der Lüftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrichtung dar.

  • Seite 44: Netzkabel Anschließen

    Netzkabel anschließen Allgemeines Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert: Stromquelle Kabel-Querschnitt Canada / US Europa TSt 2700c AWG 14 bis AWG 6 *) 4G2.5 TSt 3500c AWG 12 *) 4G2.5 Kabeltyp Canada / US: Extra-hard usage Zugentlastungen für andere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen.

  • Seite 45: Netzkabel Anschließen

    VORSICHT! Gefahr durch unsachgemäß vorbereitetes Netzkabel. Kurzschlüsse und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern-Endhülsen versehen. Netzkabel an- Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der An- schließen schluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden.

  • Seite 46: Zugentlastung Montieren, Tst 2700C

    WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen- binden. Zugentlastung montieren, TSt 2700c 1,2 Nm...

  • Seite 47: Zugentlastung Montieren, Tst 2700C Mv

    WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen- binden. Zugentlastung montieren, TSt 2700c MV 3,5 Nm...

  • Seite 48: Zugentlastung Montieren, Tst 3500C

    WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Zugentlastung mittels Kabelbinder zusammen- binden. Zugentlastung montieren, TSt 3500c...

  • Seite 49: Zugentlastung Canada / Us Montieren, Tst 3500C

    1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammen- binden. Zugentlastung Canada / US montieren, TSt 3500c WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Lusterklemme mittels Kabelbinder zusammen- binden.

  • Seite 50: Generatorbetrieb

    Generatorbetrieb Generatorbe- Die Stromquelle ist generatortauglich. trieb Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleistung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: S x √3 1max 1max 1-phasige Geräte: S 1max 1max...

  • Seite 51: Einphasiger Betrieb

    Einphasiger Betrieb Einphasiger Be- Die Multivoltage-Variante (MV) der Stromquelle erlaubt alternativ zum Dreipha- trieb sen-Betrieb einen Schweißbetrieb mit eingeschränkter Leistung oder Dauer, bei lediglich einphasiger Versorgung. Dabei ist die maximal mögliche Schweißleis- tung durch die Dimensionierung der Netzabsicherung begrenzt, wonach sich die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle richtet.

  • Seite 52: Erklärung Des Begriffes Einschaltdauer Im Einphasigen Betrieb

    Bei einer Netzspannung von 240 V und einem Sicherungswert von 30 A ist der Maximalwert von 220 A für das MIG/MAG-Schweißen beispielsweise bei einer Einschaltdauer von 40 % möglich. Im einphasigen Betrieb verhindert eine Sicherheitsabschaltung ein Auslösen der Absicherung bei höheren Schweißleistungen. Die Sicherheitsabschaltung ist bei Sicherungswerten von 15 A, 16 A und 20 A aktiv und bestimmt die mögliche Schweißdauer, ohne dass es zum Auslösen der Sicherung kommt.

  • Seite 53: Schweißzeit Im Einphasigen Betrieb

    Schweißzeit im Das nachfolgende Diagramm zeigt die mögliche Schweißzeit nach Norm, in einphasigen Be- Abhängigkeit des vorliegenden Sicherungswertes und des Schweißstromes. trieb t (min) (4) (5) I2 (A) (1) Netzabsicherung 10 A (2) Netzabsicherung 13 A (3) Netzabsicherung 15 A (4) Netzabsicherung 16 A (5) Netzabsicherung 20 A...

  • Seite 54: Systemkomponenten Montieren / Anschließen

    Systemkomponenten montieren / anschließen Informationen Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hin- zu Systemkom- weise auf verschiedene Systemkomponenten wie ponenten Fahrwagen Kühlgeräte (nur bei TSt 3500c) Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten ent- nehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponen- ten.

  • Seite 55: Gasflasche Anschließen

    Gasflasche an- WARNUNG! schließen Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch umfallende Gas- flaschen. Bei Verwendung von Gasflaschen ▶ Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen ▶ Gasflaschen gegen Umfallen sichern ▶ die optionale Drahtvorschub-Aufnahme montieren ▶ Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers. TSt 2700c TSt 3500c Gasflasche mit Gurt fixieren...

