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Fronius TransSteel 3500 Syn Bedienungsanleitung
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Fronius TransSteel 3500 Syn Bedienungsanleitung

Mig/mag-stromquelle
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/ Perfect Charging /
Perfect Welding
TransSteel 3500 Syn
TransSteel 5000 Syn
42,0426,0258,DE 007-19042018
/ Solar Energy
Bedienungsanleitung
MIG/MAG-Stromquelle

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Verwandte Anleitungen für Fronius TransSteel 3500 Syn

Inhaltszusammenfassung für Fronius TransSteel 3500 Syn

  • Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TransSteel 3500 Syn TransSteel 5000 Syn MIG/MAG-Stromquelle 42,0426,0258,DE 007-19042018...

  • Seite 3: Einleitung

    Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die viel- fältigen Möglichkeiten Ihres Fronius Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen. Bitte beachten Sie auch die Sicherheitsvorschriften und sorgen Sie so für mehr Sicherheit am Einsatzort des Produktes.

  • Seite 5: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften..........................Allgemeines ............................Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Umgebungsbedingungen........................Verpflichtungen des Betreibers......................Verpflichtungen des Personals ......................Netzanschluss............................Selbst- und Personenschutz ......................... Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe..................Gefahr durch Funkenflug ........................Gefahren durch Netz- und Schweißstrom..................... Vagabundierende Schweißströme......................EMV Geräte-Klassifizierungen......................EMV-Maßnahmen..........................EMF-Maßnahmen ..........................Besondere Gefahrenstellen ........................
  • Seite 6 Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn ......................Installation und Inbetriebnahme Mindestausstattung für den Schweißbetrieb ....................Allgemeines ............................MIG/MAG-Schweißen gasgekühlt......................MIG/MAG-Schweißen wassergekühlt ....................Stabelektroden-Schweißen........................Vor Installation und Inbetriebnahme ......................Sicherheit .............................. Bestimmungsgemäße Verwendung...................... Aufstellbestimmungen........................... Netzanschluss............................Netzkabel anschließen..........................Allgemeines ............................Vorgeschriebene Netzkabel und Zugentlastungen ................Netzkabel anschließen..........................
  • Seite 7 Korrekturen im Schweißbetrieb......................Punktieren und Intervall-Schweißen ......................Allgemeines ............................Punktieren............................. Intervall-Schweißen ..........................Arbeitspunkte speichern und abrufen ......................Allgemeines ............................Arbeitspunkte speichern ........................Arbeitspunkte abrufen........................... Arbeitspunkte löschen........................... Arbeitspunkte am Schweißbrenner Up/Down abrufen................Stabelektroden-Schweißen........................Sicherheit .............................. Vorbereitung ............................Stabelektroden-Schweißen........................Korrekturen im Schweißbetrieb......................Funktion HotStart ..........................
  • Seite 8 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - Euro ..............115 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - Euro ..............117 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Syn - US ..............119 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Syn - US ..............121 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 3500 Yard ................123 Schweißprogramm-Tabellen TransSteel 5000 Yard ................124 Richtwert-Tabellen MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen..............

  • Seite 9: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Allgemeines Das Gerät ist nach dem Stand der Technik und den anerkannten sicherheit- stechnischen Regeln gefertigt. Dennoch drohen bei Fehlbedienung oder Missbrauch Gefahr für Leib und Leben des Bedieners oder Dritte, das Gerät und andere Sachwerte des Betreibers, die effiziente Arbeit mit dem Gerät. Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, Wartung und Instand- haltung des Gerätes zu tun haben, müssen entsprechend qualifiziert sein,...

