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Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD Betriebsanleitung
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HyPerformance
Plasma
®
HPR800
XD
®
Manual Gas
Betriebsanleitung
806491 – Revision 3

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Verwandte Anleitungen für Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD

Inhaltszusammenfassung für Hypertherm HyPerformance Plasma HPR800XD

  • Seite 1 HyPerformance Plasma ® HPR800 ® Manual Gas Betriebsanleitung 806491 – Revision 3...

  • Seite 2: Registrierung Ihres Neuen Hypertherm-Gerätes

    Registrierung Ihres neuen Hypertherm-Gerätes Registrieren Sie Ihr Produkt online unter www.hypertherm.com/registration und genießen Sie einfacheren technischen und Gewährleistungssupport. Sie können auch Informationen über neue Hypertherm-Produkte erhalten und sogar ein Geschenk als Zeichen unserer Anerkennung. Bitte aufbewahren Seriennummer: ______________________________________________________ Kaufdatum: ______________________________________________________...
  • Seite 3 Deutch / German Revision 3 – November 2018 Hypertherm, Inc. Hanover, NH USA www.hypertherm.com © 2018 Hypertherm, Inc. Alle Rechte vorbehalten Hypertherm, HyPerformance, HyDefinition, LongLife and CommandTHC sind Schutzmarken von Hypertherm, Inc., die in den Vereinigten Staaten und/oder anderen Ländern registriert sein können.
  • Seite 4 (Technical Service Email) 52 55 5681 8109 Tel 52 55 5683 2127 Fax South America & Central America: Hypertherm Brasil Ltda. Soporte.Tecnico@hypertherm.com (Technical Service Email) Rua Bras Cubas, 231 – Jardim Maia Hypertherm Plasmatechnik GmbH Guarulhos, SP – Brasil...

  • Seite 5: Installation Und Einsatz

    Einführung Kalibrier- oder Messgeräte. g. Störfestigkeit anderer Geräte in der Umgebung. Der Hypertherm-Anlagen mit CE-Kennzeichnung werden in Benutzer muss sicherstellen, dass andere in der Umgebung Übereinstimmung mit Norm EN60974-10 hergestellt. Die Anlage sollte verwendete Geräte kompatibel sind. Dazu können zusätzliche gemäß...

  • Seite 6: Potenzialausgleich

    ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) Schneidkabel Die Schneidkabel sollten so kurz wie möglich gehalten werden und eng zusammen am Boden entlang bzw. in Bodennähe verlaufen. Potenzialausgleich Elektrische Verbindung aller metallischen Bauteile an der Schneidanlage und in ihrer Nähe sollte in Betracht gezogen werden. Elektrisch mit dem Werkstück verbundene metallische Bauteile erhöhen jedoch das Risiko, dass der Bediener einen elektrischen Schlag bekommen könnte, wenn er diese metallischen Bauteile und...

  • Seite 7: Allgemeines

    Schlauchpaket, für den eine Frist von sechs (6) Monaten Patentschutz ab Lieferdatum gilt, bei Brennerhöhenverstellungen innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum und bei Produkten von Hypertherm Automation innerhalb von einem (1) Jahr ab Lieferdatum, mit Ausnahme Außer im Fall von Produkten, die nicht von Hypertherm hergestellt der EDGE Connect CNC, EDGE Connect T CNC, EDGE Connect...

  • Seite 8: Versicherung

    Installationsdatum, je nachdem, was Haftungsgrenze zuerst eintritt Schleifmitteldosierv 15 Monate ab dem Versanddatum Die eventuell fällige Haftung von Hypertherm, egal ob sie auf orrichtungen oder 12 Monate ab dem bestätigten Vertragsbruch, Delikt, Erfolgshaftung, Garantieverletzung, Installationsdatum, je nachdem, was Versagen bzgl. des eigentlichen Zwecks oder anderem zuerst eintritt...

  • Seite 9: Inhaltsverzeichnis

    INHALTSVERZEICHNIS ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT (EMV) ....................i GEWÄHRLEISTUNG ................................iii Kapitel 1 SICHERHEIT ..................................SC-1 Sicherheitsrelevante Informationen ..............................SC-2 Einhalten von Sicherheitsvorschriften ...............................SC-2 Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch ...........................SC-2 Verantwortung für die Sicherheit ................................SC-2 Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ......................SC-3 Statische Elektrizität kann Leiterplatten beschädigen ........................SC-3 Sichere Erdung .......................................SC-3 Elektrische Gefahren .....................................SC-3...
  • Seite 10 INHALTSVERZEICHNIS IEC-Symbole ......................................2-14 Kapitel 3 INSTALLATION ..................................3-1 Wareneingangskontrolle ...................................3-3 Reklamationen ......................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-3 Lärmpegel ........................................3-3 Aufstellung der Anlagenkomponenten ..............................3-3 Drehmomentangaben ..................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-4 Anlagenkomponenten ..................................3-5 Kabel und Schläuche ..................................3-5 Kundeneigene Netzkabel ................................3-5 Gasversorgungsschläuche ................................3-5 Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen ........................3-6 Einführung ......................................3-6 Erdungsarten ....................................3-6 Erdungsmaßnahmen ..................................3-6...
  • Seite 11 INHALTSVERZEICHNIS Schlauch- und Leitungspaket zwischen Gaskonsole und Abschaltventil .................. 3-32 Kabel- und Gasschlauchbaugruppe ............................3-32 Kabel zwischen Gaskonsole und Abschaltventil ........................3-32 Abschaltventilkabel ..................................3-32 Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC ........................3-34 Optionales CNC-Schnittstellenkabel für mehrere Anlagen ....................3-34 Anmerkungen zur Liste für die CNC-Schnittstellenkabelführung ..................3-35 Beispiele für Ausgangsschaltkreise ............................3-36 Beispiele für Eingangsschaltkreise ............................
  • Seite 12 INHALTSVERZEICHNIS Kapitel 4 BEDIENUNG ....................................4-1 Tägliche Inbetriebnahme der Anlage ..............................4-3 Prüfen des Brenners ..................................4-3 Bedienelemente und Anzeigen ................................4-4 Allgemeines.......................................4-4 Hauptschalter ....................................4-4 Stromversorgungsanzeigen ................................4-4 Betrieb der manuellen Gaskonsole ...............................4-5 Auswahl der Verschleißteile ..................................4-6 Standardmäßiges Schneiden (0°) ...............................4-6 Fasenschneiden (0° bis 45°) ................................4-6 PowerPierce-Technologie ................................4-6 Markierung ......................................4-6 Verschleißteile für Spiegelbildschneiden ...........................4-6...
  • Seite 13 INHALTSVERZEICHNIS Fasenschneiden ...................................... 4-25 Schneidtabellen .................................... 4-25 Verschleißteile ....................................4-25 Fasen-Kompensationstabellen ..............................4-25 Definitionen beim Fasenschneiden ..............................4-26 Schneiden von dickem Material ................................4-27 Übersicht ........................4-28 Unterwasser-Schneidtabellen Schneidtabellen .................................... 4-29 Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation ..........................4-30 Kapitel 5 WARTUNG....................................5-1 Einführung ........................................5-3 Routinemäßige Wartung ..................................5-3 Gerätebeschreibung ....................................5-4 Netz- und Signalkabel ..................................5-4 Betriebsabfolge ......................................5-5...
  • Seite 14 INHALTSVERZEICHNIS Austausch des Luftfilterelements ................................ 5-33 Wartung des Kühlmittelsystems ................................5-34 Entleerung des Kühlmittelsystems ............................5-34 Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle ..............................5-36 Filteraustausch ....................................5-36 Gasundichtigkeitstests ..................................5-37 Undichtigkeitstest 1 ..................................5-37 Undichtigkeitstest 2 ..................................5-37 Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 ..............................5-38 Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 ..........................5-39 Startschaltkreis PCB1 ...................................5-40 Bedienung ......................................5-40 Schaltplan des Startschaltkreises ............................5-40 Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis ............................5-40...
  • Seite 15 SCHALTPLÄNE ..................................7-1 Einführung ........................................7-1 Schaltplansymbole .....................................7-1 Diskrete Ausgangsfunktionalität ................................7-4 Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN ...............A-1 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens ..................a-2 2 – Mögliche Gefahren.....................................a-2 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen ...........................a-3 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen ..................................a-3 5 –...
  • Seite 16 INHALTSVERZEICHNIS HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 17 Kapitel 1 SICHERHEIT Inhalt dieses Kapitels: Sicherheitsrelevante Informationen ..............................SC-2 Einhalten von Sicherheitsvorschriften ...............................SC-2 Überprüfung der Ausrüstung vor dem Gebrauch ...........................SC-2 Verantwortung für die Sicherheit ................................SC-2 Ein Plasmalichtbogen kann gefrorene Rohre beschädigen ......................SC-3 Statische Elektrizität kann Leiterplatten beschädigen ........................SC-3 Sichere Erdung .......................................SC-3 Elektrische Gefahren .....................................SC-3 Elektrischer Schlag kann tödlich sein ..............................SC-4 Plasmaschneiden kann Brände oder Explosionen verursachen ....................SC-5...

  • Seite 18: Kapitel 1 Sicherheit

    SICHERHEIT GEFAHR WARNUNG VORSICHT SICHERHEITSRELEVANTE Es gelten die Richtlinien des American National Standards Institute INFORMATIONEN (ANSI) für Sicherheitssignalwörter und -symbole. Zusammen mit Die Symbole in diesem Abschnitt dienen zur Kennzeichnung von einem Sicherheitssymbol werden die Signalwörter GEFAHR oder potenziellen Risiken. Wenn ein Sicherheitssymbol in diesem Handbuch WARNUNG verwendet.

  • Seite 19: Ein Plasmalichtbogen Kann Gefrorene Rohre Beschädigen

    SICHERHEIT EIN PLASMALICHTBOGEN KANN GEFRORENE ROHRE BESCHÄDIGEN Gefrorene Rohre können bei dem Versuch, diese mit einem Plasmabrenner aufzutauen, beschädigt werden oder bersten. STATISCHE ELEKTRIZITÄT KANN LEITERPLATTEN BESCHÄDIGEN Beim Umgang mit Leiterplatten sind angemessene Vorsichtsmaßnahmen zu treffen: • Bewahren Sie Leiterplatten in antistatischen Behältern auf. •...

  • Seite 20: Elektrischer Schlag Kann Tödlich Sein

    SICHERHEIT ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN • Die Anlage muss den Anweisungen der Betriebsanleitung sowie den Das Berühren stromführender Teile kann tödliche elektrische Schläge nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechend installiert und oder schwere Verbrennungen verursachen. geerdet werden. • Beim Betrieb der Plasmaanlage entsteht ein elektrischer Schaltkreis •...

  • Seite 21: Plasmaschneiden Kann Brände Oder Explosionen Verursachen

    SICHERHEIT PLASMASCHNEIDEN KANN BRÄNDE ODER EXPLOSIONEN VERURSACHEN WARNUNG Brandverhütung Explosionsgefahr • Vergewissern Sie sich vor dem Schneiden, dass der Schneidbereich Argon-Wasserstoff und Methan betriebssicher ist. In unmittelbarer Umgebung muss ein Feuerlöscher Wasserstoff und Methan sind Gase, die eine Explosionsgefahr verfügbar sein. darstellen.

  • Seite 22: Maschinenbewegungen Können Verletzungen Hervorrufen

    MASCHINENBEWEGUNGEN KÖNNEN VERLETZUNGEN HERVORRUFEN Wenn ein Originalgerätehersteller (OEM) bei der Herstellung einer Schneidanlage Hypertherm-Komponenten mit anderen Teilen kombiniert, sind der Endverbraucher und der OEM für ausreichenden Schutz gegen die Gefahr bewegter Teile dieser Schneidanlage verantwortlich! Wir raten jedoch, Folgendes zu beachten, um Verletzungen des Personals und Schäden an der Anlage zu vermeiden: •...

  • Seite 23: Giftige Dämpfe Können Schwere Oder Tödliche Verletzungen Verursachen

    SICHERHEIT GIFTIGE DÄMPFE KÖNNEN SCHWERE ODER TÖDLICHE VERLETZUNGEN VERURSACHEN Die Luftqualität an jedem betroffenen Arbeitsplatz hängt von Der Plasmalichtbogen wird als Wärmequelle beim Schneiden betriebsspezifischen Variablen ab, z. B.: eingesetzt. Daher kann das Material, das geschnitten wird, giftige Dämpfe oder Gase freisetzen, die Sauerstoff verbrauchen, obwohl der •...

  • Seite 24: Ein Plasmalichtbogen Kann Verletzungen Und Verbrennungen Verursachen

    SICHERHEIT EIN PLASMALICHTBOGEN KANN VERLETZUNGEN UND VERBRENNUNGEN VERURSACHEN Sofortstartbrenner Der Plasmalichtbogen kann Handschuhe und Haut in kurzer Zeit verbrennen. Der Plasmalichtbogen wird sofort gezündet, nachdem der • Halten Sie sich von der Brennerspitze fern. Brennerschalter betätigt wurde. • Halten Sie kein Metall in die Nähe des Schneidbereichs. •...

  • Seite 25: Betrieb Medizinischer Implantate, Herzschrittmacher Und Hörgeräte

    SICHERHEIT BETRIEB MEDIZINISCHER IMPLANTATE, HERZSCHRITTMACHER UND HÖRGERÄTE Der Betrieb medizinischer Implantate, Herzschrittmacher und Mit den folgenden Maßnahmen können die Gefahren durch Hörgeräte kann durch die Magnetfelder hoher Ströme gestört werden. Magnetfelder verringert werden: • Verlegen Sie Brennerschlauchpaket und Werkstückkabel auf einer Träger von medizinischer Implantaten, Herzschrittmachern oder Seite und vom Körper entfernt.

  • Seite 26: Informationen Zum Sammeln Von Trockenstaub

    SICHERHEIT INFORMATIONEN ZUM SAMMELN VON TROCKENSTAUB An einigen Arbeitsplätzen kann trockener Staub eine potenzielle Anmerkung 1 – Die NFPA-Norm 68 schreibt die Verwendung von Explosionsgefahr darstellen. Explosionsentlastungen vor, es sei denn, es wurde durch eine standortspezifische Evaluierung ermittelt, dass der generierte Staub Die NFPA-Norm 68, „Explosion Protection by Deflagration Venting“...

  • Seite 27: Spezifikationen

    Kapitel 2 SPEZIFIKATIONEN Inhalt dieses Kapitels Gerätebeschreibung ....................................2-3 Allgemeines.......................................2-3 Stromquellen ....................................2-3 Kühler ........................................2-3 Kühlerschnittstellenkonsole ................................2-3 Zündkonsole .....................................2-3 Gaskonsole .......................................2-3 Abschaltventil ....................................2-3 Brenner ......................................2-3 Spezifikationen......................................2-4 Gasanforderungen für die Anlage ...............................2-4 Stromquellen ....................................2-5 Kühler ........................................2-6 Kühlerschnittstellenkonsole – 078537 ............................2-7 Zündkonsole – 078536 .................................2-8 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) –...
  • Seite 28 SPEZIFIKATIONEN HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 29: Gerätebeschreibung

    SPEZIFIKATIONEN Gerätebeschreibung Allgemeines HyPerformance-Plasmaanlagen sind so ausgelegt, dass sie unlegierten Stahl, legierten Stahl und Aluminium mit sehr unterschiedlichen Stärken schneiden können. Stromquellen Alle Stromquellen sind Konstantstromquellen mit 400 Ampere und 200 VDC. Sie enthalten die Schaltkreise zum Zünden eines Brenners. Die Stromquellen verfügen über eine serielle Schnittstelle für die Kommunikation mit einer CNC-Steuerung.

  • Seite 30: Spezifikationen

    SPEZIFIKATIONEN Spezifikationen Gasanforderungen für die Anlage Anforderungen an Gasqualität und Gasdruck Gastyp Qualität Durchflussmenge Druck +/– 10 % Sauerstoff 99,5 % rein 793 kPa / 8 bar 4250 l/h Sauber, trocken, ölfrei Stickstoff 99,99 % rein 793 kPa / 8 bar 11610 l/h Sauber, trocken, ölfrei Luft...

  • Seite 31: Stromquellen

    SPEZIFIKATIONEN Stromquellen (alle Stromquellen haben die folgenden Spezifikationen) Allgemeines Maximale Leerlaufspannung (U 360 VDC Maximaler Ausgangsstrom (I 400 A Ausgangsspannung (U 50–200 VDC Nenn-Einschaltdauer (X) 100 % bei 80 kW, 40 °C Umgebungstemperatur/Einschaltdauer Die Stromquellen arbeiten zwischen –10 °C und +40 °C. Leistungsfaktor (cosϕ) 0,98 bei einem Ausgangsstrom von 400 ADC Kühlung...