  • Seite 56: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbin- dung herstellen Vorschubrollen VORSICHT! einsetzen / wechseln Verletzungsgefahr durch emporschnellende Vorschubrollen-Halterungen. ▶ Beim Entriegeln des Hebels die Finger vom Bereich links und rechts des He- bels fern halten. Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vorschubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtle- gierung angepasst sein.

  • Seite 57: Drahtspule / Korbspule Einsetzen

    Drahtspule / VORSICHT! Korbspule ein- setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule / Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule / Korbspule. ▶ Fester Sitz von Drahtspule oder Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Drahtspulen-Aufnahme ist sicherzustellen.
  • Seite 58 Drahtspule einsetzen HINWEIS! Beim Arbeiten mit Korbspulen ausschließlich den im Lieferumfang des Gerätes enthaltenen Korbspulen-Adapter verwenden! Korbspule einsetzen...

  • Seite 59: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode. ▶...
  • Seite 60 Wird die Taste Draht einfädeln vor Ablauf einer Sekunde losgelassen und wieder gedrückt, beginnt der Ablauf erneut. Auf diese Weise kann bei Bedarf dauerhaft mit niedriger Drahtgeschwindigkeit von 1 m/min oder 39.37 ipm. positioniert wer- den. Anstelle der Taste Draht einfädeln / Gasprüfen, kann sinngemäß mit der Bren- nertaste vorgegangen werden.

  • Seite 61: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck HINWEIS! einstellen Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert wird, je- doch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Richtwerte für die U-Nut-Rollen: Stahl: 4 - 5 CrNi: 4 - 5 Fülldraht-Elektroden: 2 - 3 Bremse einstel- HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste darf die Drahtspule nicht nachlaufen. Ist dies der Fall, die Bremse nachjustieren.

  • Seite 62: Aufbau Der Bremse

    STOP Aufbau der WARNUNG! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett verfügbar. Die Abbildung der Bremse dient nur zur Information!

  • Seite 63: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Inbetriebnahme des Gerätes erfolgt bei manuellen Anwendungen durch Drücken der Brennertaste.

  • Seite 65: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 67: Begrenzung Am Leistungslimit

    Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunk- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG- tion Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Sicherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindig- keit. Ist diese zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen. Um das Erlöschen des Lichtbogens zu verhindern, erfolgt daher ein Absenken der Schweißleistung.

  • Seite 68: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschäden verursachen. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde-. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanlei- tungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden. Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B.

  • Seite 69: Sonder 4-Takt Betrieb

    Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bietet zusätzlich zu den Vorteilen des 4- Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom. Punktieren < SPt Die Betriebsart „Punktieren“ eignet sich für Schweißverbindungen an überlapp- ten Blechen.

  • Seite 70: Intervall-Schweißen 2-Takt

    Intervall- Schweißen 2- Takt Intervall-Schweißen 2-Takt Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2-Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall- Schweißen 4- Takt Intervall-Schweißen 4-Takt Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4-Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

  • Seite 71: Mig/Mag-Schweißen

    MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 72: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen. dard-Synergic Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Draht- Schweißen elektrode anwählen. Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen. Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen:...

  • Seite 73: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste ▶ Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Eine geeignete Schutzbrille verwenden ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder geer- deten Teile berührt (z.B.

  • Seite 74: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/ MAG-Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parameter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforde- rungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter...

  • Seite 75: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit- lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Zur Anzeige des Ist- Schweißstromes während des Schweißvorganges den Parameter Schweißstrom anwählen. Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di- gitalanzeige angezeigt.

  • Seite 76: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...

  • Seite 77: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen. Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt. Grundsätzlich bleiben sämtliche Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwischenzeit- lich aus- und wieder eingeschaltet wurde. Schweißvorgang einleiten Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Di-...

  • Seite 78: Funktion Anti-Stick

    Legende I (A) Hot-current time = Hotstrom- Zeit, HCU > I 0 - 2 s, Werkeinstellung 0,5 s HotStart-current = HotStart- Strom, 100 - 200 %, Werkeinstellung 150 % t (s) Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom Funktionsweise Während der eingestellten Hotstrom- Zeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen bestimmten Wert erhöht.