  • Seite 10: Umgebungsbedingungen

    Umgebungsbe- Betrieb oder Lagerung des Gerätes außerhalb des angegebenen Bereiches dingungen gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Temperaturbereich der Umgebungsluft: beim Betrieb: -10 °C bis + 40 °C (14 °F bis 104 °F) bei Transport und Lagerung: -20 °C bis +55 °C (-4 °F bis 131 °F) Relative Luftfeuchtigkeit: bis 50 % bei 40 °C (104 °F) bis 90 % bei 20 °C (68 °F)

  • Seite 11: Selbst- Und Personenschutz

    Selbst- und Per- Beim Umgang mit dem Gerät setzen Sie sich zahlreichen Gefahren aus, wie sonenschutz beispielsweise.: Funkenflug, umherfliegende heiße Metallteile augen- und hautschädigende Lichtbogen-Strahlung schädliche elektromagnetische Felder, die für Träger von Herzschrittma- chern Lebensgefahr bedeuten elektrische Gefährdung durch Netz- und Schweißstrom erhöhte Lärmbelastung schädlichen Schweißrauch und Gase Beim Umgang mit dem Gerät geeignete Schutzkleidung verwenden.

  • Seite 12: Gefahr Durch Funkenflug

    Bei nicht ausreichender Belüftung Atemschutz-Maske mit Luftzufuhr verwen- den. Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasver- sorgung schließen. Besteht Unklarheit darüber, ob die Absaugleistung ausreicht, die gemessenen Schadstoff-Emissionswerte mit den zulässigen Grenzwerten vergleichen. Folgende Komponenten sind unter anderem für den Grad der Schädlichkeit des Schweißrauches verantwortlich: Für das Werkstück eingesetzte Metalle Elektroden...

  • Seite 13: Vagabundierende Schweißströme

    Sämtliche Kabel und Leitungen müssen fest, unbeschädigt, isoliert und aus- reichend dimensioniert sein. Lose Verbindungen, angeschmorte, beschädigte oder unterdimensionierte Kabel und Leitungen sofort erneuern. Vor jedem Gebrauch die Stromverbindungen durch Handgriff auf festen Sitz überprüfen. Bei Stromkabeln mit Bajonettstecker das Stromkabel um min. 180° um die Längsachse verdrehen und vorspannen.

  • Seite 14: Emv Geräte-Klassifizierungen

    Bei Verwendung von Stromverteilern, Doppelkopf-Aufnahmen, etc., folgendes beachten: Auch die Elektrode des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elek- trodenhalters ist potentialführend. Sorgen Sie für eine ausreichend isolierende Lagerung des nicht verwendeten Schweißbrenners / Elektrodenhalters. Bei automatisierten MIG/MAG Anwendungen die Drahtelektrode nur isoliert von Schweißdraht-Fass, Großspule oder Drahtspule zum Drahtvorschub füh- ren.

  • Seite 15: Emf-Maßnahmen

    EMF-Maßnahmen Elektromagnetische Felder können Gesundheitsschäden verursachen, die noch nicht bekannt sind: Auswirkungen auf die Gesundheit benachbarter Personen, z.B. Träger von Herzschrittmachern und Hörhilfen Träger von Herzschrittmachern müssen sich von ihrem Arzt beraten las- sen, bevor sie sich in unmittelbarer Nähe des Gerätes und des Schweiß- prozesses aufhalten Abstände zwischen Schweißkabeln und Kopf/Rumpf des Schweißers aus Sicherheitsgründen so groß...

  • Seite 16: Beeinträchtigung Der Schweißergebnisse

    Verbrühungsgefahr durch austretendes Kühlmittel. Vor dem Abstecken von Anschlüssen für den Kühlmittelvorlauf oder -rücklauf, das Kühlgerät abschal- ten. Beim Hantieren mit Kühlmittel, die Angaben des Kühlmittel Sicherheits-Daten- blattes beachten. Das Kühlmittel Sicherheits-Datenblatt erhalten Sie bei Ihrer Service-Stelle oder über die Homepage des Herstellers. Für den Krantransport von Geräten nur geeignete Last-Aufnahmemittel des Herstellers verwenden.

  • Seite 17: Gefahr Durch Austretendes Schutzgas

    Niemals einen Schweißbrenner auf eine Schutzgas-Flasche hängen. Niemals eine Schutzgas-Flasche mit einer Elektrode berühren. Explosionsgefahr - niemals an einer druckbeaufschlagten Schutzgas-Flasche schweißen. Stets nur für die jeweilige Anwendung geeignete Schutzgas-Flaschen und dazu passendes, geeignetes Zubehör (Regler, Schläuche und Fittings, ...) verwenden.