  • Seite 32: Kühler

    SPEZIFIKATIONEN Kühler • Die Spezifikationen zu Abmessungen, Gewicht und Kühlmittelkapazität finden Sie in der Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. • Die maximale Schlauchlänge vom Kühler bis zur Kühlerschnittstellenkonsole beträgt 15 Meter. • Zur Belüftung und Wartung muss an allen Seiten des Kühlers ein Abstand von 1 m, sowie oberhalb ein Abstand von 1,4 m eingehalten werden.

  • Seite 33: Kühlerschnittstellenkonsole - 078537

    SPEZIFIKATIONEN Kühlerschnittstellenkonsole – 078537 • Montieren Sie die Kühlerschnittstellenkonsole in horizontaler Lage. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. • Montieren Sie die Kühlerschnittstellenkonsole nicht auf der Stromquelle. 279,4 mm 355,6 mm 304,8 mm 12,1 kg 177,8 mm 276,2 mm HPR800XD Manual Gas –...

  • Seite 34: Zündkonsole - 078536

    SPEZIFIKATIONEN Zündkonsole – 078536 • Die Zündkonsole kann entfernt auf der Brücke des Schneidtisches montiert werden. Entsprechende Details enthält das Kapitel Installation. • Die maximale Kabellänge von der Zündkonsole zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 15 m. Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. •...
  • Seite 35 SPEZIFIKATIONEN Tischmontage Horizontale Montage Vertikale Montage HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 36: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional) - 078619

    SPEZIFIKATIONEN Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) – 078619 • Der Verteilerkasten erhöht die Installationsflexibilität, indem ein Unterbrechungspunkt in der Leitungsstruktur zwischen der Zündkonsole und dem Brenner geschaffen wird, um das Auswechseln der Brennerleitungen in bestimmten Anwendungen zu erleichtern. • Die maximale kombinierte Leitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: •...

  • Seite 37: Gaskonsole - 078532

    SPEZIFIKATIONEN Gaskonsole – 078532 • Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Gaskonsole beträgt 75 m. • Die maximale Kabellänge zwischen Gaskonsole und Abschaltventil beträgt 20 m. • Die Gaskonsole kann auf der Stromquelle oder neben der CNC-Steuerung auf dem Schneidtisch montiert werden.

  • Seite 38: Abschaltventil - 078534

    SPEZIFIKATIONEN Abschaltventil – 078534 • Die maximale Kabellänge vom Abschaltventil zur Brenner-Höhenverstellungsstation beträgt 1,8 m. • Das Abschaltventil muss bei größeren Tischen auf dem Brennerverfahrschlitten montiert werden. Bei kleineren Tischen kann sie an einer Halterung direkt über der Brücke montiert werden. •...

  • Seite 39: Brenner - 228599

    SPEZIFIKATIONEN Brenner – 228599 • Der Außendurchmesser der Brenner-Montagemuffe beträgt 50,8 mm. • Der Mindest-Biegeradius der Brennerschläuche beträgt 152,4 mm. 1,8 m 49 mm 194 mm 104 mm 51 mm 51 mm 57 mm 95 mm 43 ° 346 mm 1,9 kg HPR800XD Manual Gas –...

  • Seite 40: Iec-Symbole

    SPEZIFIKATIONEN IEC-Symbole Die folgenden Symbole können sich auf dem Typenschild der Stromquelle und an den Prüfaufklebern, Schaltern, LED- und LCD-Anzeigen befinden: Gerät ist eingeschaltet (ON) Gleichstrom (DC) Wechselstrom (AC) Gerät ist ausgeschaltet (OFF) Eine auf einem Inverter basierende einphasige oder Schneiden mit dem dreiphasige Stromquelle Plasma-Brenner Schneiden von...

  • Seite 41: Symbole Und Prüfzeichen

    SPEZIFIKATIONEN Symbole und Prüfzeichen Ihr Produkt kann auf dem Typenschild (oder in dessen Nähe) eines oder mehrere der folgenden Prüfzeichen aufweisen. Aufgrund von Unterschieden und Konfl ikten bei nationalen Vorschriften werden nicht alle Prüfzeichen auf jede Version eines Produkts angewendet. S-Prüfzeichen Das S-Prüfzeichen zeigt an, dass die Stromquelle und der Brenner für den Betrieb in Umgebungen mit erhöhter Stromschlaggefahr gemäß...
  • Seite 42 SPEZIFIKATIONEN 2-16 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 43: Installation

    Kapitel 3 INSTALLATION Inhalt dieses Kapitels: Wareneingangskontrolle ..................................3-3 Reklamationen ......................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-3 Lärmpegel ........................................3-3 Aufstellung der Anlagenkomponenten ..............................3-3 Drehmomentangaben ..................................3-3 Installationsanforderungen ..................................3-4 Anlagenkomponenten ..................................3-5 Kabel und Schläuche ..................................3-5 Kundeneigene Netzkabel ................................3-5 Gasversorgungsschläuche ................................3-5 Empfohlene Erdungs- und Abschirmungsmaßnahmen ........................3-6 Einführung ......................................3-6 Erdungsarten ....................................3-6 Erdungsmaßnahmen ..................................3-6 Erdungsschema ....................................3-9...
  • Seite 44 INSTALLATION Primäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole ........................3-28 Netzkabel für Kühlerschnittstelle ............................... 3-28 Sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole ........................ 3-29 Kühlerschnittstellen-Kommunikationskabel ..........................3-29 Kabel zwischen primärer Stromquelle und Gaskonsole ........................ 3-30 Gaskonsolen-Kommunikationskabel ............................3-30 Gaskonsolen-Stromkabel ................................3-30 Schlauch- und Leitungspaket zwischen Gaskonsole und Abschaltventil ................. 3-32 Kabel- und Gasschlauchbaugruppe ............................

  • Seite 45: Wareneingangskontrolle

    örtlichen Vorschriften für Elektrizität und Rohrleitungen entsprechen. Diese Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem, zugelassenem Personal ausgeführt werden. Wenden Sie sich bei technischen Fragen an die nächst gelegene technische Serviceabteilung von Hypertherm (eine Liste befindet sich vorne in dieser Betriebsanleitung) oder Ihren autorisierten Hypertherm-Händler.

  • Seite 46: Installationsanforderungen

    INSTALLATION Installationsanforderungen HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 47: Anlagenkomponenten

    INSTALLATION Anlagenkomponenten Primäre Stromquelle Sekundäre Stromquelle Zündkonsole Kühler Kühlerschnittstellenkonsole Abschaltventil Gaskonsole Brenner Kabel und Schläuche Schnittstellenkabel von der primären zur sekundären Stromquelle Kommunikationskabel von der primären zur sekundären Stromquelle Pilotlichtbogenleitung Minusleitungen Netzkabel für Zündkonsole Kühlmittelschlauchsatz (Kühler zu Kühlerschnittstellenkonsole) Kühlmittelschlauchsatz (Kühlerschnittstellenkonsole zu Zündkonsole) Netzkabel für Kühlerschnittstelle Kühlerschnittstellen-Kommunikationskabel Gaskonsolen-Kommunikationskabel...

  • Seite 48: Empfohlene Erdungs- Und Abschirmungsmaßnahmen

    Das Diagramm am Ende dieses Kapitels veranschaulicht diese Erdungsarten in der Plasmaschneidanlage. Anmerkung: Die in diesem Kapitel aufgeführten Erdungsmaßnahmen wurden bei vielen Installationen mit hervorragenden Ergebnissen verwendet, und Hypertherm empfiehlt, dass sie im Installationsprozess routinemäßig angewandt werden. Die tatsächlichen Methoden, die zur Realisierung dieser Maßnahmen verwendet werden, können von Anlage zu Anlage variieren, sollten jedoch so...
  • Seite 49 Schneidtisches angeschlossen ist. 4. Für die effektivste Abschirmung sollten für E/A-Signale, serielle Kommunikationssignale, Mehrpunktverbindungen von Plasmaanlage zu Plasmaanlage und Verbindungen zwischen allen Teilen der Hypertherm-Anlage die Hypertherm CNC-Schnittstellenkabel verwendet werden. 5. Sämtliche im Erdungssystem verwendeten Ausrüstungsteile müssen aus Messing oder Kupfer bestehen.
  • Seite 50 INSTALLATION 14. Alle anderen Signale (analoge, digitale, serielle, Encoder) sollten in einem abgeschirmten Kabel mit verdrillten Kabelpaaren geführt werden. Die Anschlussklemmen dieser Kabel sollten ein Metallgehäuse haben. Die Abschirmung, nicht die Entstörleitung, sollte an das Metallgehäuse der Anschlussklemmen an jedem Ende des Kabels angeschlossen werden.

  • Seite 51: Erdungsschema

    INSTALLATION Erdungsschema Die folgende Abbildung zeigt, wie die Komponenten einer Plasmaschneidanlage geerdet werden können. Chassis- und RFI-Erdung Wechselstromerdung und Erdung Schneidtisch 8, 9 Anlagenspezifische Komponente wie Dosierkonsole, Gaskonsole oder Wählkonsole Portal CNC-Chassis Plasmaanlage Brennerhöhensteuerungsmodul Schutzleiter-Stromschiene des Tischs (ArcGlide, Command THC) ® Schutzleiter-Stromschiene des Portals Anlagenspezifische Komponente wie z.
  • Seite 52 INSTALLATION 3-10 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 53: Aufstellung Der Primären Stromquelle

    INSTALLATION Aufstellung der primären Stromquelle GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor dem Transportieren oder Aufstellen der Anlage müssen alle elektrischen Verbindungen zur Stromquelle getrennt werden. Der Transport Geräts kann Personenschäden und Beschädigungen von Einrichtungen verursachen. Die Stromquelle kann mit einem Gabelstapler transportiert werden. Die Gabelausleger müssen jedoch mindestens so lang wie die Bodenplatte sein.

  • Seite 54: Aufstellung Der Sekundären Stromquelle

    INSTALLATION Aufstellung der sekundären Stromquelle GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor dem Transportieren oder Aufstellen der Anlage müssen alle elektrischen Verbindungen zur Stromquelle getrennt werden. Der Transport Geräts kann Personenschäden und Beschädigungen von Einrichtungen verursachen. • Die Stromquelle muss in einem Bereich aufgestellt werden, der nicht übermäßig feucht ist, ausreichend belüftet wird und relativ sauber ist.

  • Seite 55: Anheben Der Stromquelle

    Zum Bewegen einer Stromquelle immer geeignete Hebevorrichtungen und -techniken verwenden. Zum Anheben der Stromquellen ist eine Gurtausrüstung (228336) von Hypertherm erhältlich. Die Gurtausrüstung sollte nur zum Anheben der Stromquellen verwendet werden, wie in diesem Dokument beschrieben. Vor dem Verwenden der Gurtausrüstung übernimmt der Kunde die alleinige Verantwortung für die Bereitstellung von Personal, das für die Bedienung von Gabelstaplern,...
  • Seite 56 Interpretation oder Anwendung dieser oder anderer OSHA-Bestimmungen sollte der dafür zuständige Rechtsberater kontaktiert werden. Seilschlingen von Hypertherm sind in Europa nicht erhältlich. Vor Ort erworbene Seilschlingen müssen die CE-Kennzeichnung aufweisen. In Großbritannien wurde die Auslegung der europäischen Richtlinien in die folgenden SI (Statutory Instruments) übertragen: SI 2306 PUWER, The Provision and Use of Work Equipment Regulations und SI 2307 LOLER, Lifting Operations Lifting Equipment Regulations.

  • Seite 57: Installation Der Zündkonsole

    INSTALLATION Installation der Zündkonsole • Die Zündkonsole in vertikaler oder horizontaler Position montieren. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. 32 mm 184 mm 222,25 mm 32 mm 248 mm 317,5 mm 7 mm  (4 Stellen) Erdung der Zündkonsole HPR800XD Manual Gas –...
  • Seite 58 INSTALLATION Horizontale RHF-Montage Vertikale RHF-Montage 3-16 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 59: Aufstellung Des Kühlers

    INSTALLATION Aufstellung des Kühlers • Der Kühler muss in einem Bereich aufgestellt werden, der nicht übermäßig feucht ist, ausreichend belüftet wird und relativ sauber ist. Die Komponenten der Plasmaanlage sollten keinem Regen oder Schnee ausgesetzt werden. Zur Belüftung und Wartung muss an allen Seiten des Kühlers ein Abstand von 1 m eingehalten werden. •...

  • Seite 60: Installation Der Kühlerschnittstellenkonsole

    INSTALLATION Installation der Kühlerschnittstellenkonsole • Montieren Sie die Kühlerschnittstellenkonsole in horizontaler Lage. • Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der Konsolenabdeckung einzuplanen. • Wenn die Kühlerschnittstellenkonsole auf der Stromquelle platziert wird, bohren Sie keine Löcher in den Deckel der Stromquelle, um die Konsole anzuschrauben. 50,8 mm 228,6 mm 279,4 mm...

  • Seite 61: Installation Des Abschaltventils

    INSTALLATION Installation des Abschaltventils • Die Abschaltventil-Baugruppe muss in der Nähe der Brenner-Höhenverstellungsstation montiert werden. Die maximale Länge der Gasschläuche zwischen Abschaltventil-Baugruppe und Brenner beträgt 1,8 m. Erdung des Abschaltventils A - A 157 mm 70 mm 4,7 mm 19 mm 92 mm Lüftungsöffnung: 30 mm...

  • Seite 62: Aufstellung Der Gaskonsole

    INSTALLATION Aufstellung der Gaskonsole • Die Gaskonsole muss in der Nähe des Schneidtisches montiert werden. Für Wartungszwecke ist genügend Platz zum Abnehmen der oberen und rechten Seitenabdeckung einzuplanen. Die bevorzugte Ausrichtung ist in der nachfolgenden Abbildung dargestellt. Die maximale Kabellänge zwischen Stromquelle und Wählkonsole beträgt 75 m.

  • Seite 63: Kabel Von Der Primären Zur Sekundären Stromquelle

    INSTALLATION Kabel von der primären zur sekundären Stromquelle Schnittstellenkabel (ein/aus) Primär 1X7 Sekundär 1X7 Teile-Nr. Länge 223071 4,5 m 223098 7,5 m Liste der Kabelsignale – primäre zur sekundären Stromquelle Seite der primären Stromquelle Seite der sekundären Stromquelle Drahtfarbe Stift-Nr. Beschreibung Stift-Nr.

  • Seite 64: Kommunikationskabel

    INSTALLATION Kommunikationskabel Teile-Nr. Länge 123839 4,5 m 123691 7,5 m Liste der Kabelsignale – Stromquelle zu Kühler (9-polige DSUB-Steckverbinder) Seite der primären Stromquelle Seite der sekundären Stromquelle Stift-Nr. Drahtfarbe Eingang/Ausgang Beschreibung Stift-Nr. Eingang/Ausgang Funktion Schwarz Eingang/Ausgang CAN L Eingang/Ausgang CAN-Kommunikation Schwarz Eingang CAN Masse Ausgang...

  • Seite 65: Leitungen Zwischen Stromquelle Und Zündkonsole

    INSTALLATION Leitungen zwischen Stromquelle und Zündkonsole Pilotlichtbogenleitung *Anmerkung: Die Pilotlichtbogenleitung ist nur zwischen primärer Stromquelle und Zündkonsole befestigt. E/A-Baukarte Zündkonsole Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123820 123735 25 m 123821 4,5 m 123668 35 m 123666 7,5 m 123669 45 m 123822 10 m 123824...
  • Seite 66 INSTALLATION Primäre Stromquelle Pilotlichtbogenleitung (nur primär) Sekundäre Stromquelle Werkstückkabel Minusleitung Pilotlichtbogen- leitung Primäre Sekundäre Minus- Minusleitung leitung 3-24 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 67: Netzkabel Für Zündkonsole (Von Primärer Stromquelle)

    INSTALLATION Netzkabel für Zündkonsole (von primärer Stromquelle) Zündkonsolenseite mit Buchsen Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Liste der Kabelsignale – Stromquelle zur Zündkonsole 123419 123425 22,5 m Stromquellenseite Zündkonsolenseite 123834 4,5 m 123736 25 m Stift-Nr. Beschreibung Stift-Nr. 123420 123426 30 m 120 VAC 123670 7,5 m...