  • Seite 79: Arbeitspunkte Speichern Und Abrufen

    Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 EasyJob-Arbeitspunk- ten. Jeder Arbeitspunkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Be- dienpanel. EasyJobs können für jedes Schweißverfahren abgespeichert werden. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. EasyJob-Ar- Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine beitspunkte der Speichertasten gedrückt halten, z.B.:...
  • Seite 80 Nummer 1 Nummer 2 Nummer 3 Nummer 4 Nummer 5...

  • Seite 81: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 83: Setup-Menü

    Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom- quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache An- passung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Parame- Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Schweißverfahrens „MIG/ ter einstellen MAG-Standard-Synergic Schweißen“...

  • Seite 84: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen

    Setup-Parame- Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je ter für das MIG/ nach Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. MAG-Standard- Gas-Vorströmzeit Manuell Einheit: s Schweißen Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkseinstellung: 0,1 Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkseinstellung: 0,5 Drahteinfädel-Geschwindigkeit Einheit: m/min (ipm.)

  • Seite 85: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen

    Einheit: - Einstellbereich: 2T (2-Takt), 4T (4-Takt) Werkseinstellung: 2T (2-Takt) Stromquelle zurücksetzen Eine der Tasten Parameteranwahl 2 s gedrückt halten, um den Ausliefe- rungszustand wiederherzustellen - wird an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurück- gesetzt WICHTIG! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü...
  • Seite 86 Werkeinstellung: OFF Feeder inching - Drahteinfädel-Geschwindigkeit Einheit: m/min (ipm.) Einstellbereich: 1 - max. (39.37 - max.) Werkeinstellung: 10 (393.7) burn back time correction - Rückbrandeffekt durch Drahtrückzug am Schweißende Einheit: s Einstellbereich: Aut, 0 - 0,3 Werkeinstellung: Aut Ignition Time-Out - Drahtlänge bis zur Sicherheitsabschaltung Einheit: mm (in.) Einstellbereich: OFF, 5 - 100 (OFF, 0.2 - 3.94) Werkeinstellung: OFF...

  • Seite 87: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Setup-Parame- WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Facto- ter für das ry FAC werden die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom Stabelektroden- (HCU) ebenfalls rückgesetzt. Schweißen HotStart current - HotStart-Strom Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150 Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5...

  • Seite 88: Setup-Menü Ebene 2

    Setup-Menü Ebene 2 Einschränkun- In Zusammenhang mit dem Setup-Menü Ebene 2 kommt es zu folgenden Ein- schränkungen: Das Setup-Menü Ebene 2 ist nicht anwählbar: während des Schweißens bei aktiver Funktion Gasprüfen bei aktiver Funktion Draht einfädeln bei aktiver Funktion Draht-Rückzug bei aktiver Funktion Ausblasen Solange das Setup-Menü...

  • Seite 89: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene

    Parameter ändern Mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“ anwählen Mittels Tasten Parameteranwahl oder Einstellrad rechts den Wert des Setup-Parameters ändern Das Setup-Menü - Ebene 2 verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Setup-Menü...
  • Seite 90 Cooling Time (nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Zeit zwischen Ansprechen der Durchfluss-Überwachung und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“. Treten im Kühlsystem beispielsweise Luftblasen auf, schaltet das Kühlgerät erst nach der eingestellten Zeit Einheit: s Einstellbereich: 5 - 25 Werkseinstellung: 10 WICHTIG! Zu Testzwecken läuft das Kühlgerät nach jedem mal Ein- schalten der Stromquelle für 180 Sekunden.
  • Seite 91 Arc Length Correction - Korrektur der Lichtbogen-Länge über die Schweißspannung Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Die Lichtbogen-Länge ist abhängig von der Schweißspannung. Die Schweißspannung lässt sich im Synergic-Betrieb individuell einstellen. Befindet sich der Parameter ALC auf „OFF“, ist keine individuelle Ein- stellung der Schweißspannung möglich.

  • Seite 92: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene

    Parameter für r (resistance) - Schweißkreis-Widerstand (in mOhm) das Stabelektro- siehe Abschnitt „Schweißkreis-Widerstand r ermitteln“ ab Seite 93. denSchweißen im Setup-Menü L (inductivity) - Schweißkreis-Induktivität (in Mikro Henry) Ebene 2 siehe Abschnitt „Schweißkreis-Induktivität L anzeigen“ ab Seite 95.