  • Seite 18: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie folgende Komponenten demontieren: Drahtvorschub Drahtspule Schutzgas-Flasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen. Sicherheitsmaß- Das Gerät nur betreiben, wenn alle Sicherheitseinrichtungen voll funktions- nahmen im Nor- tüchtig sind.

  • Seite 19: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Inbetriebnahme, Bei fremdbezogenen Teilen ist nicht gewährleistet, dass sie beanspruchungs- Wartung und In- und sicherheitsgerecht konstruiert und gefertigt sind. standsetzung Nur Original-Ersatz- und Verschleißteile verwenden (gilt auch für Norm- teile). Ohne Genehmigung des Herstellers keine Veränderungen, Ein- oder Um- bauten am Gerät vornehmen. Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austauschen.

  • Seite 20: Sicherheitskennzeichnung

    Niederspannungs- und Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produktnormen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet-Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderun- gen der relevanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 21: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 23: Allgemeines

    Allgemeines Gerätekonzept Die Stromquellen TransSteel (TSt) 3500 Syn und TSt 5000 Syn sind vollkommen di- gitalisierte, Mikroprozessor gesteuerte In- verter-Stromquellen. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Die Geräte sind für das Stahlschweißen und folgende Verfahren ausgelegt: MAG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Das Gerät verfügt über die Sicherheitsfunk-...
  • Seite 24 Warnhinweise an der Stromquelle Schweißen ist gefährlich. Folgende Beschriebene Funktionen erst anwen- Grundvoraussetzungen müssen erfüllt den, wenn folgende Dokumente voll- sein: ständig gelesen und verstanden Ausreichende Qualifikation für das wurden: Schweißen diese Bedienungsanleitung Geeignete Schutzausrüstung sämtliche Bedienungsanleitungen Fernhalten unbeteiligter Personen der Systemkomponenten, insbe- sondere Sicherheitsvorschriften...

  • Seite 25: Schweißverfahren, Prozesse Und Schweiß-Kennlinien Für Das Mig/Mag-Schweißen

    Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlini- en für das MIG/MAG-Schweißen Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an der Strom- quelle verschiedene Schweißverfahren, Prozesse und Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des Zu- nien satzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung.

  • Seite 26: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrie- ben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können dadurch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere...

  • Seite 27: Optionen

    Optionen Allgemeines Die folgend angeführten Optionen sind für alle Varianten der Stromquellen verfügbar. Automaten-Inter- Das Automaten-Interface dient zur Verbindung der Stromquelle mit der Automaten-Steue- face rung. Folgende Signale können über das Automaten-Interface übertragen werden: Signaleingang: Schweißstart / Schweißende Signaleingang für einen potentialfreien Kontakt (Taster, Relais,...) zwischen Pin X1:1 und Pin X1:2 der Signaleingang der Automaten-Steuerung wird von der Stromquelle wie ein Signal- eingang eines Schweißbrenners verarbeitet - auf richtige Einstellung der Betriebsart...

  • Seite 28: Schlüsselschalter

    Schlüsselschalter Um versehentliche Einstellungsänderungen am Bedienpanel zu verhindern, ist für die Stromquelle die Option Schlüsselschalter verfügbar. Befindet sich der Schlüsselschalter in waagrechter Position, sind keine Einstellungen am Bedienpanel möglich, sind lediglich Parametereinstellungen abrufbar, ist das Abrufen jeder belegten Speichertaste möglich, sofern zum Zeitpunkt des Sper- rens eine belegte Speichertaste angewählt war.

  • Seite 29: Vrd: Sicherheitsprinzip

    VRD: Sicherheits- Der Schweißkreis-Widerstand ist größer prinzip als der minimale Körperwiderstand (größer oder gleich 200 Ohm): VRD ist aktiv Leerlauf-Spannung ist auf 35 V be- grenzt Unbeabsichtigter Kontakt mit der Aus- gangsspannung führt zu keiner Ge- fährdung Der Schweißkreis-Widerstand ist kleiner als der minimale Körperwiderstand (kleiner als 200 Ohm): VRD ist inaktiv...