  • Seite 68: Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühler Zu Kühlerschnittstellenkonsole)

    INSTALLATION Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühler zu Kühlerschnittstellenkonsole) Ausgang Eingang Grünes Band Rotes Band auf Schlauch auf Schlauch Teile-Nr. Länge 228540 4,5 m 228541 7,5 m 228542 15 m Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. 3-26 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 69: Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühlerschnittstellenkonsole Zu Zündkonsole)

    INSTALLATION Kühlmittel-Schlauchsatz (Kühlerschnittstellenkonsole zu Zündkonsole) Rotes Band Grünes Band auf Schlauch auf Schlauch Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 128499 1,5 m 128984 20 m 028652 128078 25 m 028440 4,5 m 028896 35 m 028441 7,5 m 028445 45 m 128173 10 m 028637 60 m 028442...

  • Seite 70: Primäre Stromquelle Zu Kühlerschnittstellenkonsole

    INSTALLATION Primäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole Netzkabel für Kühlerschnittstelle Teile-Nr. Länge Seite mit Buchsen zu 123979 1,5 m Kühlerschnittstelle 123980 123981 4,5 m Liste der Kabelsignale – primäre Stromquelle zur Kühlerschnittstelle Stromquellenseite Kühlerschnittstellenseite Stift-Nr. Drahtfarbe Beschreibung Stift-Nr. Rot/Schwarz 240 VAC spannungsführend 240 VAC Rückleiter Schutzschild Masse Weiß...

  • Seite 71: Sekundäre Stromquelle Zu Kühlerschnittstellenkonsole

    INSTALLATION Sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstellenkonsole Kühlerschnittstellen-Kommunikationskabel Teile-Nr. Länge 123844 1,5 m Seite mit Buchsen zu Kühlerschnittstelle 123784 123839 4,5 m Liste der Kabelsignale – sekundäre Stromquelle zu Kühlerschnittstelle (9-polige DSUB-Steckverbinder) Stromquellenseite Kühlerschnittstellenseite Stift-Nr. Drahtfarbe Eingang/Ausgang Beschreibung Stift-Nr. Eingang/Ausgang Funktion Schwarz Eingang/Ausgang CAN L Eingang/Ausgang CAN-Kommunikation Schwarz Eingang...

  • Seite 72: Kabel Zwischen Primärer Stromquelle Und Gaskonsole

    INSTALLATION Kabel zwischen primärer Stromquelle und Gaskonsole Gaskonsolen-Kommunikationskabel Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123784* 123841 20 m 123839 4,5 m 123737 25 m 123963 123738 35 m 123691 7,5 m 123739 45 m 123840 10 m 123842 60 m 123711 15 m 123843 75 m Liste der Kabelsignale –...
  • Seite 73 INSTALLATION Buchsen HPR800XD Manual Gas – 806491 3-31...

  • Seite 74: Schlauch- Und Leitungspaket Zwischen Gaskonsole Und Abschaltventil

    INSTALLATION Schlauch- und Leitungspaket zwischen Gaskonsole und Abschaltventil Kabel- und Gasschlauchbaugruppe Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 128989 128967 10 m 128990 4,5 m 128786 15 m 228339 128991 20 m 128782 7,5 m 228864 25 m Abschaltventil (Buchse) Gaskonsole (Stecker) Kabel zwischen Gaskonsole Liste der Kabelsignale –...
  • Seite 75 INSTALLATION Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. HPR800XD Manual Gas – 806491 3-33...

  • Seite 76: Schnittstellenkabel Zwischen Stromquelle Und Cnc

    INSTALLATION Schnittstellenkabel zwischen Stromquelle und CNC Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123210 123216 13,5 m 123742 35 m 123211 4,5 m 123023 15 m 123219 37,5 m 123212 123494 16,5 m 123220 45 m Zu J 300 123022 7,5 m 123851 20 m 123852...

  • Seite 77: Anmerkungen Zur Liste Für Die Cnc-Schnittstellenkabelführung

    INSTALLATION Anmerkungen zur Liste für die CNC-Schnittstellenkabelführung Anmerkung 1: Die Eingänge sind optisch isoliert. Sie benötigen 24 VDC bei 7,3 mA oder einen potenzialfreien Schließer. Die Standzeit des externen Relais kann verlängert werden, indem ein Metall-Polyester- Kondensator (0,022 µF, 100 V oder höher) parallel zu den Relaiskontakten hinzugefügt wird. Anmerkung 2: Die Ausgänge sind optisch isolierte Transistoren mit offenem Kollektor.

  • Seite 78: Beispiele Für Ausgangsschaltkreise

    INSTALLATION Beispiele für Ausgangsschaltkreise 1. Logik-Schnittstelle, H-aktiv 5–24 VDC CNC/SPS – 10 kΩ (optional) Hochohmig (≤10 mA) 2. Logik-Schnittstelle, L-aktiv 5–24 VDC 10 kΩ (optional) CNC/SPS – Hochohmig (≤10 mA) 3. Relais-Schnittstelle CNC +24 V +24 VDC CNC +24 V °t Drahtbrücke 108056...

  • Seite 79: Beispiele Für Eingangsschaltkreise

    INSTALLATION Beispiele für Eingangsschaltkreise Anmerkung: Die Standzeit des externen Relais kann verlängert werden, indem ein Metall-Polyester-Kondensator (0,022 µF, 100 V oder höher) parallel zu den 1. Relais-Schnittstelle Relaiskontakten hinzugefügt wird. +24 VDC (siehe Anmerkung 4 auf Seite 3-35) Ausgang von CNC/SPS Externes Relais (AC oder DC) Stromversorgungsmasse 2.

  • Seite 80: Fern-Ein-/Aus- (On/Off) Schalter (Bereitstellung Durch Den Kunden)

    INSTALLATION Fern-Ein-/Aus- (ON/OFF) Schalter (Bereitstellung durch den Kunden) GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor der Durchführung von Wartungsarbeiten muss die elektrische Stromversorgung getrennt werden. Informationen zu weiteren Sicherheitsmaßnahmen finden Sie im Kapitel Sicherheit dieser Anleitung. 1. Reihenklemme 2 (TB2) in der Stromquelle suchen. Position von TB2 2.

  • Seite 81: Brennerschlauchpaket-Baugruppe

    INSTALLATION Brennerschlauchpaket-Baugruppe Teile-Nr. Länge 228291 228292 228293 4,5 m 228294 228295 7,5 m 228296 10 m 228297 15 m Anmerkung: 20 m ist für HPR800XD- Systeme nicht verfügbar Blau Schwarz (weiß) Vorsicht: Vorsicht: Das ungeschützte Die Länge der Schläuche Ende des Plasmagas- vom Brenner zur Entlüftungsschlauches Dosierkonsole ist für die...

  • Seite 82: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional)

    INSTALLATION Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) Anmerkung: Die entsprechenden Teile-Nummern finden Sie in der Ersatzteilliste. Vorsicht: Gesamtleitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: 20 m für HPR130XD / HPR260XD 15 m für HPR400XD / HPR800XD 1.

  • Seite 83: Installation Des Verteilerkastens

    INSTALLATION Installation des Verteilerkastens 1. Entfernen Sie die Abdeckung vom Verteilerkasten. 2. Montieren Sie den Verteilerkasten nahe der Schneidstelle. (Die Montageabmessungen für den Verteilerkasten finden Sie unter Spezifikation.) Anmerkung: Lassen Sie genügend Platz zum Anbringen und Abnehmen der Kastenabdeckung bei der Wartung.

  • Seite 84: Die Leitungen Anschließen

    INSTALLATION Die Leitungen anschließen Anmerkung: Die Anschlüsse nicht zu fest anziehen. Verteilerkasten zur Zündkonsole 1. Schließen Sie ein Ende der Verteilerkastenleitung an den Verteilerkasten an. Anmerkung: Die Leitung kann an beide Enden des Verteilerkastens angeschlossen werden. Von der Zündkonsole Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) 3-42...
  • Seite 85 INSTALLATION 2. Schließen Sie das andere Ende der Verteilerkastenleitung an die Zündkonsole an. Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) HPR800XD Manual Gas – 806491 3-43...
  • Seite 86 INSTALLATION Leitung vom Brenner zum Verteilerkasten 1. Die Leitung vom Brenner zum Verteilerkasten anschließen. Von der Zündkonsole Vom Brenner Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) Pilotlichtbogenkabel (gelb) Kühlmittelrücklaufschlauch (rot) 2. Die Abdeckung des Verteilerkastens anbringen. 3-44 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 87 INSTALLATION 3. Schließen Sie die Brennerschläuche an die Abschaltventil-Baugruppe an. Abschaltventil-Baugruppe Verteilerkasten Plasmagas-Entlüftungsschlauch (weiß) Plasmagasschlauch (schwarz) Sekundärgasschlauch (blau) HPR800XD Manual Gas – 806491 3-45...

  • Seite 88: Werkstückkabel

    INSTALLATION Werkstückkabel Arbeitstisch Stromquelle Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 123418 123996 25 m 023382 4,5 m 123997 35 m 023078 7,5 m 023081 45 m 123994 10 m 023188 60 m 023079 15 m 023815 75 m 123995 20 m Werkstückkabel Werkstückkabel Pilotlichtbogenleitung (nur primär)

  • Seite 89: Brenneranschlüsse

    INSTALLATION Brenneranschlüsse Anschließen des Brenners an die Brennerschlauchpaket-Baugruppe 1. Die ersten 2 Meter der Leitungen auf einer flachen Oberfläche abwickeln. 2. Das Brennerschlauchpaket mit dem Hakenschlüssel (104269) festhalten und die Montagemuffe von der Brenner-Baugruppe entfernen. 3. Geflochtene Ummantelung zurückschieben und die Muffe über die Leitungen schieben. Brenner an die entsprechenden Schläuche im Schlauchpaket anschließen.
  • Seite 90 INSTALLATION 5. Pilotlichtbogenleitung (gelb) anschließen. Den Stecker in die Brennersteckdose setzen und mit der Hand festziehen. 6. Das optionale ohmsche Kontaktkabel anschließen. 6a. Das ohmsche Kontaktkabel durch die Öffnung in der geflochtenen Ummantelung und den Brennerschaft stecken. Muffe Geflochtene Ummantelung 6b. Den Stecker in die Brennersteckdose setzen und mit der Hand festziehen. Teilenummern für ohmsches Kontaktkabel (Nicht Teil der HPR400XD-Anlage.
  • Seite 91 INSTALLATION 7. Plasmagas-Entlüftungsschlauch (weiß) anschließen. Anmerkung: Die Anschlüsse in den Schritten 7–10 sind Einschubanschlüsse. Schlauchverbindung in den entsprechenden Anschluss (13 mm) drücken, bis sie einrastet, um eine Verbindung herzu- stellen. 8. Kühlmittel-Versorgungsschlauch (grün) anschließen. Anschlussmuffe Um eine Verbindung zu trennen, Anschlussmuffe in Richtung Brenner drücken und die Schlauchverbindung vom Brenner wegziehen.
  • Seite 92 INSTALLATION 11. Brennerschaft über die Anschlüsse schieben und an der Brennerbaugruppe anschrauben. 12. Die geflochtene Ummantelung über den Brennerschaft schieben. Die Plasma-, Sekundärgas- und Lüftungsschläuche müssen durch die Öffnung in der geflochtenen Ummantelung geführt werden. Schlauchklemme an der geflochtenen Ummantelung lösen. Geflochtene Ummantelung sowie Klemme über den Schaft schieben und Klemme festziehen. 3-50 HPR800XD Manual Gas –...

  • Seite 93: Anschließen Des Brenners An Die Schnellkupplung

    INSTALLATION Anschließen des Brenners an die Schnellkupplung Auf den O-Ringen eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen. Brennerkörper Brenner-Schnellkupplungssteckdose 220706 220705 Anmerkung zur Installation Brennerkörper und Brennerschlauchpaket ausrichten und vollständig fest zusammenschrauben. Zwischen dem Brennerkörper und dem O-Ring des Brennerschlauchpakets darf kein Freiraum vorhanden sein. Informationen zu den Anschlüssen des Brennerschlauchpakets an die Zündkonsole enthält der Abschnitt Brenneranschlüsse weiter oben in diesem Kapitel.

  • Seite 94: Brennermontage Und -Ausrichtung

    INSTALLATION Brennermontage und -ausrichtung Montage des Brenners Installation Brenner (mit angeschlossenem Brennerschlauchpaket) in der Oberer Brennerschaft Brennermontagehalterung installieren. Brenner unter der Montagehalterung so positionieren, dass die Klammer Unterer Brennerschaft Brennermontage-halterung unteren Teil des Brennerschafts (Bereitstellung durch den umschließt, aber nicht die Brenner- Kunden) Schnellkupplung berührt.

  • Seite 95: Anforderungen An Die Brennerhöhenverstellung

    203 mm ermöglichen. Die Vorrichtung muss in der Lage sein, eine konstante Geschwindigkeit von bis zu 5080 mm/min mit Positiv-Bremsung aufrecht zu erhalten. Eine Vorrichtung mit Drift über den Stopp-Punkt hinaus ist nicht akzeptabel. HyperNet HyperNet wird nur verwendet, um bestimmte Hypertherm-Komponenten miteinander zu verbinden. Ein HPRXD- System kann mit der ArcGlide ®...

  • Seite 96: Leistungsbedarf (Für Jede Stromquelle)

    INSTALLATION Leistungsbedarf (für jede Stromquelle) Allgemeines Alle Schalter, trägen Sicherungen und Netzkabel werden vom Kunden beigestellt und müssen entsprechend den nationalen und örtlichen Elektrizitätsvorschiften ausgewählt werden. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker vorgenommen werden. Für die Stromquelle ist ein separater Hauptschalter vorzusehen. Empfehlungen zu Größen für Sicherungen und Netz-Trennschalter sind im Folgenden aufgelistet.

  • Seite 97: Hauptschalter

    INSTALLATION Hauptschalter Der Hauptschalter dient zur Unterbrechung (Isolierung) der Spannungsversorgung. Er sollte in der Nähe der Stromquelle installiert werden, damit der Bediener ihn leicht erreichen kann. Die Installation muss von einem zugelassenen Elektriker gemäß den zutreffenden nationalen und örtlichen Vorschriften vorgenommen werden. Der Schalter muss: SWITCH BOX •...

  • Seite 98: Netz Anschließen

    INSTALLATION Netz anschließen GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Der Hauptschalter muss sich in der Stellung AUS (OFF) befinden, bevor die Stromversorgungskabel angeschlossen werden. In den USA muss eine Sperr-/Energieabschaltung („Lock-out/Tag-out“) verwendet werden, bis die Installation beendet ist. In anderen Ländern müssen die jeweiligen nationalen und örtlichen Sicherheitsmaßnahmen befolgt werden.

  • Seite 99: Anforderungen An Das Brennerkühlmittel

    Vorgemischtes Kühlmittel für standardmäßige Betriebstemperaturen Bei einem Betrieb in einem Umgebungstemperaturbereich von -12 °C bis 40 °C und einem Kühlerbetriebstemperaturbereich von 4 °C bis 35 °C vorgemischtes Hypertherm-Kühlmittel (028872) verwenden. Bei Temperaturen außerhalb dieses Bereichs den Empfehlungen für die kundenspezifische Kühlmittelmischung folgen.

  • Seite 100: Kundenspezifisches Kühlmittel, Gemischt Für Kalte Betriebstemperaturen

    Anhand des folgenden Diagramms ermitteln, welcher Prozentsatz von Propylenglykol in der Mischung verwendet werden soll. 100 % Glykol (028873) mit dem vorgemischten Hypertherm-Kühlmittel (028872) mischen, um den Prozentsatz an Glykol zu erhöhen. Die 100 % ige Glykollösung kann auch mit gereinigtem Wasser gemischt werden (siehe nächste Seite zu Anforderungen an die Wasserreinheit), um den erforderlichen Schutz vor dem Gefrieren zu erreichen.

  • Seite 101: Kundenspezifische Kühlmittelmischung Für Hohe Betriebstemperaturen

    INSTALLATION Kundenspezifische Kühlmittelmischung für hohe Betriebstemperaturen (über 38 °C) Behandeltes Wasser (ohne Propylenglykol) kann nur als Kühlmittel verwendet werden, wenn die Betriebstemperaturen niemals unter 0 °C und die Kühlerprozesstemperaturen niemals unter 14 °C liegen. Für den Betrieb in sehr hohen Temperaturen bietet behandeltes Wasser die besten Kühleigenschaften. VORSICHT Wenn behandeltes Wasser verwendet wird, müssen die Kühler-Standardeinstellungen geändert werden, um eine Beschädigung desselben zu vermeiden.

  • Seite 102: Befüllen Des Kühlers Mit Kühlmittel

    INSTALLATION Befüllen des Kühlers mit Kühlmittel Für Details siehe Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. Vorsicht: Wenn der Kühler zum ersten Mal betrieben wird, muss er gemäß Hersteller- Betriebsanleitung des Kühlers in Betrieb genommen werden. Vorsicht: Schalten Sie die Steuerung erst nach dem Füllen des Behälters des Kühlers ein (ON).