  • Seite 93: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln

    Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes ist es möglich, auch bei un- terschiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißer- gebnis zu erzielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket-Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Lichtbogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig. Der Schweißkreis-Widerstand wird nach der Ermittlung am Display angezeigt.
  • Seite 94 Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...

  • Seite 95: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen

    Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis-Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verle- gung der Schlauchpakete wichtig. Schweißkreis- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Induktivität an- Schweißkreis-Induktivität.

  • Seite 97: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 99: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwendung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet wer- den. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbe- reit.
  • Seite 100 Stromquelle hat keine Funktion Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten nicht Ursache: Netzzuleitung unterbrochen, Netzstecker nicht eingesteckt Behebung: Netzzuleitung überprüfen, ev. Netzstecker einstecken Ursache: Netz-Steckdose oder Netzstecker defekt Behebung: defekte Teile austauschen Ursache: Netzabsicherung Behebung: Netzabsicherung wechseln Ursache: Kurzschluss an der 24 V Versorgung von SpeedNet Anschluss oder externem Sensor Behebung: angeschlossene Komponenten abstecken...
  • Seite 101 kein Schweißstrom Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss auf Polarität überprüfen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner tauschen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft...

  • Seite 102: Angezeigte Service-Codes

    Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Ver- schmutzung, ... kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungs- anleitung des Kühlgerätes entnehmen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen...
  • Seite 103 ESr | 20 Ursache: Das verwendete Kühlgerät ist nicht mit der Stromquelle kompatibel Behebung: Kompatibles Kühlgerät anschließen ----- Ursache: Am Roboter-Interface wurde ein ungültiger Schweißprozess aufgeru- fen (Nr. 37) oder ein leerer Merker angewählt (Nr. 32) Behebung: Gültigen Schweißprozess aufrufen oder belegte Speichertaste anwählen ELn | 8 Ursache:...
  • Seite 104 Err | Ur Ursache: Bei vorhandener Option VRD wurde die Leerlauf-Spannungsgrenze von 35 V überschritten. Behebung: Stromquelle ausschalten 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschal- no | UrL Ursache: Die Option VRD hat zu früh ausgelöst. Behebung: Überprüfen, ob alle Schweißleitungen und Steuerleitungen ange- schlossen sind.
  • Seite 105 Err | 52 Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich über- schritten Behebung: Netzspannung kontrollieren, verbleibt der Service-Code dennoch, den Servicedienst verständigen EFd 5 Ursache: Ungültiger Drahtvorschub angeschlossen Behebung: Gültigen Drahtvorschub anschließen EFd 8 Ursache: Übertemperatur Drahtvorschub Behebung: Drahtvorschub abkühlen lassen EFd | 81, EFd | 83 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub)
  • Seite 106 to5 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Kühlgerät Behebung: Kühlgerät abkühlen lassen, überprüfen ob der Ventilator läuft to6 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur am Transformator der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenen- falls reinigen, überprüfen ob der Lüfter läuft to7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert...
  • Seite 107 tu5 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Kühlgerät Behebung: Kühlgerät in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu6 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur am Transformator der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu7 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache:...
  • Seite 108 EPG | 35 Ursache: Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes fehlgeschlagen Behebung: Massekabel, Stromkabel oder Schlauchpaket prüfen und falls erfor- derlich austauschen, Schweißkreis-Widerstandes erneut ermitteln no | GAS Ursache: Die Option Gaswächter hat keinen Gasdruck erkannt Behebung: Neue Gasflasche anschließen oder Gasflaschen-Ventil / Druckminde- rer öffnen, Option Gaswächter erneuern, Fehlermeldung „no | GAS“...

  • Seite 109: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Mini- mum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerläss- lich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch elektrischen Strom. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein.

  • Seite 110: Alle 2 Monate

    Alle 2 Monate VORSICHT! Gefahr von Sachschäden. ▶ Der Luftfilter darf nur in trockenem Zustand montiert sein. ▶ Bei Bedarf Luftfilter mit trockener Druckluft oder durch Waschen reinigen. Alle 6 Monate VORSICHT! Gefahr durch Druckluft-Einwirkung. Sachschäden können die Folge sein. ▶...