  • Seite 31: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse...

  • Seite 33: Bedienpanel Synergic

    Bedienpanel Synergic Allgemeines Das Bedienpanel ist hinsichtlich der Funktionen logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

  • Seite 34: Bedienpanel Synergic

    Bedienpanel Syn- ergic (13) (14) (15) (16) (12) (11) (10) Funktion Taste Parameteranwahl rechts a) zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V *) Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
  • Seite 35 Taste Parameteranwahl links a) zur Anwahl folgender Parameter Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Ist beispielsweise der zu wählende Schweißstrom nicht bekannt, genügt die Angabe der Blechdicke, und der erforderliche Schweißstrom sowie die ande- ren mit *) gekennzeichneten Parameter werden automatisch mit eingestellt. Schweißstrom *) Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus...

  • Seite 36: Anzeige Übergangslichtbogen

    (10) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatzwerkstoffes. Der Parameter SP ist für zusätz- liche Werkstoffe vorgesehen. Bei angewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz- werkstoff. (11) Taste Draht einfädeln Taste drücken und halten: Gasloses Draht einfädeln in das Schweißbrenner-Schlauchpaket Während die Taste gehalten wird, arbeitet der Drahtantrieb mit Drahteinfädel-Ge- schwindigkeit.

  • Seite 37: Service-Parameter

    Service-Parame- Durch gleichzeitiges Drücken der Tasten Parameteranwahl ist ein Abruf diverser Service- Parameter möglich. Anzeige öffnen Taste Parameteranwahl links drücken und halten Taste Parameteranwahl rechts drücken Tasten Parameteranwahl loslassen Der erste Parameter „Firmware-Version“ wird angezeigt, z.B. „1.00 | 4.21“ Parameter anwählen mittels Tasten Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den gewünschten Setup-Parameter anwählen Verfügbare Parameter...
  • Seite 38 Taste Betriebsart drücken und halten Taste Parameteranwahl rechts drücken Tasten Betriebsart und Parameteranwahl loslassen Tastensperre aktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „CLO | SEd“. Tastensperre deaktiviert: An den Anzeigen erscheint die Meldung „OP | En“. Die Tastensperre kann auch über die Option Schlüsselschalter aktiviert und deaktiviert werden.

  • Seite 39: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponen- Stromquelle TSt 3500 / 5000 Syn Funktion (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim MIG/MAG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei- ßen (je nach Elektrodentype) Netzschalter zum Ein- und Ausschalten der Stromquelle (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Stromkabels vom Verbindungs-Schlauchpaket beim MIG/MAG-...

  • Seite 41: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 43: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG- Stromquelle Schweißen gas- Massekabel gekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (VR 5000 Remote) Verbindungs-Schlauchpaket...

  • Seite 44: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.
  • Seite 45 HINWEIS! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwer- wiegenden Sachschäden führen. Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild.

  • Seite 46: Netzkabel Anschließen

    Netzkabel anschließen Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss- Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für folgende Kabel-Querschnitte ist an der Stromquelle montiert: Stromquelle Kabel-Querschnitt montierte Zugentlastung für Canada / US Europa TSt 3500 Syn AWG 12 *) 4G2.5 TSt 5000 Syn...

  • Seite 47: Zugentlastung Europa Montieren

    Netzkabel so weit einschieben, dass Schutzleiter und Phasenleiter ordnungsgemäß an der Blockklemme angeschlossen werden können. Schutzleiter und Phasenleiter mit Adern-Endhülse versehen Schutzleiter und Phasenleiter an der Blockklemme anschließen Netzkabel mittels Zugentlastung fixieren Seitenteil des Gerätes montieren Zugentlastung Europa montieren 1,2 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zu- sammenbinden.

  • Seite 48: Zugentlastung Canada / Us Montieren

    Zugentlastung Canada / US mon- tieren 3,5 Nm WICHTIG! Die Phasenleiter in der Nähe der Blockklemme mittels Kabelbinder zu- sammenbinden.