  • Seite 103: Gasanforderungen

    INSTALLATION Gasanforderungen Der Kunde muss alle Gase und Gasversorgungsregler für die Anlage bereitstellen. Es muss ein qualitativ hochwertiger Zweistufen-Druckregler verwendet werden, der sich im Umkreis von 3 m von der Gaskonsole befindet. Empfehlungen enthält der Abschnitt Gasdruckregler in diesem Kapitel. Gas- und Durchflussspezifikationen sind im Kapitel Spezifikationen zu finden.

  • Seite 104: Gasdruckregler

    Massenraumspeicher verwenden. Setzen Sie einen hochwertigen zweistufigen Gasdruckregler ein, um gleichbleibenden Gasversorgungsdruck zu gewährleisten, wenn Sie Hochdruckgasflaschen verwenden. Die unten aufgelisteten hochwertigen Gasdruckregler sind über Hypertherm erhältlich und erfüllen die Spezifikationen der US  Compressed Gas Association (CGA). In anderen Ländern müssen Gasdruckregler verwendet werden, die den einschlägigen nationalen und örtlichen Vorschriften entsprechen.

  • Seite 105: Gasversorgungsrohrleitungen

    DAS SCHNEIDEN MIT SAUERSTOFF KANN BRÄNDE ODER EXPLOSIONEN AUSLÖSEN Das Schneiden mit Sauerstoff als Plasmagas kann durch die erzeugte mit Sauerstoff angereicherte Atmosphäre eine potenzielle Brandgefahr bilden. Als Vorsichtsmaßnahme empfiehlt Hypertherm vor dem Schneiden mit Sauerstoff die Installation eines Zwangsentlüftungssystems.

  • Seite 106: Anschließen Der Versorgungsgase

    INSTALLATION Anschließen der Versorgungsgase Versorgungsgase an die Gaskonsole anschließen. Das Brennerschlauchpaket muss vor dem Wechseln von Gasen gespült werden. Vorsicht: Synthetische Schmiermittel, die Ester enthalten und in einigen Druckluftkompressoren verwendet werden, beschädigen Polycarbonate, die im Luftreglergehäuse zum Einsatz kommen. Anschluss Größe / Ar 5/8 –...

  • Seite 107: Gasversorgungsschläuche

    INSTALLATION Gasversorgungsschläuche Sauerstoffschlauch Vorsicht: Verwenden Sie niemals PTFE-Band beim Vorbereiten von Verbindungen. Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 024607 024738 25 m 024204 4,5 m 024450 35 m 024205 7,5 m 024159 45 m 024760 10 m 024333 60 m 024155 15 m 024762 75 m 024761...
  • Seite 108 INSTALLATION 3-66 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 109 Kapitel 4 BEDIENUNG Inhalt dieses Kapitels: Tägliche Inbetriebnahme der Anlage ..............................4-3 Prüfen des Brenners ..................................4-3 Bedienelemente und Anzeigen ................................4-4 Allgemeines.......................................4-4 Hauptschalter ....................................4-4 Stromversorgungsanzeigen ................................4-4 Betrieb der manuellen Gaskonsole ...............................4-5 Auswahl der Verschleißteile ..................................4-6 Standardmäßiges Schneiden (0°) ...............................4-6 Fasenschneiden (0° bis 45°) ................................4-6 PowerPierce-Technologie ................................4-6 Markierung ......................................4-6 Verschleißteile für Spiegelbildschneiden ...........................4-6...
  • Seite 110 BEDIENUNG Optimierung der Schnittqualität ................................4-18 Tipps für Schneidtisch und Brenner ............................4-18 Tipps für die Plasma-Einrichtung ............................. 4-18 Maximieren der Standzeit von Verschleißteilen ........................4-18 Weitere Faktoren für die Schnittqualität..........................4-19 Weitere Verbesserungen ................................4-21 Schneidtabellen ....................................... 4-22 Dünner legierter Stahl in HDi-Technologie ............................4-22 Übersicht ......................................

  • Seite 111: Bedienung

    BEDIENUNG Tägliche Inbetriebnahme der Anlage Vor dem Einschalten muss sichergestellt sein, dass die Umgebung der Schneidanlage und die Kleidung der Bediener den Sicherheitsbestimmungen entsprechen, die in Kapitel 1, Sicherheit, dargelegt sind. Prüfen des Brenners GEFAHR ELEKTRISCHER SCHLAG KANN TÖDLICH SEIN Vor Inbetriebnahme der Anlage ist das Kapitel Sicherheit gründlich durchzulesen! Der Hauptschalter zur Stromquelle muss ausgeschaltet werden (OFF), bevor die folgenden Schritte durchgeführt werden.

  • Seite 112: Bedienelemente Und Anzeigen

    BEDIENUNG Bedienelemente und Anzeigen Allgemeines Der Hauptschalter für die HyPerformance-Plasmasysteme befindet sich an der Gaskonsole. An der Stromquelle befindet sich kein Netzschalter. Die Gaskonsole steuert alle Systemfunktionen. Fehlercodes werden auf dem LED-Display über dem Stromauswahlschalter angezeigt. Hauptschalter Stellung EIN (ON/I) An den Steuertransformator wird Wechselspannung angelegt, wodurch die Stromquelle eingeschaltet wird.

  • Seite 113: Betrieb Der Manuellen Gaskonsole

    BEDIENUNG Betrieb der manuellen Gaskonsole Der Begriff „Positionsnummer“ bezieht sich auf die Zahlen auf der vorderen Abdeckung der Gaskonsole. 3-stelliges Display* Positionsnummer 1. Stromversorgung einschalten (ON). 2. Die Anweisungen unten unter Verwendung der Einstellungen in den Schneidtabellen ausführen. Positionsnummer Anweisung PLASMA GAS (Plasmagas) wählen. SHIELD GAS (Sekundärgas) wählen.

  • Seite 114: Auswahl Der Verschleißteile

    BEDIENUNG Auswahl der Verschleißteile Standardmäßiges Schneiden (0°) Die meisten der Verschleißteile auf den folgenden Seiten sind für das standardmäßige (gerade) Schneiden konzipiert, wenn sich der Brenner senkrecht zum Werkstück befindet. Fasenschneiden (0° bis 45°) Bei den 80-A-, 130-A- und 260-A-Fasenschneidprozessen werden Verschleißteile verwendet, die speziell für das Fasenschneiden entwickelt wurden.

  • Seite 115: Unlegierter Stahl

    BEDIENUNG Unlegierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 30 A 220194 220754 220193 220180 220192 50 A 220555 220754 220554 220553 220552 80 A 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 130 A 220183 220756 220182 220179 220181* 200 A...

  • Seite 116: Legierter Stahl

    BEDIENUNG Legierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 45 A 220202 220755 220201 220180 220308 80 A 220338 220755 220337 220179 220339 220747 130 A 220340 220198 220755 (H35) 220197 220179 220307 220756 (N 200 A 220762 220758 220343...

  • Seite 117: Aluminium

    BEDIENUNG Aluminium Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 45 A 220202 220756 220201 220180 220308 220747 130 A 220307 (H35) 220198 220755 (H35) 220197 220179 220181 (Luft) 220756 (Luft) 220340 200 A 220759 220762 220346 220342 220307 260 A 220763 220758...

  • Seite 118: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 80 A 220806 220179 220802 220742 220845 220700 130 A 220742 220740 220646 220179 220649 220637 260 A 220741 220740 220542 220436 220541 220571 400 A 220636 220635 220632...

  • Seite 119: Fasenschneiden Von Legiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 130 A 220738 220739 220656 220179 220606 260 A 220738 220739 220607 220405 220606 220571 400 A 220707 220712 220708 220405 220709 220637 600 A 220707 220635 (H35) 220859 220353 (H35)

  • Seite 120: Einbau Und Prüfung Von Verschleißteilen

    BEDIENUNG Einbau und Prüfung von Verschleißteilen WARNUNG Die Anlage ist so konstruiert, dass sie in den Leerlaufbetrieb wechselt, wenn die Brennerkappe entfernt wurde. IN DIESEM LEERLAUFMODUS DÜRFEN JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE AUSGEWECHSELT WERDEN. Die Stromversorgung der Stromquelle muss immer getrennt werden, wenn Verschleißteile des Brenners überprüft oder ausgewechselt werden.

  • Seite 121: Prüfung Von Verschleißteilen

    BEDIENUNG Prüfung von Verschleißteilen Prüfen Suchen nach Maßnahme Schutzkappe Verschleiß, fehlendes Material Schutzkappe ersetzen Risse Schutzkappe ersetzen Verbrannte Oberfläche Schutzkappe ersetzen Schutzschild Allgemeines: Verschleiß oder fehlendes Schutzschild ersetzen Material Schutzschild ersetzen Geschmolzenes Material anhängig Verstopfte Gasöffnungen Schutzschild ersetzen Mittlere Öffnung: Muss rund sein Wenn die Öffnung nicht mehr rund ist, Schutzschild ersetzen O-Ringe:...
  • Seite 122 BEDIENUNG Prüfen Suchen nach Maßnahme Wirbelring Allgemeines: Abplatzer oder Risse Wirbelring ersetzen Verstopfte Gasöffnungen Wirbelring ersetzen Staub oder Verschmutzung Reinigen und auf Beschädigung prüfen; bei Beschädigung ersetzen O-Ringe: Beschädigung Wirbelring ersetzen Schmiermittel Wenn die O-Ringe trocken sind, dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen Elektrode Mittelfläche: Düse und Elektrode müssen...

  • Seite 123: Brennerwartung

    Selbst bei ordnungsgemäßer Pflege müssen die O-Ringe auf der Rückseite des Brenners regelmäßig ersetzt werden. Hypertherm stellt einen Satz (128879) mit Ersatzteilen zur Verfügung. Das Set beinhaltet O-Ringe, eine Dichtung und 2 Wasserrohre. Diese Sets sollten auf Lager gehalten und als Teil des routinemäßigen Wartungsplans verwendet werden.

  • Seite 124: Brenneranschlüsse

    BEDIENUNG Brenneranschlüsse Plasmaentlüftung Sekundärgas Pilotlichtbogen Ohmscher Kontaktstift Kühlmittelrücklauf Kühlmittelrücklauf Plasmagas Kühlmittelzufuhr Kühlmittelzufuhr Brenner-Schnellkupplungssteckdose Brenner Ersetzen des Brenner-Wasserrohrs WARNUNG Die Anlage ist so konstruiert, dass sie in den Leerlaufbetrieb wechselt, wenn die Brennerkappe entfernt wurde. IN DIESEM LEERLAUFMODUS DÜRFEN JEDOCH KEINE VERSCHLEISSTEILE AUSGEWECHSELT WERDEN. Die Stromversorgung der Stromquelle muss immer getrennt werden, wenn Verschleißteile des Brenners überprüft oder ausgewechselt werden.

  • Seite 125: Häufige Störungen Beim Schneiden

    BEDIENUNG Häufige Störungen beim Schneiden • Der Brenner-Pilotlichtbogen zündet, es findet aber keine Übertragung statt. Dies kann folgende Gründe haben: Die Werkstückkabelverbindung am Schneidtisch stellt keinen ausreichenden Kontakt her. Fehlfunktion in der Anlage. Siehe Kapitel 5. Der Abstand zwischen Brenner und Werkstück ist zu groß. •...

  • Seite 126: Optimierung Der Schnittqualität

    BEDIENUNG Optimierung der Schnittqualität Die folgenden Tipps helfen, rechtwinklige, gerade, glatte und bartfreie Schnitte zu produzieren. Tipps für Schneidtisch und Brenner • Richten Sie den Brenner mithilfe eines Winkels rechtwinklig zum Werkstück aus. • Der Brenner kann reibungsloser schneiden, wenn die Schienen und das Antriebssystem auf dem Schneidtisch gereinigt, geprüft und abgestimmt werden.

  • Seite 127: Weitere Faktoren Für Die Schnittqualität

    BEDIENUNG Weitere Faktoren für die Schnittqualität Schnittwinkel Ein Schneidteil wird als akzeptabel betrachtet, wenn auf allen vier Seiten der Schnittwinkel durchschnittlich weniger als 4° beträgt. Anmerkung: Der rechtwinkligste Schnitt bezogen auf die Vorwärtsbewegung des Brenners befindet sich auf der rechten Seite. Anmerkung: Um zu ermitteln, ob ein Schnittwinkelproblem durch das Plasmasystem oder das Antriebssystem verursacht wird, führen Sie einen Testschnitt durch und messen Sie auf jeder Seite den Winkel.

  • Seite 128: Bartbildung

    BEDIENUNG Bartbildung Eine Bartbildung bei Niedergeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit des Brenners zu gering ist und der Lichtbogen voraneilt. Es bildet sich eine schwere, blasige Ablagerung an der Schnittunterseite, die sich leicht entfernen lässt. Geschwindigkeit erhöhen, um die Bartbildung zu reduzieren. Eine Bartbildung bei Hochgeschwindigkeit entsteht, wenn die Schnittgeschwindigkeit zu hoch ist und der Lichtbogen hinterherhinkt.

  • Seite 129: Weitere Verbesserungen

    • Unterschiedliche Materialzusammensetzungen können die Lochstechfähigkeit des Geräts beeinträchtigen. Besonders hochfester Stahl und Stahl mit einem hohen Mangan- oder Siliziumgehalt können die maximale Lochstechfähigkeit reduzieren. Hypertherm berechnet Lochstechparameter für unlegierten Stahl mit einer zertifizierten A-36-Platte. • Wenn die Anlage Schwierigkeiten hat, ein bestimmtes Material oder eine bestimmte Stärke zu durchlochen, kann das Erhöhen des Sekundärgas-Vorströmdrucks in einigen Fällen helfen.

  • Seite 130: Schneidtabellen

    Gaskonsole verwendet werden. Empfehlungen Hypertherm entwickelt Verfahren für legierten Stahl unter Verwendung von SAE Grad 304L. Wenn andere Grade legierten Stahls geschnitten werden sollen, müssen Sie eventuell die Parameter der Schneidtabellen anpassen, um optimale Schnittqualität zu erreichen. Um die Bartmenge zu verringern, wird empfohlen, als erstes die Schnittgeschwindigkeit anzupassen.

  • Seite 131: Lochstechtechnik Bei Dickem Legiertem Stahl

    BEDIENUNG Lochstechtechnik bei dickem legiertem Stahl Übersicht Hypertherm hat eine Technik entwickelt, um die Lochstechkapazität der Anlagen HPR400XD und HPR800XD bei legiertem Stahl zu erhöhen: • Die HPR400XD kann nun einen Vorschub-Lochstich bei Werkstücken aus legiertem Stahl von 75 mm Stärke durchführen.

  • Seite 132: Schneidtabellen Fürs Vorschub-Lochstechen

    807840) in der „Download-Bibliothek“ der Hypertherm-Website www.hypertherm.com. Dort finden Sie auch die Informationsschrift Schneidtechniken für dickes Metall (Teile-Nummer 807850) mit technischen Details über andere Techniken zum Schneiden von dickem Metall, einschließlich der „Dogleg“-Ausfahrttechnik, die Hypertherm als Zubehör für seine HPRXD-Anlagen anbietet.

  • Seite 133: Fasenschneiden

    Verschachtelungs-Softwareprogrammen eingesetzt werden. Technische Einzelheiten über die Verwendung dieser Kompensationstabellen zum Schneiden von unlegiertem Stahl finden Sie in der Informationsschrift HPRXD Fasen- Kompensations-Schneidtabellen (Teile-Nummer 807830) in der „Download-Bibliothek“ der Hypertherm-Website www. hypertherm.com. Weitere Informationen hierzu sind unter Definitionen beim Fasenschneiden auf der nächsten Seite enthalten.

  • Seite 134: Definitionen Beim Fasenschneiden

    BEDIENUNG Definitionen beim Fasenschneiden Fasenwinkel Der Winkel zwischen der Mittellinie des Brenners und einer zum Werkstück senkrechten Linie. Ist der Brenner senkrecht zum Werkstück ausgerichtet, ist der Fasenwinkel gleich null. Der maximale Fasenwinkel beträgt 45°. Nennstärke Die vertikale Stärke des Werkstücks. Äquivalente Stärke Die Länge der Schnittkante oder die Entfernung, die sich der Lichtbogen während des Schneidvorgangs durch das Material bewegt.

  • Seite 135: Schneiden Von Dickem Material

    BEDIENUNG Schneiden von dickem Material Beim Schneiden von Material mit einer Stärke von 100 mm oder mehr müssen mehrere wichtige Faktoren beachtet werden: • Brennerposition: Um beste Ergebnisse zu erzielen, sollte der Brenner gleich außerhalb der Plattenkante positioniert werden, damit der Lichtbogen auf die gesamte Kante der Platte wirkt. •...