  • Seite 111: Durchschnittliche Verbrauchswerte Beim Schweißen

    Durchschnittliche Verbrauchswerte beim Schweißen Durchschnittli- Durchschnittlicher Drahtelektroden-Verbrauch bei einer Drahtvorschub-Ge- cher Drahtelek- schwindigkeit von 5 m/min troden-Ver- 1,0 mm 1,2 mm 1,6 mm brauch beim Drahtelektro- Drahtelektro- Drahtelektro- MIG/MAG- denDurch- denDurch- denDurch- Schweißen messer messer messer Drahtelektrode aus Stahl 1,8 kg/h 2,7 kg/h 4,7 kg/h Drahtelektrode aus Aluminium...

  • Seite 112: Technische Daten

    Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der seri- enmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V.
  • Seite 113 Max. Primärstrom (I 13,1 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 6,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 12,5 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannung (U 3 x 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 5,8 A 1eff Max.

  • Seite 114: Tst 2700C Mv

    Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0.03 - 0.06 in. Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm max. 11.81 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg max. 41.9 lbs Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand 38,3 W bei 400 V Energieeffizienz der Stromquelle 89 % bei 270 A / 30,8 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Ein Gerät der Emissionsklasse A ist nicht für die Verwendung in Wohnge- bieten vorgesehen, in denen die elektrische Versorgung über ein öffentli-...
  • Seite 115 Max. Effektiv-Primärstrom (I 5,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 10,8 A 1max Netzabsicherung 15 A träge Scheinleistung bei 400 V AC 8,66 kVA Netzspannung (U 1 x 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 16,0 A 1eff Max. Primärstrom (I 22,3 A 1max Netzabsicherung 16 A träge...
  • Seite 116 Schweißstrom bei 10 min / 40 °C (104 °F) 30 % 60 % 100 % = 200 - 230 V: 270 A 200 A 170 A 270 A 200 A 170 A = 380 - 460 V: Schweißstrom im Einphasen-Betrieb bei 100 % 15 % 10 min / 40 °C (104 °F)

  • Seite 117: Tst 3500C

    Energieeffizienz der Stromquelle 89 % bei 270 A / 30,8 V Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz Detaillierte Informationen zur Einschaltdauer im einphasigen Betrieb be- finden sich in dem Kapitel „Installation und Inbetriebnahme“, Abschnitt „Einphasiger Betrieb“...

  • Seite 118: Übersicht Mit Kritischen Rohstoffen, Produktionsjahr Des Gerätes

    29.4 x 11.8 x 19.6 in. Gewicht 36 kg 79.4 lb. Max. Schutzgas-Druck 5 bar 72.52 psi Kühlmittel Original Fronius Drahtgeschwindigkeit 1 - 25 m/min 40 - 980 ipm Drahtantrieb 4 Rollen-Antrieb Drahtdurchmesser 0,8 - 1,6 mm 0.03 - 0.06 in.
  • Seite 119 Produktionsjahr des Gerätes errechnen: jedes Gerät ist mit einer Seriennummer versehen die Seriennummer besteht aus 8 Ziffern - beispielsweise 28020099 die ersten zwei Ziffern ergeben die Zahl, aus welcher das Produktionsjahr des Gerätes errechnet werden kann Diese Zahl minus 11 ergibt das Produktionsjahr Beispielsweise: Seriennummer = 28020065, Berechnung des Produkti- onsjahres = - 11 = 17, Produktionsjahr = 2017...

  • Seite 120: Anhang

    Anhang Kurzanleitung...

  • Seite 122: Schweißprogramm-Tabelle Tst 2700C

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabelle TSt 2700c Pos. TSt 2700c UID 3474 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310 2322...

  • Seite 123: Schweißprogramm-Tabelle Tst 2700C Usa

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabelle TSt 2700c Pos. TSt 2700c USA UID 3475 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...

  • Seite 124: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Euro

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 Euro Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Euro Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...

  • Seite 125: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Us

    Schweißpro- Schweißprogramm-Datenbank: gramm-Tabellen TransSteel 3500 US Pos. TransSteel 3500 UID 3431 Pos. Standard Programs Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Steel 100 % CO2 2290 2300 2310...
  • Seite 128 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Transsteel 2700c mvTranssteel 3500c

Inhaltsverzeichnis