  • Seite 49: Generatorbetrieb

    Generatorbetrieb Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Scheinleis- tung S der Stromquelle erforderlich. 1max Die maximale Scheinleistung S der Stromquelle errechnet sich wie folgt: 1max 3-phasige Geräte: 1-phasige Geräte: x √3 1max 1max 1max 1max...

  • Seite 50: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Allgemeines Die Inbetriebnahme wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwen- dung beschrieben. Informationen zu Die nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritte und Tätigkeiten enthalten Hinweise auf Systemkompo- verschiedene Systemkomponenten wie nenten Fahrwagen Standkonsole Kühlgeräte Drahtvorschübe Verbindungs-Schlauchpakete Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten.

  • Seite 51: Drahtvorschub Auf Stromquelle Aufsetzen

    Drahtvorschub VORSICHT! Gefahr durch herabfallenden Drahtvorschub. Festen Sitz des Draht- auf Stromquelle vorschubes am Drehzapfen sowie standsichere Aufstellung der Geräte, Stand- aufsetzen konsolen und Fahrwagen sicherstellen.

  • Seite 52: Zugentlastung Des Verbindungs-Schlauchpaketes Montieren

    Zugentlastung des Verbindungs- Schlauchpaketes montieren Zugentlastung am Fahrwagen montieren Zugentlastung am Drahtvorschub montieren WICHTIG! Um Abnützungserscheinungen vorzubeugen, sollen die Kabel bei Montage eine „Schlaufe nach innen“ bilden. Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (3 ft. 11.24 in.) ist keine Zugentlastung vorgesehen. Verbindungs- WARNUNG! Fehlerhafte Montage kann schwerwiegende Personen- und Sach- Schlauchpaket...

  • Seite 53: Gasflasche Anschließen

    Gasflasche an- WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden durch um- schließen fallende Gasflaschen. Bei Verwendung von Gasflaschen Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen Gasflaschen gegen Umfallen sichern die Option VR-Aufnahme montieren Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften des Gasflaschen-Herstellers. Gasflasche auf den Fahrwagen-Boden stellen Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche (je-...

  • Seite 54: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbin- dung herstellen MIG/MAG Schweißbrenner * bei eingebauter Option Wasseranschluss anschließen und wassergekühltem Schweißbrenner Vorschubrollen VORSICHT! Verletzungsgefahr durch emporschnellende Halterungen der Vor- einsetzen / wech- schubrollen. Beim Entriegeln des Spannhebels die Finger vom Bereich links und seln rechts des Spannhebels fern halten.

  • Seite 55: Drahtspule Einsetzen

    VORSICHT! Gefahr von Quetschungen durch offenliegende Vorschubrollen. Nach dem Einsetzen / Wechseln der Vorschubrollen immer die Schutzabdeckung des 4-Rollenantriebes montieren. Drahtspule ein- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- setzen trode. Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhal- ten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden.

  • Seite 56: Korbspule Einsetzen

    Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- trode. Beim Einsetzen der Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustel- len.

  • Seite 57: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelek- einlaufen lassen trode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drah- telektrode zu vermeiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Drahtelektrode. Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgra- ten.
  • Seite 58 Taste bis zu eine Sekunde halten ... die Drahtgeschwindigkeit verbleibt während der ersten Sekunde auf 1 m/ min oder 39.37 ipm. (m/min, ipm) Taste bis zu 2,5 Sekunden halten ... Nach Ablauf einer Sekunde, erhöht sich die Drahtgeschwindigkeit inner- halb der nächsten 1,5 Sekunden gleichmäßig.

  • Seite 59: Anpressdruck Einstellen

    Anpressdruck HINWEIS! Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert einstellen wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck Richt- U-Nut Rollen werte Stahl 4 - 5 CrNi 4 - 5 Fülldraht-Elektroden 2 - 3 Bremse einstellen HINWEIS! Nach dem Loslassen der Taste Drahteinfädeln darf die Drahtspule nicht nachlaufen.