  • Seite 136: Unterwasser-Schneidtabellen Übersicht

    Unterwasser-Schneidtabellen Übersicht Hypertherm hat Unterwasser-Schneidtabellen für Verfahren für unlegierten Stahl bei 80 A, 130 A, 200 A, 260 A, und 400 A entwickelt. Diese Unterwasser-Schneidtabellen wurden entwickelt, um beim Schneiden unter der Wasseroberfläche von unlegiertem Stahl bis zu einer Stärke von 75 mm optimale Ergebnisse zu erzielen.

  • Seite 137: Schneidtabellen

    BEDIENUNG Der Bediener sollte den ohmschen Kontakt über die CNC deaktivieren. Wenn Sie zum Beispiel eine Hypertherm CNC und eine Brennerhöhensteuerung (THC) verwenden, können Sie die Abtastung des ohmschen Kontakts abschalten, indem Sie die Düsenkontakt-IHS-Einstellung auf AUS (OFF) setzen. Die Anlage schaltet dann standardmäßig auf Abtastung der Abrisskraft als Unterstützung der Brennerhöhensteuerung um.

  • Seite 138: Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation

    BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation Die Breiten in der nachfolgenden Tabelle dienen als Anhaltspunkt. Unterschiede bei den Installationen und in der Materialzusam- mensetzung können dazu führen, dass die jeweiligen Ergebnisse von den in der Tabelle gezeigten Werten abweichen. 4-30 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 139 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung HPR800XD Manual Gas – 806491 4-31...
  • Seite 140 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung 4-32 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 141 BEDIENUNG Geschätzte Schnittfugen-Breitenkompensation – Fortsetzung HPR800XD Manual Gas – 806491 4-33...

  • Seite 142: Markierung

    BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas O Vorströmung 0 / 0 46 / 97 30 A Betriebsdurchfluss 22 / 46 0 / 0 Anmerkung: Für den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein. Sie wird als Vorströmungsgas verwendet. 220747 220194 220754...
  • Seite 143 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas O Vorströmung 0 / 0 43 / 90 50 A Betriebsdurchfluss 25 / 52 0 / 0 Anmerkung: ür den Einsatz dieses Verfahrens muss Luft angeschlossen sein. Sie wird als Vorströmungsgas verwendet. 220747 220555 220754...

  • Seite 144: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 47 / 100 80 A Betriebsdurchfluss 23 / 48 47 / 100 220637 220742 220845 220806 220179 220802 220700 Metrisch Äquivalente Abstand zwischen Schnittge-...
  • Seite 145 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 76 / 161 80 A Betriebsdurchfluss 23 / 48 41 / 87 220747 220189 220756 220188 220179 220187 220340 Metrisch Lichtbogen- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...

  • Seite 146: Unterwasserschneiden Von Unlegiertem Stahl

    BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 76 / 161 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 23 / 48 41 / 87 80 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 147 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 102 / 215 130 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 220747 220183 220756 220182 220179 220340 220181 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 148 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 64 / 135 130 A  Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 220742 220740 220646 220179 220649 220700 220637 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 149 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 102 / 215 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 33 / 70 45 / 96 130 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 150 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 128 / 270 200 A Betriebsdurchfluss 39 / 82 48 / 101 220637 220761 220757 220354 220353 220352 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 151 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundär gas Luft Vorströmung 0 / 0 114 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 43 / 90 49 / 102 220658 220845 220659 220353 220662 220700 220637 Anmerkung: Bei Spiegelbild-Schneiden stattdessen 220996 (Düsen-Brennerkappe) und 220350 (Wirbelring) verwenden.
  • Seite 152 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 128 / 270 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 39 / 82 48 / 101 200 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 153 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 130 / 275 260 A Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 220637 220764 220760 220439 220436 220435 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...

  • Seite 154: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl (Standard)

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl (Standard) Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 130 / 275 260 A Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 220637 220741 220740 220542 220436 220541 220571 Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...

  • Seite 155: Fasenschneiden Von Unlegiertem Stahl (Alternative) Lochstechen Bei Dickem Metall

    BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl (Alternative) Durchflussmenge – l/min / scfh Lochstechen bei dickem Metall Luft Vorströmung 0 / 0 85 / 180 Plasma O / Sekundärgas Luft Betriebsdurchfluss 47 / 99 54 / 115 260 A 220637 220897 220896 220898 220436 220899...
  • Seite 156 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 130 / 275 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 42 / 88 104 / 220 260 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 157 BEDIENUNG Unlegierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 190 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 158 BEDIENUNG Fasenschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma O / Sekundärgas Luft Vorströmung 0 / 0 190 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 220637 220636 220635 220632 220631 220629 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 159 BEDIENUNG Unterwasserschneiden von unlegiertem Stahl Durchflussmengen – l/min / scfh Luft Nicht mehr als 75 mm unterhalb der Wasseroberfläche Vorströmung 0 / 0 190 / 400 Plasma O / Sekundär gas Luft Betriebsdurchfluss 66 / 140 137 / 290 400 A Anmerkung: Vorströmung muss während IHS eingeschaltet sein.
  • Seite 160 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 24 / 51 45 A Betriebsdurchfluss 75 / 159 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke bogen- Brenner und...
  • Seite 161 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 43 / 91 45 A Betriebsdurchfluss 8 / 17 65 / 138 220747 220202 220755 220201 220180 220308 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Anfangsloch- Lochstechzeit-...
  • Seite 162 BEDIENUNG Legierter Stahl HDi Durchflussmengen – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundär gas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 60 A Betriebsdurchfluss 20 / 42 58 / 122 220747 220815 220814 220847 220180 220339 220340 Metrisch Abstand Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Lichtbogen- zwischen...
  • Seite 163 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma F5 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 67 / 142 80 A Betriebsdurchfluss 31 / 65 87 / 185 220747 220338 220755 220337 220179 220339 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 164 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 97 / 205 130 A Betriebsdurchfluss 79 / 168 220179 220747 220198 220756 220197 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke bogen- Brenner und...
  • Seite 165 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 68 / 144 220179 220747 220198 220755 220197 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...

  • Seite 166: Fasenschneiden Von Legiertem Stahl

    BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 97 / 205 130 A  Betriebsdurchfluss 125 / 260 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen Schnittge-...
  • Seite 167 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 90 / 190 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 114 / 240 220637 220738 220739 220656 220179 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 168 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma / N Sekundärgas Vorströmung 111 / 235 200 A Betriebsdurchfluss 137 / 290 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke bogen- Brenner und schwin-...
  • Seite 169 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh H35 Plasma / N Sekundärgas Vorströmung 0 / 0 116 / 245 200 A Betriebsdurchfluss 30 / 63 104 / 220 220637 220762 220758 220343 220342 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 170 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma / Sekundärgas Luft Vorströmung 127 / 270 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 54 / 114 116 / 245 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 171 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh H35 Plasma / N Sekundärgas Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 40 / 84 122 / 260 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 172 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 40 / 84 122 / 260 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkungen: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45° Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 173 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma / Sekundärgas Luft Vorströmung 127 / 270 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 54 / 114 116 / 245 220637 220738 220739 220607 220405 220606 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 174 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma / Sekundärgas Luft Vorströmung 190 / 400 0 / 0 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 175 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 176 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma / Sekundärgas Luft Vorströmung 190 / 400 0 / 0 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 102 / 217 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 177 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Anmerkung: Der Fasenwinkelbereich beträgt 0° bis 45°. Metrisch Äquivalente Abstand zwischen...
  • Seite 178 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 600 A Betriebsdurchfluss 76 / 160 134 / 283 220637 220707 220635 220859 220353 220709 220571 Anmerkung: Lochstechen beendet muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein (OFF). Metrisch Licht- Abstand zwischen...
  • Seite 179 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 600 A Betriebsdurchfluss 76 / 160 134 / 283 220637 220707 220635 220859 220353 220709 220571 Anmerkungen: Lochstechen beendet muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein (OFF). Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
  • Seite 180 BEDIENUNG Legierter Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 110 / 232 600 A Betriebsdurchfluss 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Anmerkung: Lochstechen beendet muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein (OFF). Metrisch Licht- Abstand zwischen...
  • Seite 181 BEDIENUNG Fasenschneiden von legiertem Stahl Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 110 / 232 600 A Betriebsdurchfluss 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Anmerkungen: Lochstechen beendet muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein (OFF). Der Fasenwinkelbereich beträgt 0°...
  • Seite 182 BEDIENUNG 4-74 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 183 BEDIENUNG HPR800XD Manual Gas – 806491 4-75...
  • Seite 184 BEDIENUNG 4-76 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 185 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma Luft / Sekundärgas Luft Vorströmung 45 / 95 45 A Betriebsdurchfluss 78 / 165 220747 220202 220756 220201 220180 220308 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke bogen- Brenner und...
  • Seite 186 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma Luft / Sekundärgas Luft Vorströmung 73 / 154 130 A Betriebsdurchfluss 78 / 165 220747 220198 220756 220197 220179 220181 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke bogen- Brenner und...
  • Seite 187 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 76 / 160 130 A Betriebsdurchfluss 26 / 54 68 / 144 220747 220198 220755 220197 220179 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
  • Seite 188 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma / N Sekundärgas Vorströmung 113 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 135 / 287 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss Anfangsloch- Lochstechzeit- Materialstärke bogen- Brenner und schwin- auswählen...
  • Seite 189 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh H35 Plasma / N Sekundärgas Vorströmung 0 / 0 113 / 240 200 A Betriebsdurchfluss 34 / 72 90 / 190 220637 220762 220759 220346 220342 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
  • Seite 190 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma / Sekundärgas Luft Vorströmung 125 / 265 0 / 0 260 A Betriebsdurchfluss 50 / 105 113 / 240 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
  • Seite 191 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh H35 Plasma / N Sekundärgas Vorströmung 0 / 0 127 / 270 260 A Betriebsdurchfluss 33 / 70 118 / 250 220637 220763 220758 220406 220405 220307 220340 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
  • Seite 192 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma / Sekundärgas Luft Vorströmung 190 / 400 0 / 0 400 A Betriebsdurchfluss 68 / 144 103 / 219 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung Betriebsdurchfluss...
  • Seite 193 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Luft Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 189 / 400 400 A Betriebsdurchfluss 86 / 182 123 / 260 220637 220707 220712 220708 220405 220709 220571 Metrisch Licht- Abstand zwischen Schnittge- Gase Vorströmung...
  • Seite 194 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma H35 / Sekundärgas N Vorströmung 0 / 0 113 / 240 600 A Betriebsdurchfluss 57 / 121 134 / 283 220637 220707 220712 220859 220353 220709 220571 Anmerkung: Lochstechen beendet muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein (OFF). Metrisch Licht- Abstand zwischen...
  • Seite 195 BEDIENUNG Aluminium Durchflussmenge – l/min / scfh Plasma N / Sekundärgas N Vorströmung 110 / 232 600 A Betriebsdurchfluss 167 / 353 220637 220707 220885 220859 220405 220709 220571 Anmerkung: Lochstechen beendet muss für alle 600-A-Verfahren ausgeschaltet sein (OFF). Metrisch Loch- Licht- Abstand zwischen...
  • Seite 196 BEDIENUNG 4-88 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 197: Wartung

    Kapitel 5 WARTUNG Inhalt dieses Kapitels: Einführung ........................................5-3 Routinemäßige Wartung ..................................5-3 Gerätebeschreibung ....................................5-4 Netz- und Signalkabel ..................................5-4 Betriebsabfolge ......................................5-5 Spülgang der Gasanlage ..................................5-6 Verwendung der Gasanlagenventile ..............................5-6 Markierungsprozess ..................................5-8 Fehlerbeseitigung an der Stromquelle ..............................5-9 Fehlercodes ......................................5-10 Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018 ......................5-11 Fehlercodebeseitigung –...
  • Seite 198 WARTUNG Austausch des Luftfilterelements ................................ 5-33 Wartung des Kühlmittelsystems ................................5-34 Entleerung des Kühlmittelsystems ............................5-34 Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle ..............................5-36 Filteraustausch ....................................5-36 Gasundichtigkeitstests ..................................5-37 Undichtigkeitstest 1 ..................................5-37 Undichtigkeitstest 2 ..................................5-37 Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 ..............................5-38 Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 ..........................5-39 Startschaltkreis PCB1 ...................................5-40 Bedienung ......................................5-40 Schaltplan des Startschaltkreises ............................5-40 Fehlerbeseitigung am Startschaltkreis ............................5-40...

  • Seite 199: Einführung

    WARTUNG Einführung Hypertherm geht davon aus, dass es sich bei dem Wartungspersonal, das die Tests zur Fehlerbeseitigung vornimmt, um qualifizierte Elektronik-Servicetechniker handelt, die mit elektromechanischen Hochspannungsanlagen gearbeitet haben. Es wird außerdem davon ausgegangen, dass Kenntnisse über die Techniken zur abschließenden Eingrenzung von Fehlern vorhanden sind.

  • Seite 200: Gerätebeschreibung

    WARTUNG Gerätebeschreibung Netz- und Signalkabel Schnittstellenkabel: Schaltet die sekundäre Stromquelle ein. CAN-BUS-Signalkabel: Stellt Prozess- und Statussignale zwischen der primären und der sekundären Stromquelle zur Verfügung. Netzkabel: Stellt 120 VAC für die Gaskonsole zur Verfügung. CAN-BUS-Signalkabel: Stellt Prozess- und Statussignale zwischen der primären Stromquelle und der Gaskonsole zur Verfügung.

  • Seite 201: Betriebsabfolge

    WARTUNG Betriebsabfolge 1. Einschalten – Prüfung der Anlage, ob alle folgenden Signale beim Einschalten der Stromversorgung ausgeschaltet sind Kühlmitteldurchfluss ausgeschaltet Chopperstrom ausgeschaltet Übertragung ausgeschaltet Phasenverlust ausgeschaltet Chopper 1 Übertemperatur ausgeschaltet Transformator Übertemperatur ausgeschaltet Kühlmittel Übertemperatur ausgeschaltet Plasmastart ausgeschaltet 2. Spülen – Luft- oder N -Gasdurchfluss durch den Brenner für die Dauer von 20 Sekunden Kühlmitteldurchfluss eingeschaltet Das primäre Schütz schließt und der Chopper führt einen Choppertest sowie einen Stromsensortest aus.

  • Seite 202: Spülgang Der Gasanlage

    WARTUNG Spülgang der Gasanlage Bei eingeschalteter Anlage oder beim Wechsel von einem Verfahren zu einem anderen durch den Bediener durchläuft die Anlage automatisch einen Spülgang. Der Spülgang besteht aus 2 Phasen: Vorströmungsspülung und Betriebsdurchflussspülung. Das Gas für die Vorströmungsspülung fließt 8 Sekunden lang bei einer automatischen Gaskonsole bzw. 12 Sekunden lang bei einer manuellen Gaskonsole.
  • Seite 203 WARTUNG -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole – LEDs Ventilposition Gaskonsole Abschaltventil LED-Nummer Vorströmung SV11 SV17 SV18 Betriebsdurchfluss SV11 SV14 SV16 SV19 F5/N -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole – LEDs Ventilposition Gaskonsole Abschaltventil LED-Nummer Vorströmung SV12 SV17 SV18 Betriebsdurchfluss SV12 SV14 SV16 SV19 H35/N -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole –...

  • Seite 204: Markierungsprozess

    WARTUNG Markierungsprozess In den nachfolgenden Tabellen sind die Ventile dargestellt, die beim Markieren aktiv sind. Die aktiven Ventile in der Gaskonsole hängen davon ab, welches Verfahren vor dem Markieren eingesetzt wurde. Aktive Ventile beim Wechsel von einem Verfahren, das kein Brenngas verwendet -Verfahren Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole –...

  • Seite 205: Fehlerbeseitigung An Der Stromquelle

    WARTUNG Fehlerbeseitigung an der Stromquelle Falls eine der Stromquellen einer HPR800XD-Anlage versagt, kann die Anlage immer noch für Schneidverfahren für bis zu 400 Ampere verwendet werden. Mit Ausnahme der Steuerbaukarte sind primäre und sekundäre Stromquelle identisch. Die Steuerbaukarten der Stromquellen können nicht untereinander ausgetauscht werden. Wenn die sekundäre Stromquelle versagt, schalten Sie die Hauptstromversorgung aus (OFF) und verwenden Sie die Anlage, als wäre es eine 400-A-Anlage.