  • Seite 60: Aufbau Der Bremse

    STOP Aufbau der Brem- WARNUNG! Fehlerhafte Monta- ge kann schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden verursachen. Bremse nicht zerlegen. Wartungs- und Servicearbei- ten an der Bremse nur von geschultem Fachpersonal durchführen lassen. Die Bremse ist nur komplett ver- fügbar. Nebenstehende Abbildung dient nur zur Information!

  • Seite 61: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 63: Begrenzung Am Leistungslimit

    Begrenzung am Leistungslimit Sicherheitsfunkti- „Begrenzung am Leistungslimit“ ist eine Sicherheitsfunktion für das MIG/MAG-Schweißen. Dadurch ist ein Betrieb der Stromquelle am Leistungs-Limit möglich, und die Prozess-Si- cherheit bleibt dennoch gewahrt. Ein bestimmender Parameter für die Schweißleistung ist die Drahtgeschwindigkeit. Ist die- se zu hoch, wird der Lichtbogen immer kürzer und droht zu erlöschen.

  • Seite 64: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Bedeutung, Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parameter (z.B.

  • Seite 65: 2-Takt Betrieb

    2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Sonder 4-Takt Be- Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb“ bie- trieb tet zusätzlich zu den Vorteilen des 4-Takt Betriebs Einstellmöglichkeiten für Start- und Endstrom.

  • Seite 66: Intervall-Schweißen 2-Takt

    Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 2- ßen 2-Takt Takt“ eignet sich für kurze Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern. Intervall-Schwei- Die Betriebsart „Intervall-Schweißen 4- ßen 4-Takt Takt“ eignet sich für längere Schweißnähte an dünnen Blechen, um ein Durchfallen des Grundmaterials zu verhindern.

  • Seite 67: Mig/Mag-Schweißen

    MIG/MAG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle wäh- rend der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

  • Seite 68: Mig/Mag-Standard-Synergic-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Synergic-Schweißen MIG/MAG-Stan- Mittels Taste Materialart den verwendeten Zusatzwerkstoff anwählen. dard-Synergic Mittels Taste Drahtdurchmesser den Durchmesser der verwendeten Drahtelektrode Schweißen anwählen. Mittels Taste Schutzgas das verwendete Schutzgas anwählen. Die Belegung der Position SP geht aus den Schweißprogramm-Tabellen im Anhang hervor. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG-Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Betriebsart die gewünschte MIG/MAG-Betriebsart anwählen: 2-Takt Betrieb...

  • Seite 69: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Korrekturen im Mit den Parametern Lichtbogen-Längenkorrektur und Dynamik kann das Schweißergebnis Schweißbetrieb zusätzlich optimiert werden. Dynamik: zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges = harter und stabiler Lichtbogen 0 = neutraler Lichtbogen + = weicher und spritzerarmer Lichtbogen Lichtbogen-Längenkorrektur: = kürzerer Lichtbogen, Verringerung der Schweißspannung 0 = neutraler Lichtbogen + = längerer Lichtbogen, Erhöhung der Schweißspannung...

  • Seite 70: Mig/Mag-Standard-Manuell-Schweißen

    MIG/MAG-Standard-Manuell-Schweißen Allgemeines Das Schweißverfahren MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen ist ein MIG/MAG- Schweißverfahren ohne Synergic-Funktion. Die Änderung eines Parameters hat keine automatische Anpassung der übrigen Parame- ter zur Folge. Sämtliche veränderbaren Parameter müssen den Anforderungen des Schweißprozesses entsprechend einzeln eingestellt werden. Zur Verfügung Beim MIG/MAG Manuell-Schweißen stehen folgende Parameter zur Verfügung: stehende Para- meter...

  • Seite 71: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Zur Anzeige des Ist-Schweißstromes während des Schweißvorganges: Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißstrom anwählen Der Ist-Schweißstrom wird während des Schweißvorganges an der Digitalanzeige an- gezeigt. Gasflaschen-Ventil öffnen Schutzgas-Menge einstellen: Taste Gasprüfen antippen Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Gasmenge anzeigt Taste Gasprüfen erneut antippen VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag...