  • Seite 206: Fehlercodes

    WARTUNG Fehlercodes Fehler, die entweder von der primären oder sekundären Stromquelle verursacht werden können, haben in der Spalte der Fehlercodenummer zwei Einträge. Die erste Nummer steht für die primäre Stromquelle und die zweite für die sekundäre Stromquelle. Der sekundäre Fehlercode entspricht der primären Fehlercodenummer plus 200. Siehe das Beispiel unten: Fehlercode- Name...

  • Seite 207: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 000 Bis 018

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 000 bis 018 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Kein Fehler Die Anlage ist betriebsbereit. Nicht erforderlich. Der Durchflussschalter wird getestet, wenn die Pumpe nach einer Zeitüberschreitung neu Test gestartet wird (30 Minuten Durchfluss- 10 Sekunden bis zum Stabilisieren der Durchflussmenge warten. ohne Startsignal).

  • Seite 208: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 020 Bis 028, 224 Bis 228

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 020 bis 028, 224 bis 228 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einwandfreien Zustand der Verschleißteile prüfen. 2. Richtigkeit der Einstellungen für Vorströmung und Betriebsdurchfluss prüfen. 3. Gasundichtigkeitstests ausführen (siehe Kapitel Wartung). Vom Chopper wurde vor dem Kein 4.

  • Seite 209: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 030 Bis 042, 231 Bis 234

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 030 bis 042, 231 bis 234 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob Kabel Nr. 5 (Steuerkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und der Rückseite der Gaskonsole angeschlossen ist. 2. Prüfen, ob Kabel Nr. 6 (Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß...

  • Seite 210: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 044 Bis 046

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 044 bis 046 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Der Plasmagasdruck liegt 1. Gasversorgungsdruck sowie die Menge des in den Versorgungstanks unterhalb der Untergrenze von: vorhandenen Gases überprüfen. 0,34 bar – Vorströmung Niedriger 2. Gasdruckregler-Einstellungen der Gaskonsole anhand der Parameter 3,45 bar –...

  • Seite 211: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 047 Bis 053, 248 Bis 250

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 047 bis 053, 248 bis 250 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Netzspannung an PCB2 in der Stromquelle und an PCB1 im Kühler (nur HPR400XD) prüfen. Die Spannung darf nicht mehr als 10 % von der Nennspannung (120 VAC) abweichen. 2. Sicherungen auf PCB2 in der Stromquelle prüfen. 3.

  • Seite 212: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 054 Bis 061

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 054 bis 061 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einstellungen für den Gasversorgungsdruckregler prüfen. Siehe Einstellen der Versorgungsdruckregler (im Kapitel Installation). Der Sekundärgasdruck liegt über Hoher 2. Druckeinstellungen der Gaskonsole anhand der Schneidtabellen prüfen. der Obergrenze von: Sekundär- 3.

  • Seite 213: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 062 Bis 067, 265 Bis 267

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 062 bis 067, 265 bis 267 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Automatische Gaskonsole – Die Prozessparameter wurden möglicherweise nicht heruntergeladen. Prüfen, ob die Prozessdaten Manuelle Gaskonsole – Die am CNC-Bildschirm angezeigt werden können. Gaskonsolen-Steuerbaukarte 2. Manuelle Gaskonsole – Der Wählschalter (2) befindet sich erhält vom Gaswählschalter keine Kein möglicherweise zwischen zwei Positionen.

  • Seite 214: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 071 Bis 075, 273 Bis 275

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 071 bis 075, 273 bis 275 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob der große Lüfter im Kühler (nur HPR400XD) läuft. 2. Staub aus dem Kühler (nur HPR400XD) blasen, insbesondere vom Wärmetauscher. 3. Prüfen, ob die Spannung an der Rückseite von J1.5, zwischen Stift 6 und 8 höchstens 2,8 VDC beträgt.

  • Seite 215: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 076 Bis 101, 276 Bis 301

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 076 bis 101, 276 bis 301 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Niedriger Strom Primär Von Stromsensor 4 wurde ein Weitere Informationen hierzu enthält der Abschnitt zum Choppertest weiter an CS4 Strom von weniger als 10 A erkannt. hinten in diesem Kapitel. Nur HPR400XD Sekundär 1.

  • Seite 216: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 102 Bis 111, 302 Bis 308

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 102 bis 111, 302 bis 308 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Siehe Schaltpläne in Kapitel 7 1. Richtigkeit der Spannung an CS1 prüfen. Chopper 1 Primär Das Stromsignal von Chopper 1 2. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS1 und PCB3 in Ordnung und Strom beim ist beim Einschalten aktiv.

  • Seite 217: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 116 Bis 133, 316

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 116 bis 133, 316 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob Kabel Nr. 5 (Steuerkabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und die Rückseite der Gaskonsole angeschlossen ist. 2. Prüfen, ob Kabel Nr. 6 (Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Gaskonsole) unbeschädigt sowie ordnungsgemäß...

  • Seite 218: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 134 Bis 140, 334 Und 338

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 134 bis 140, 334 und 338 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS1 und PCB3 in Ordnung und unbeschädigt ist. 2. Spannung am Stromsensor messen. a) Zwischen Rot und Schwarz = +15 VDC, zwischen Grün und Schwarz = –15 VDC, zwischen Weiß...

  • Seite 219: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 141 Bis 152, 346 Bis 351

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 141 bis 152, 346 bis 351 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Einwandfreie Funktion von Wandler P2 in der Wählkonsole prüfen. Bei Defekter Wandler oder Bedarf ersetzen. Druckwandler defekte Steuerbaukarte in der 2. Einwandfreie Funktion von Wandler P7 in der Dosierkonsole prüfen. Bei 2 oder 7 Fehler Dosierkonsole oder in der Bedarf ersetzen.

  • Seite 220: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 153 Bis 156, 354 Bis 356

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 153 bis 156, 354 bis 356 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer EEPROM-Speicher auf der Stromquelle Stromquellen-Steuerbaukarte Steuerbaukarte ersetzen. EEPROM-Fehler ist defekt. 1. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS3 und PCB3 in Ordnung und unbeschädigt ist. 2. Spannung am Stromsensor messen. a) Zwischen Rot und Schwarz = +15 VDC, zwischen Grün und Schwarz = –15 VDC, zwischen Weiß...

  • Seite 221: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 157 Bis 159, 357 Bis 359

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 157 bis 159, 357 bis 359 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Siehe Schaltpläne in Kapitel 7 1. Richtigkeit der Spannung an CS3 prüfen. Chopper 3 Strom Primär Das Stromsignal von Chopper 3 2. Prüfen, ob die Verdrahtung zwischen CS3 und PCB3 in Ordnung und beim Einschalten ist beim Einschalten aktiv.

  • Seite 222: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 160 Bis 180

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 160 bis 180 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer Die Kommunikation zwischen 1. Prüfen, ob die Kabelverbindungen von der Stromquelle zum Kühler der Steuerbaukarte (PCB3 CAN-Fehler des ordnungsgemäß angeschlossen sind. in der Stromquelle) und der HPR-Kühlers 2. Prüfen, ob D1 (+5 VDC) und D2 (+3,3 VDC) von PCB1 im Kühler Kühlersensorkarte (PCB1 Nur HPR400XD leuchten.

  • Seite 223: Fehlercodebeseitigung - Fehlercodes 181, 182, 298 Und 383

    WARTUNG Fehlercodebeseitigung – Fehlercodes 181, 182, 298 und 383 Fehlercode- Name Beschreibung Korrekturmaßnahme nummer 1. Prüfen, ob die Steuer- und Stromversorgungskabel von der Stromquelle zur Dosierkonsole unbeschädigt sowie ordnungsgemäß an PCB3 und an der Rückseite der Dosierkonsole angeschlossen sind. 2. Prüfen, ob D17 (+5 VDC) und D18 (+3,3 VDC) von PCB2 in der Dosierkonsole leuchten.

  • Seite 224: Stromquellen-Zustände

    WARTUNG Stromquellen-Zustände Schalter 8 an der Gaskonsole auf die Statusposition setzen, um die ID-Nummern anzuzeigen. Zustands- Name code Power-up (idle) (Einschalten [Leerlauf]) Purge (Spülen) Ready for start (idle2) (Startbereit [Leerlauf 2]) Preflow (Vorströmung) Pilot arc (Pilotlichtbogen) Transfer (Übertragung) Ramp-up (Hochfahren) Steady state (Dauerbetrieb) Ramp-down (Herunterfahren) Final ramp-down (Endgültiges Herunterfahren)

  • Seite 225: Plasmaanlagenbetrieb Mit Pumpen-Zeitabschaltung

    WARTUNG Plasmaanlagenbetrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung Spülgang beginnt, Signal NOT READY FOR START Stromquelle (nicht startbereit) einschalten ist aktiv Fehlerausgang Spültimer fertig Signal PLASMA START (Plasmastart) aktiv Nein Anlage befindet sich in  IDLE (Leerlauf), wartet auf START-Signal, Signal NOT READY FOR START (nicht startbereit) ist inaktiv START- Signal...

  • Seite 226: Cnc-Betrieb Mit Pumpen-Zeitabschaltung

    WARTUNG CNC-Betrieb mit Pumpen-Zeitabschaltung PLASMA START (Plasmastart)- und Bediener HOLD (Halte-) drückt START Signale für alle auf CNC Plasmasysteme aktivieren START- und Ist das Signal NOT HOLD (Halte-) READY FOR START Signale (nicht startbereit) in jedem entfernen Plasmasystem aktiv? Nein START- Signal aktivieren und HOLD (Halte-) Signal entfernen...

  • Seite 227: Prüfungen Vor Der Fehlersuche

    WARTUNG Prüfungen vor der Fehlersuche Vor der Fehlerbeseitigung ist eine Sichtprüfung vorzunehmen und zu prüfen, ob an der Stromquelle, an den Transformatoren und an der Stromverteiler-Baukarte die richtigen Spannungen anliegen. GEFAHR BERÜHRUNGSGEFAHR Wartungsarbeiten an angeschlossenen Stromquellen, von denen die Abdeckungen entfernt wurden, müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Gefährliche Spannungen in der Stromquelle können schwere und tödliche Verletzungen verursachen.

  • Seite 228: Strommessung

    WARTUNG Strommessung GEFAHR BERÜHRUNGSGEFAHR Am Schütz und an der Stromverteiler-Baukarte (PCB2) liegt Netzspannung an, wenn der Hauptschalter eingeschaltet (ON) ist. Messungen der Primärleistungen in diesen Bereichen müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Die an den Reihenklemmen und den Schützen vorhandenen Spannungen können schwere und tödliche Verletzungen verursachen. Hauptnetzkabel Masse Anmerkung:...

  • Seite 229: Austausch Des Luftfilterelements

    WARTUNG Austausch des Luftfilterelements 1. Die gesamte Stromversorgung ausschalten (OFF) und den Luftschlauch vom Filter entfernen. 2. Den Filtertopf entfernen, indem er gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, bis er frei liegt. 3. Das klare Filtergehäuse fest nach unten ziehen, um es zu entfernen. Das Filtergehäuse hat oben einen O-Ring. Auf den O-Ring eine dünne Schicht Silikonschmiermittel auftragen, um seine Lebensdauer zu verlängern.

  • Seite 230: Wartung Des Kühlmittelsystems

    WARTUNG Wartung des Kühlmittelsystems Entleerung des Kühlmittelsystems 1. Die gesamte Stromversorgung der Plasmaanlage und des Kühlers ausschalten (OFF). 2. Kühler entleeren. Für Informationen siehe Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. 5-34 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 231 WARTUNG 3. Den Strom-Auswahlschalter (8) drücken und halten und den Netzschalter einschalten (ON). Das Ventil der Kühlerschnittstellenkonsole öffnet sich und Kühlmittel läuft aus dem Kühlmittelschlauch aus. 4. Anlage laufen lassen, bis das Kühlmittel deutlich langsamer fließt, und dann sofort den Strom-Auswahlschalter (8) loslassen.

  • Seite 232: Kühlmittelfilter Der Kühlerschnittstelle

    WARTUNG Vorsicht: Kühlmittel fließt aus dem Filter, wenn dessen Gehäuse entfernt wird. Kühlmittel vor der Wartung des Filters ablaufen lassen. Kühlmittelfilter der Kühlerschnittstelle Filteraustausch 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Nehmen Sie das Filtergehäuse ab. 3. Entfernen und entsorgen Sie das Filterelement. 4.

  • Seite 233: Gasundichtigkeitstests

    WARTUNG Gasundichtigkeitstests Die Anlage verfügt über zwei automatische Undichtigkeits-Testmodi. Der Undichtigkeits-Testmodus wird aktiviert, indem der Wählschalter für das Sekundärgas (2) auf die Position TEST gestellt und dann der Schalter RUN/SET (Ausführen/Einstellen) (7) entweder auf SET PREFLOW (Vorströmung einstellen) oder SET CUTFLOW (Betriebsdurchfluss einstellen) gestellt wird, um den Undichtigkeitstest zu starten.

  • Seite 234: Stromquellen-Steuerbaukarte Pcb3

    WARTUNG Stromquellen-Steuerbaukarte PCB3 +3.3V TP213 TP214 TP210 TP211 TP114 D329 D107 TP212 D108 TP113 TP104 TP102 TP112 TP100 TP203 D317 TP208 TP110 TP202 TP106 TP101 TP118 SPARE D316 TP200 TP109 TP201 PILOT ARC PHASE LOST TP107 D324 MOTION Rd ERROR TP103 TP105 D308...

  • Seite 235: Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte Pcb2

    WARTUNG Stromquellen-Stromverteiler-Baukarte PCB2 Liste der LEDs der Stromverteiler-Baukarte Ausgang Farbe Schütz Pilotlichtbogenrelais 120 VAC (geschaltet) Grün HF-Zündung Überspannungsauswahl 24 VAC (geschaltet) Grün 240 VAC (geschaltet) Grün + 24 VDC Pumpenmotor Grün + 5 VDC – 15 VDC + 15 VDC 24 VAC Grün HPR800XD Manual Gas –...

  • Seite 236: Startschaltkreis Pcb1

    WARTUNG Startschaltkreis PCB1 Bedienung Der Startschaltkreis ist ein Hochgeschwindigkeitsschalter, der den Pilotlichtbogenstrom schnell von der Pilotlichtbogenleitung zum Werkstückkabel überträgt. Der Startschaltkreis erledigt zwei Funktionen: 1. Er ermöglicht einen schnellen Fluss des anfänglichen Pilotlichtbogenstroms mit geringer Impedanz durch die Pilotlichtbogenleitung. 2. Nachdem der anfängliche Pilotlichtbogenstrom aufgebaut wurde, erhöht der Startschaltkreis die Impedanz zur Pilotlichtbogenleitung, um die Übertragung des Lichtbogens auf das Werkstück zu unterstützen.
  • Seite 237 WARTUNG D2 muss immer leuchten. D1 leuchtet, sobald der Brenner zündet, und erlischt, sobald der Lichtbogen auf das Werkstück übertragen wird. Erfolgt die Lichtbogenübertragung sofort, leuchtet die LED nicht auf. Wenn am Brenner kein Lichtbogen vorhanden ist oder der Lichtbogen nicht übertragen wird: 1.

  • Seite 238: Übertragungsstrom

    WARTUNG Stromstärken des Pilotlichtbogens Die Pilotlichtbogenstromstärke ändert sich je nach ausgewähltem Verfahren und der ausgewählten Lichtbogenstromstärke. Siehe nachstehende Tabelle. Stromstärke des Pilotlichtbogens Plasma- Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Luft Übertragungsstrom Plasma- Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere Ampere...

  • Seite 239: Karte Des Pumpenmotorantriebs Pcb7

    WARTUNG Karte des Pumpenmotorantriebs PCB7 Anmerkung: Die Spule an der Karte des Pumpenmotorantriebs kann während des Betriebs ein Geräusch machen, das wie „Summen“, „Singen“ oder „Klicken“ klingen kann. Dies ist normal und kann ignoriert werden. TP10 TP12 LED-Liste der Steuerbaukarte Beschreibung Status +15 V OK Ein, wenn +15-V-Spannung OK ist...

  • Seite 240: Kühlerschnittstellen-Stromverteiler-Baukarte Pcb1

    WARTUNG Kühlerschnittstellen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Gaskonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe SV16 +5 VDC Grün 5-44 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 241: Kühlmittelsensorkarte Pcb2

    WARTUNG Kühlmittelsensorkarte PCB2 TP21 TP22 – PWR GND TP18 RESET TP17 TP23 TP16 TP10 TP15 Liste der LEDs der Dosierkonsolen- Steuerbaukarte Signalname Farbe +5 VDC +3,3 VDC Grün CAN TX CAN RX Testpunkte der Steuerbaukarte Testpunkt Testpunkt Nummer Beschreibung Nummer Beschreibung A +3,3 V TP12...

  • Seite 242: Gaskonsolen-Steuerbaukarte Pcb2

    WARTUNG Gaskonsolen-Steuerbaukarte PCB2 Firmware-Liste für die Steuerbaukarte PCB2 Teil Teile-Nummer 081109 GERADE 081109 UNGERADE Liste der LEDs der Dosierkonsolen- Liste der LEDs der Gaskonsolen-Steuerbaukarte Steuerbaukarte LEDN Signalname Farbe Signalname Farbe LEDN1 Plasma-Vorströmung, linke Ziffer +5 VDC Grün LEDN2 Plasma-Vorströmung, rechte Ziffer +3,3 VDC Grün LEDN3...

  • Seite 243: Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte Pcb1

    WARTUNG Gaskonsolen-Stromverteiler-Baukarte PCB1 Liste der LEDs der Gaskonsolen- Steuerbaukarte PCB2 Signalname Farbe 120 VAC (geschaltet) Grün +5 VDC +24 VDC HPR800XD Manual Gas – 806491 5-47...

  • Seite 244: Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte Der Gaskonsole Pcb3

    WARTUNG Wechselstrom-Ventiltreiber-Baukarte der Gaskonsole PCB3 Signalname Farbe Signalname Farbe SV11 SV12 SV13 SV14 SV15 SV16 SV17 SV18 SV19 SV10 SV20 SV14 SV13 SV12 SV19 SV18 SV10 SV20 SV16 SV17 SV11 Abschaltventil 5-48 HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 245: Chopper-Tests

    WARTUNG Chopper-Tests WARNUNG BERÜHRUNGSGEFAHR Arbeiten in der Nähe der Choppermodule müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. In den großen Elektrolytkondensatoren (blaue Zylinder) werden hohe Energiemengen in Form von Spannung gespeichert. Selbst bei abgeschalteter Stromzufuhr bestehen gefährliche Spannungen an den Kondensatorpolen, am Chopper und an den Kühlkörpern der Dioden. Das Entladen eines Kondensators mit einem Schraubenzieher oder einem anderen Werkzeug kann zu Explosion, Sach- oder Personenschäden führen.
  • Seite 246 WARTUNG 3. DIP-Schalter S301 auf der Steuerbaukarte (PCB3) suchen, und Schalter 5 in die Position EIN (ON) stellen. Der Schalter muss vor dem Schneiden wieder in seine ursprüngliche Position gestellt werden. 4. Leerlaufspannung messen Testleitungen eines Gleichspannungs-Messgeräts an die NEG-Anschlussklemme und die WORK-Anschlussklemme auf der E/A-Baukarte anschließen.

  • Seite 247: Phasenverlust-Erkennungstest

    WARTUNG Phasenverlust-Erkennungstest 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF) und Abdeckung von CON1 entfernen. 2. Zustand der drei Kontakte auf übermäßige Abnutzung überprüfen. Wenn mindestens ein Kontakt übermäßig abgenutzt ist, CON1 austauschen und Anlage neu starten. Bleibt der Fehler bestehen, die folgenden Schritte ausführen. Übermäßige Abnutzung 3.

  • Seite 248: Brennerschlauchpaket-Test

    WARTUNG WARNUNG BERÜHRUNGSGEFAHR Wartungsarbeiten an angeschlossenen Stromquellen, von denen die Abdeckungen entfernt wurden, müssen mit äußerster Vorsicht erfolgen. Gefährliche Spannungen in der Stromquelle können schwere und tödliche Verletzungen verursachen. Brennerschlauchpaket-Test 1. Die gesamte Stromversorgung der Anlage ausschalten (OFF). 2. Startschaltkreis-Baugruppe suchen. 3. Temporäre Drahtbrücke zwischen H8 (WORK) und H9 (NOZZLE) auf der WORK...

  • Seite 249: Vorbeugende Wartung

    Wartung (808670). Wenn Sie Fragen zur Wartung Ihrer Plasmaanlage haben, wenden Sie sich an Ihren OEM oder Ihr regionales Team des Technischen Services von Hypertherm. Die Kontaktdaten für jede regionale Geschäftsstelle finden Sie nach Auswahl Ihrer Sprache unter www.hypertherm.com auf der Seite „Kontakt“.
  • Seite 250 WARTUNG 5-54 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 251 Kapitel 6 ERSATZTEILLISTE Inhalt dieses Kapitels: Stromquelle .........................................6-2 Kühler ..........................................6-6 Kühlerschnittstellenkonsole ..................................6-7 Zündkonsole ......................................6-8 Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) .........................6-9 Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens ........................6-10 Gaskonsole ......................................6-11 Abschaltventil ......................................6-12 HyPerformance-Brenner ..................................6-13 Brennerbaugruppe ..................................6-13 Brennerschlauchpakete ................................6-14 Ohmsches Kontaktkabel ................................

  • Seite 252: Ersatzteilliste

    ERSATZTEILLISTE Stromquelle Anmerkung: Die Hypernet-Option wird derzeit mit der Stromquellen ArcGlide ® Brennerhöhensteuerung verwendet. Primär Primär Sekundär Spannung Weitere Informationen hierzu finden Sie in der (AC) ArcGlide THC Betriebsanleitung (806450). Hypernet 078578 078586 078594 200/208 078579 078587 078595 078580 078588 078596 078581 078589 078597...
  • Seite 253 ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teil Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 229214* Reihenklemme: Eingangsstrom 229033** Reihenklemme: Eingangsstrom 229195 EMI-Filter (nur 400-V-Stromquelle) 428064 Set: HPR400/800 Einschaltstromkreis 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe 127039 Lüfter: 6 Zoll, 230 CFM, 115 VAC 50–60 Hz 014080 Induktor: 100 A, 4 mH 014080...

  • Seite 254: Teile-Teil Nummer Beschreibung

    ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 108847* Sicherung: 7,5 A, 600 V, hohe Stoßspannung F1, F2 008709** Sicherung: 20 A, 500 V, träge F1, F2 229340 Dämpfungs-Baugruppe 229360 Schütz: 500 A DC 120 VAC Spule Con2, Con3 104496 Stromschiene 104495 Stromschiene 229213 Baukarte: E/A...

  • Seite 255: Kennzeichnung Menge

    ERSATZTEILLISTE Stromquelle Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 141027 Baukarte: Pumpenmotorantrieb PCB7 229212 Induktor: 5 A, 1,4 mH 041802 Baukarte: Stromverteilung PCB2 108028 Sicherung: 3 A, 250 V F5, F6, F7 108075 Sicherung: 6,3 A, 250 V (träge) F1, F2, F3 108709 Sicherung: 10 A, 250 V 141030...

  • Seite 256: Kühler

    ERSATZTEILLISTE Kühler Anmerkung: Für weitere Teilenummern siehe Hersteller-Betriebsanleitung des Kühlers. HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 257: Kühlerschnittstellenkonsole

    ERSATZTEILLISTE Kühlerschnittstellenkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078537 Kühlerschnittstellenkonsole 229345 Magnetventil 009040 EMI-Filter: 250 VAC, 2 A, einphasig 141033 Baukarte: Kühlersensor 229235 Durchflusssensor 041897 Baukarte: Konsolen-Stromverteiler 008756 Sicherung: 5 A, 250 V (träge) 027634 Filtergehäuse 027664 Filterelement 229224 Temperatursensor 006113 Absperrventil HPR800XD Manual Gas –...

  • Seite 258: Zündkonsole

    ERSATZTEILLISTE Zündkonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078536 Zündkonsole 129831 Spulen-Baugruppe 041817 HF-Hochspannungs-Zündungs-Baukarte PCB IGN 129854 Transformator 009045 EMI-Filter HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 259: Verteilerkasten Für Brennerschlauchpaket (Optional)

    ERSATZTEILLISTE Verteilerkasten für Brennerschlauchpaket (optional) Artikel Teile-Nummer Beschreibung Menge 078619 HPRXD-Verteilerkasten 015007 Kühlmittelanschluss 104763 Pilotlichtbogenanschluss 104762 Kühlmittelblock HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 260: Zündkonsole Zu Leitungen Des Verteilerkastens

    ERSATZTEILLISTE Zündkonsole zu Leitungen des Verteilerkastens Vorsicht: Gesamtleitungslänge von der Zündkonsole zum Brenner muss kürzer oder maximal gleich lang wie die folgenden Werte sein: 20 m für HPR130XD / HPR260XD 15 m für HPR400XD / HPR800XD Teile-Nr. Beschreibung Teile-Nr. Beschreibung 428420 3 m 428425...
  • Seite 261 ERSATZTEILLISTE Gaskonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078532 Gaskonsole 041805 Stromverteiler-Steuerbaukarte PCB1 008756 Sicherung: 5 A, 250 V 041822 Ventiltreiber-Baukarte PCB3 008756 Sicherung: 5 A, 250 V 005263 Drucksensor PT1–PT4 006109 Magnetventil SV2, SV3, SV4, SV6, SV8–SV14 006112 Ersatz-Magnetspule 228984 Magnetventil SV1, SV5, SV7...

  • Seite 262: Gaskonsole

    ERSATZTEILLISTE Gaskonsole Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 041912 Steuerbaukarte PCB2 229128 Reglerbaugruppe mit Winkelstück PR3, PR4 011109 Luftfiltergehäuse 011110 Luftfilterelement 229129 Reglerbaugruppe mit Winkel- und T-Stück PR1, PR2 Abschaltventil Teile- Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 078534 Abschaltventil-Baugruppe 006109 Magnetventil V16–V20 006112 Ersatz-Magnetspule...

  • Seite 263: Hyperformance-Brenner

    ERSATZTEILLISTE HyPerformance-Brenner Brennerbaugruppe Teile- Teil Nummer Beschreibung 228599 HPR800XD Maschinenbrenner-Baugruppe 220706 Brenner mit Schnellkupplung (ohne Wasserrohr) 220881 Wasserrohr* 220705 Schnellkupplungssteckdose 220789 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Standard, 181 mm 220788 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Kurz, 114 mm 220790 Brenner-Montagemuffen-Baugruppe: Lang, 248 mm 104269 2 Zoll Hakenschlüssel 128879 Brenner-Set: O-Ringe, Wasserrohr und Dichtung 128880 Schnellkupplungsbaugruppe: O-Ring und Anschluss...

  • Seite 264: Brennerschlauchpakete

    ERSATZTEILLISTE Brennerschlauchpakete Mit Standard-Gasleitungen 1829 mm Mit verlängerten Gasleitungen 2438 mm Teile-Nr. Länge Teile-Nr. Länge 228291 228410 228292 228411 228293 4,5 m 228412 4,5 m 228294 228413 228414 7,5 m 228295 7,5 m 228296 10 m 228415 10 m 228297 15 m 228416 15 m...

  • Seite 265: Verschleißteilesets

    ERSATZTEILLISTE Verschleißteilesets Anmerkung: Informationen zu speziellen Anwendungen finden Sie unter Auswahl der Verschleißteile oder Schneidtabellen in Kapitel 4. Teileset für unlegierten Stahl – 228367 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 0,208 Zoll X 0,070 Zoll 027055 Schmiermittel: Silikon 1/4 Oz Tube 044028 O-Ring: 1,364 Zoll X 0,070 Zoll 104119...
  • Seite 266 ERSATZTEILLISTE Teileset für legierten Stahl und Aluminium – 228368 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 0,208 Zoll X 0,070 Zoll 027055 Schmiermittel: Silikon 1/4 Oz Tube 044028 O-Ring: 1,364 Zoll X 0,070 Zoll 104119 Werkzeug: Verschleißteil entfernen/ersetzen 104269 Schraubenschlüssel: Spanner 220179 Wirbelring: 80 A/130 A unlegierter Stahl 220180...
  • Seite 267 ERSATZTEILLISTE Teileset für legierten Stahl und Aluminium (600 A und 800 A) – 228603 Teile- Nummer Beschreibung Menge 026009 O-Ring: 5,28 mm  X 1,78 mm  027055 Schmiermittel: Silikon, 1/4-Oz-Tube 044028 O-Ring: 34,65 mm  X 1,78 mm  104119 Werkzeug: Verschleißteil entfernen/ersetzen 104269 Schraubenschlüssel: Spanner 220350 Wirbelring: 200 A 220353...

  • Seite 268: Verschleißteile Für Spiegelbildschneiden

    ERSATZTEILLISTE Verschleißteile für Spiegelbildschneiden Gerades Schneiden Unlegierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 30 A 220194 220810 220193 220306 220192 50 A 220555 220810 220554 220549 220552 220747 80 A 220189 220755 220188 220305 220187 220340 130 A 220183 220755...
  • Seite 269 ERSATZTEILLISTE Legierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 45 A 220202 220756 220201 220306 220308 60 A 220815 420337 220847 220306 220339 80 A 220338 220756 220337 220305 220339 220747 130 A 220340 220198 220197 220305 220307 220756 (H35) 220755 (N...

  • Seite 270: Fasenschneiden

    ERSATZTEILLISTE Legierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 800 A 220881 220712 220350 220886 220884 220882 bis zu bis zu 220637 100 mm 100 mm 220885 220353 stärker als stärker als 100 mm 100 mm Fasenschneiden Unlegiertem Stahl Düsen- Wasser-...
  • Seite 271 ERSATZTEILLISTE Legierter Stahl Düsen- Wasser- Schutzkappe Schutzschild Brennerkappe Düse Wirbelring Elektrode rohr 130 A 220738 420336 220656 220305 220606 260 A 220738 420336 220607 420330 220606 220571 400 A 220707 220885 220708 420330 220709 220637 600 A 220707 220783 (H35) 220859 220350 (H35) 220709...

  • Seite 272: Empfohlene Ersatzteile

    ERSATZTEILLISTE Empfohlene Ersatzteile Stromquelle Teil Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 003142 Relais: 120 V, zweipolige Umschaltung 129633 Grüne Netzleuchten-Baugruppe 129792 Chopper-Baugruppe CH1, CH2, CH3, CH4 127039 6-Zoll-Lüfter: 230 CFM, 115 VAC 50–60 Hz 027079 10-Zoll-Lüfter: 450–550 CFM, 120 VAC 50–60 Hz 003149 Relais: Pilotlichtbogen, 120 VAC 229213...
  • Seite 273 ERSATZTEILLISTE Kühler Alle Teilenummern außer 038123 und 428892 sind für den Einsatz mit dem PolyScience-Kühler bestimmt. Eine detailliertere Ersatzteilliste finden Sie in der mit dem Kühler mitgelieferten Hersteller-Betriebsanleitung. Teile- Nummer Beschreibung Menge 038123 Kühler: 14,3 kW, 3PH, 380–400 V, 50 Hz, 460 V, 60 Hz 428892 Kühler: 14,3 kW, 3PH, 380–400 V, 50 Hz, 460 V, 60 Hz F-Gas 040266*...
  • Seite 274 ERSATZTEILLISTE Gaskonsole Teile- Nummer Beschreibung Kennzeichnung Menge 041805 Stromverteiler-Steuerbaukarte PCB1 041822 Ventiltreiber-Baukarte PCB3 005263 Drucksensor PT1–PT4 006109 Magnetventil SV2, SV3, SV4, SV6, SV8–SV14 228984 Magnetventil SV1, SV5, SV7 005262 Beleuchteter Netzschalter 011109 Luftfiltergehäuse (auf der Rückseite der Wählkonsole) 011110 Luftfilterelement Abschaltventil Teile- Nummer...

  • Seite 275: Warnschilder - 110647

    Sie einen Schweißhelm mit der richtigen Filterschutzstufe. Erlernen Sie vor Arbeiten an der Anlage 110647 Rev. B www.hypertherm.com/weee oder vor Schneidarbeiten die Bedienung der Anlage, und lesen Sie die Betriebsanleitung. Dieses Gerät darf nur von qualifiziertem Personal bedient werden. Verwenden Sie die in der Betriebsanleitung angegebenen Brenner.
  • Seite 276 ERSATZTEILLISTE 6-26 HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 277 Kapitel 7 SCHALTPLÄNE Einführung Dieses Kapitel enthält die Schaltpläne für die Anlage. Bei der Zurückverfolgung eines Signalpfades oder der Verwendung mit den Kapiteln Ersatzteilliste oder Fehlerbeseitigung muss das folgende Format beachtet werden, damit der Aufbau der Schaltpläne verständlich ist: • Die Blattnummern befinden sich in der rechten unteren Ecke.
  • Seite 278 SCHALTPLÄNE HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 279 SCHALTPLÄNE HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 280: Diskrete Ausgangsfunktionalität

    SCHALTPLÄNE Diskrete Ausgangsfunktionalität HPR800XD Manual Gas – 806491...
  • Seite 281 CNC Interface Cable Unit N Unit 6 Operator Pendant Interface CNC Interface Cable (Optional Unit) (Customer Supplied) Unit M Torch Pendant Ext. Cable Lifter Unit 5 (Optional Unit) Command Plasma Interface Cable Lifter I/O Interface Cable (Optional Unit) Motor Drive Cable 3 Phase Power To Secondary Work Lead...
  • Seite 282 ARC GLIDE SHEET SHEET 11-A4 2-A4 SHEET SEE SHEETS 8 & 9 FOR COMMAND THC SHEET SHEET ALL SUPPLY VOLTAGE 3-D4 CON 2 3-C1 10-A4 INPUT WIRING SHEET 15-C1 DRV A SHEET SHEET 2-A4 4-B3 CUSTOMER SUPPLIED JA.1 JA.6 CON 3 Handle FUSED DISCONNECT SHEET...
  • Seite 283 SHEET J2.15 2-D3 PCB2 POWER DISTRIBUTION SHEET PHASE LOSS INPUT 041802 J8 J2.8 PHASE LOSS 5-D1 SHEET PHASE LOSS OUTPUT 11-D4 RED/BLK SHEET 2-A4 J2.4 J4 PUMP MOTOR DRIVE CONTROL POWER IN SHEET J11 J2.11 7-D4 POWER YEL 24VAC YEL 24VAC 24VAC 240VAC HOT RED 120VAC...
  • Seite 284 PCB2 POWER DISTRIBUTION 041802 SHEET J2.5 J5 5-D1 CONTACTOR D1 CONTACTOR PA RELAY D2 PA RELAY HV XFMR D5 HV XFMR MARKING SURGE RELAY D7 MARKING SURGE RELAY 3 4 5 6 J2.3 SHEET SHEET 2-C4 2-D1 SHEET 2-D1 TO RHF ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY SHEET 15-C4...
  • Seite 285 PCB3 J308 J3.308 SHEET PILOT ARC ENABLE POWER SUPPLY CONTROL 2-A2 PA-C PRIMARY 141030 PA-E SHEET SECONDARY 141144 PHASE LOSS 3-D1 PHASE LOSS SHEET J3.202 J202 D107 +5V D320 CONTACTOR 2-A3 D108 +3.3V D321 PA RELAY FA+3.3V CHOPPER A TEMP SENSOR D110 TXLED D322 HF J307...
  • Seite 286 PCB3 SHEET POWER SUPPLY CONTROL 3-C4 J3.100 J100 PRIMARY 141030 +24V PUMP ENABLE SECONDARY 141144 PWR GND SHEET 7-D1 J306 J3.306 PUMP ENABLE\ - C PUMP ENABLE\ - A +15V FAULTOUT\ -15V F+5V TP200 TP202 TP204 TP206 J106 TRST\ TP214 JTAG EMU0 EMU1...
  • Seite 287 PUMP ENABLE/ALARM PCB7 SHEET 6-D1 SHEET PUMP MOTOR DRIVE CONTROLLER J7.10 3-D1 J7.8 J8 PUMPEN\ - C 141027 ACIN1 PUMPEN\ - A ACIN2 FAULTOUT\ F+5V +15V +3.3V TRST\ OUTPUT OVER CURRENT PUMPAC1 HEAT SINK OVERTEMP PUMPAC2 JTAG IPM ALARM EMU0 EMU1 PUMP MOTOR...
  • Seite 288 480/60 440/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 480 VAC 3 Phase 3 Phase 50 Hertz 50 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 440VAC 480VAC 400/50 CE 380/50 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 380 VAC 400 VAC 3 Phase...
  • Seite 289 240/60 600/60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 600 VAC 240 VAC 3 Phase 3 Phase 60 Hertz 60 Hertz CON1 CON1 0 VAC 0 VAC 600VAC 240VAC 200/50-60 220/50-60 INPUT POWER INPUT POWER FROM FACILITY FROM FACILITY 440 VAC 380 VAC 3 Phase...
  • Seite 290 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 COMMAND PLASMA INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 041842 141030 J12.2B J3.303A 422 GND MOTION OUT - MOTION 1-E MOTION OUT + MOTION 1-C ERROR-E ERROR-C RDERR-E RDERR-C NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E TO POWER SUPPLY MOTION 2-C MOTION 3-E MOTION 3-C...
  • Seite 291 CABLE: 123760 THC OPTION PCB3 ARCGLIDE ETHERNET INTERFACE POWER SUPPLY CONTROL 141162 SHEET 141030 3-D4 J13.5 J3.303B J13.7 RED/BLK 24VAC RTN 422 GND 24VAC MOTION IN MOTION 1-E MOTION 1-C ERROR IN ERROR-E ERROR-C RAMPDOWN ERROR IN RDERR-E RDERR-C NOT READY IN NOT READY-E NOT READY-C MOTION 2-E...
  • Seite 292 PCB1 J1.2 GAS CONSOLE 120V RTN RED/BLK POWER DISTRIBUTION 120V HOT 041805 SHEET 12-B4 J1.1 GAS CONSOLE +24V DC POWER +24V COM J1.6 RED/BLK 120VAC HOT +5V COM D1 120VAC AC VALVE SHEET DRIVER POWER 13-D4 D7+5V D9 +24V SHEET 14-D3 120VAC RTN SHEET...
  • Seite 293 J2.4 +24V PCB2 +24V COM RS-232 GAS CSL CONT 041912 232 COM +5V COM SHEET 12-C4 J2.8 CABLE: 123691 CABLE: 123692 J2.9 J9 CANL CAN GND CAN A CANH CAN +24V SHIELD TRST\ SHIELD +5V COM CANL CAN GND JTAG SHEET 6-A4 CAN B...
  • Seite 294 PCB3 SHEET AC VALVE DRIVER J3.1 12-C1 J3.3 041822 RED/BLK RED/BLK 120V HOT RED/BLK PCB2 RED/BLK 120V RTN GAS CSL CONT RED/BLK 041912 RED/BLK RED/BLK RED/BLK RED/BLK 120V RTN J2.6 J3.4 120V RTN NOT USED RED/BLK 120V RTN NOT USED RED/BLK NOT USED 120V RTN...
  • Seite 295 CATHODE BLOCK HPR HFHV IGNITION 041817 SHEET 2-D1 TORCH 0.22uF 1kVDC CABLE: 123666 PILOT ARC 009224 CABLE: 123670 SHEET 0.22uF 1kVDC COIL SECONDARY IN 4-A3 009224 FLTR 009045 1400pF 20kV COIL PRIMARY 2 109344 009975 129854 1400pF 20kV RED/BLK RED/BLK 009975 109344 009793...
  • Seite 296 N2/Ar H35/F5 5 Micron Filter Gas Console Plasma Shield Shield Plasma Cutflow Preflow Preflow Cutflow Off Valve Manifold Vent Shield Plasma Vent HPR400 Manual Torch Gas Schematic ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY 013380 SHEET 16 OF 21 7-20...
  • Seite 297 FS1 229235 CHILLER INTERFACE FLOW SENSOR 078537 PCB1 141033 Cooler Sensor Board SHEET 12X2 J1.5 6-A3 SHIELD +24V +24V CANL FLOW SENSOR S2-1 FA+3.3V COOLANT TEMP CANH Vout +24V CHILLER FLOW +24V PRESS SENSOR N.O. LINE VOLT IN COOLING CONTROL CONSOLE +24V CHECK VALVE FLOW SENSOR...
  • Seite 298 (Customer Supplied) termination jumpers must be installed/set at the CNC for each of the RS-422 RX and TX signal pairs. 3) If a Hypertherm Automation Controller is being used, and there are intermittent communication failures ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, and the termination jumper...
  • Seite 299 Dry Cutting System 120 VAC RTN * If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumnpers on J104 and J105 on the control board, and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler. Only remove...
  • Seite 300 1 2 3 4 5 6 7 8 ELEC SCH:HPR800XD POWER SUPPLY 7) If a Hypertherm Automation controller is being used, and there are intermittent communication failures (PS Link Failure), try removing the jumpers on J104 and J105 on the control board, S301 and the termination jumper (J6 or J8) on the serial isolation board in the controler.
  • Seite 301 Optional ArcGlide/EdgePro Multi-System Interface Unit 1 Unit 2 Unit 3 Unit 4 HPR PAC HPR PAC HPR PAC HPR PAC Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System Dry Cutting System 141030 141030 141030 141030 CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD CONTROL BOARD J104...
  • Seite 302 Anhang A HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN Inhalt dieses Kapitels: 1 – Bezeichnung des Stoffs bzw. des Gemischs und des Unternehmens ..................a-2 2 – Mögliche Gefahren.....................................a-2 3 – Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen ...........................a-3 4 – Erste-Hilfe-Maßnahmen ..................................a-3 5 – Maßnahmen zur Brandbekämpfung ...............................a-3 6 –...

  • Seite 303: Bezeichnung Des Stoffs Bzw. Des Gemischs Und Des Unternehmens

    Angaben zum Lieferanten, der das Sicherheitsdatenblatt bereitstellt Firmenbezeichnung – Hypertherm Telefon – +1 (603) 643-5638 (USA), +31 (0) 165 596 907 (Europa) E-Mail (sachkundige Person) – technical.service@Hypertherm.com Adresse – P.O. Box 5010, Hanover, NH 03755 USA (USA); Vaartveld 9, 4704 SE Roosendaal, Niederlande (Europa) Notrufnummer –...

  • Seite 304: Zusammensetzung/Angaben Zu Bestandteilen

    Bei Feuer sollten umluftunabhängige Atemschutzgeräte und geeignete Schutzkleidungen Brandbekämpfung getragen werden 6 – MASSNAHMEN BEI UNBEABSICHTIGTER FREISETZUNG Personenbezogene Schutzkleidung tragen Vorsichtsmaßnahmen Verschüttungen in Sand, Erde oder anderen geeigneten Adsorbentien aufnehmen Begrenzung und Überwachung der Umweltexposition Keine Andere Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 305: Handhabung Und Lagerung

    Zersetzungstemperatur (°C) – Nicht verfügbar Verdampfungsgeschwindigkeit – Nicht verfügbar Viskosität (mPa.s) – Nicht verfügbar Entzündbarkeit (fest, gasförmig) – Nicht entzündbar Explosive Eigenschaften – Nicht explosiv Explosionsgrenzen – Nicht verfügbar Oxidierende Eigenschaften – Nicht oxidierend Sonstige Angaben – Keine Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 306: Stabilität Und Reaktivität

    Diese Chemikalie bzw. dieses Produkt nicht in die Umwelt gelangen lassen. Persistenz und Abbaubarkeit Biologisch abbaubar Bioakkumulationspotenzial Keine erwartet Mobilität im Boden Das Produkt zeigt voraussichtlich leichte Mobilität im Boden. Ergebnisse der PBT- und vPvB-Beurteilung Nicht zugeordnet Andere schädliche Wirkungen Keine erwartet Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 307: 13 - Anmerkungen Zur Entsorgung

    State Right to Know Lists (Liste der dem Bundesstaat meldepflichtigen Substanzen) – CAS Nr. 95-14-7 Listed in MA, NJ, PA. Kanada WHMIS-Einstufung (Kanada) – Nicht eingestuft. CANADA INGREDIENT DISCLOSURE LIST – Nicht zutreffend. Kanada (DSL/NDSL) – Gelistet. EINECS (Europa) – Gelistet. Wassergefährdungsklasse (Deutschland) – Keine. Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 308: 16 - Sonstige Angaben

    Benutzers, sich selbst davon zu überzeugen, dass das Produkt für seine eigenen besonderen Zwecke geeignet ist. Hypertherm übernimmt keine Gewähr für die Eignung des Produkts für bestimmte Zwecke, und jede implizierte Gewährleistung oder Bedingung (gesetzliche oder anderweitige) ist ausgeschlossen, außer dass der Ausschluss gesetzlich unterbunden wird.

  • Seite 309: Gefrierpunkt Der Propylenglykollösung

    HYPERTHERM-BRENNERKÜHLMITTEL – SICHERHEITSDATEN °C % Propylenglykol Gefrierpunkt der Propylenglykollösung Hypertherm Plasmaanlagen 15.12.2010...

  • Seite 310: Funktionsbeschreibung Der Software

    Anhang B FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE III. Einschalten a. Der Prozessor startet im Mikroprozessor-Modus und beginnt, den Code im externen Flash-Speicher auszuführen. b. Eingeschränkte Initialisierung der Hardware für die digitale Signalverarbeitung (Digital Signal Processing, DSP). c. Berechnung der Prüfsumme im externen Flash- und im internen DSP-Flash-Speicher. –...
  • Seite 311 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE • Wenn kein erster Kontakt mit der sekundären stromquelle zustande kommt, unabhängigen Betrieb aufnehmen (auf Stromeinstellungen 400 A limitiert) • Zeitüberschreitungsfehler (182) tritt auf, wenn die sekundäre Stromquelle nach 2 Sekunden nicht antwortet und der Kontakt bereits hergestellt worden war l.
  • Seite 312 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE Fehlerprüfung • Überprüfen des Kühlmitteldurchflusses beim Einschalten (093). • Verifizieren, dass alle Temperaturen unterhalb der angegebenen Temperaturgrenzen liegen. 4. Preflow_IHS (Vorströmung_Anfangshöhenabtastung) • Chopper-Sollwert = Pilotlichtbogenstrom. • Die sekundäre Stromquelle in Betrieb nehmen (Schütz anweisen, anzuziehen). • Warten, bis Vorströmung abgeschlossen ist (0,75 Sekunden) und das Haltesignal entfernt wird. Fehlerprüfung •...
  • Seite 313 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE 8. Steady state (Dauerbetrieb) • Sekundäre Stromquelle anweisen, hochzufahren. • Wenn der Eingang „Pierce-complete“ (Lochstechen beendet) ausgeschaltet ist, zu Betriebsdurchflussgasen wechseln. • Wenn der Eingang für Kantenstrom eingeschaltet ist, zum Sollwert für den Kantenstrom wechseln. • Wenn der Eingang für das Startsignal ausgeschaltet ist, in den Modus für das Herunterfahren wechseln. •...
  • Seite 314 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE 12. Shut-down (Abschalten) • Gaskonsole wechselt in den Abschaltmodus. • Ausgänge sind ausgeschaltet. • CNC-Fehler Ausgang eingeschaltet. • Chopper-Sollwerte = 0. • Warten auf Reset-Anforderung. 13. Reset (Zurücksetzen) • Zurücksetzen der CAN-Steuerung. • Initialisieren der Timer. • Wechseln in den Leerlaufmodus. 14.
  • Seite 315 FUNKTIONSBESCHREIBUNG DER SOFTWARE HPR800XD Manual Gas – 806491...

  • Seite 316: Inhalt Dieses Kapitels

    Anhang C ROBOTERANWENDUNGEN Inhalt dieses Kapitels: Komponenten für Roboteranwendungen .............................c-2 Brennerschlauchpakete .................................c-2 Ohmsche Kontaktverlängerung ..............................c-2 Rotierende Montagemuffe (optional) – 220864........................c-3 Lederumwicklung – 024866 ..............................c-3 Roboter-Lehrbrenner (Laserzeiger) – 228394 ........................c-3 Abmessungen des Brenners und der Rotationsmontagemuffe ...................c-3 Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme ......................c-4 HPR800XD Manual Gas –...

  • Seite 317: Komponenten Für Roboteranwendungen

    ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Komponenten für Roboteranwendungen Brennerschlauchpakete Die unten aufgelisteten Brennerschlauchpakete wurden so konzipiert, dass sie den zusätzlichen Belastungen in Roboter- oder Fasenanwendungen widerstehen. Sie sind verfügbar mit Gasleitungen mit einer Länge von 2 m oder 2,5 m. Anmerkung: Die Standzeit von Verschleißteilen wird bei Verwendung von Gasleitungen mit einer Länge von 2,5 m reduziert.

  • Seite 318: Rotierende Montagemuffe (Optional) - 220864

    ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Rotierende Montagemuffe (optional) – 220864 Die Rotationsmuffe wurde für den Einsatz in Anwendungen konzipiert, bei denen die Brennerschlauchpakete wiederholt verdreht werden. Sie ist eine optionale Komponente und muss nicht für den Einsatz der oben aufgelisteten Brennerschlauchpakete verwendet werden. Die Länge der Rotationsmuffe beträgt 114,3 mm.

  • Seite 319: Abmessungen Der Rotations-Montagemuffenklemme

    ANHANG C – ROBOTERANWENDUNGEN Abmessungen der Rotations-Montagemuffenklemme 73,7 mm 50,8 mm 73,7 mm 55,9 mm 57,4 mm HPR800XD Manual Gas – 806491...

Inhaltsverzeichnis