  • Seite 72: Punktieren Und Intervall-Schweißen

    Punktieren und Intervall-Schweißen Allgemeines Die Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen sind MIG/MAG-Schweißprozesse. Die Aktivierung der Betriebsarten Punktieren und Intervall-Schweißen erfolgt im Setup- Menü. Punktieren wird bei einseitig zugängigen Schweißverbindungen an überlappten Blechen eingesetzt. Intervall-Schweißen wird im Dünnblech-Bereich eingesetzt. Da die Zuführung der Drahtelektrode nicht kontinuierlich erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten abkühlen.

  • Seite 73: Intervall-Schweißen

    Position des Schweißbrenners beibehalten Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben Intervall-Schwei- Betriebsart Intervall-Schweißen aktivieren: ßen Für den Setup-Parameter SPt (Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit) einen Wert > OFF eingeben Für den Setup-Parameter SPb (Punktier-Pausenzeit) einen Wert > OFF eingeben Sobald für den Setup-Parameter SPt ein Wert eingegeben wurde, leuchtet die Anzeige Punktieren / Intervall (SF).
  • Seite 74 Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben...

  • Seite 75: Arbeitspunkte Speichern Und Abrufen

    Arbeitspunkte speichern und abrufen Allgemeines Die Speichertasten erlauben das Speichern von bis zu 5 Arbeitspunkten. Jeder Arbeits- punkt entspricht den dafür getroffenen Einstellungen am Bedienpanel. WICHTIG! Es werden keine Setup-Parameter mitgespeichert. Arbeitspunkte Zum Speichern der aktuellen Einstellungen am Bedienpanel, eine der Speichertasten speichern gedrückt halten, z.B.: Die linke Anzeige zeigt „Pro“...
  • Seite 76 Anzeige am Schweißbrenner Up/Down Arbeitspunkt am Bedienpanel...

  • Seite 77: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Do- kumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden.

  • Seite 78: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Stromstärke anwählen. Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen. Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert. Dies gilt auch, wenn die Stromquelle zwi- schenzeitlich aus- und wieder eingeschaltet wurde.

  • Seite 79: Funktion Anti-Stick

    Funktion Anti- Bei kürzer werdendem Lichtbogen kann die Schweißspannung soweit absinken, dass die Stick Stabelektrode zum Festkleben neigt. Außerdem kann es zu einem Ausglühen der Stabe- lektrode kommen. Ein Ausglühen wird bei aktivierter Funktion Anti-Stick verhindert. Beginnt die Stabelektro- de festzukleben, schaltet die Stromquelle den Schweißstrom sofort ab. Nach dem Abtren- nen der Stabelektrode vom Werkstück, kann der Schweißvorgang problemlos fortgesetzt werden.

  • Seite 81: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 83: Setup-Menü

    Setup-Menü Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. In das Setup- Das Einstellen der Setup-Parameter wird an Hand des Verfahrens „MIG/MAG-Standard- Menü...

  • Seite 84: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen

    Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Manu- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit ell Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5...
  • Seite 85 Werkeinstellung: OFF HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicher- heitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge ab- weichen. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s...

  • Seite 86: Setup-Parameter Für Das Mig/Mag-Standard-Synergic Schweißen

    Setup-Parameter Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, die je nach für das MIG/MAG- Stromquelle, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Standard-Syner- Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit gic Schweißen Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,1 Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 9,9 Werkeinstellung: 0,5...
  • Seite 87 HINWEIS! Die Funktion Ignition Time-Out (ito) ist eine Sicherheitsfunktion. Insbesondere bei hohen Drahtgeschwindigkeiten kann die bis zur Sicher- heitsabschaltung geförderte Drahtlänge von der eingestellten Drahtlänge ab- weichen. Spot time - Punktierzeit / Intervall-Schweißzeit Einheit: s Einstellbereich: OFF, 0,1 - 5 Werkeinstellung: OFF Spot break - Intervall-Pausenzeit Einheit: s...

  • Seite 88: Setup-Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Setup-Parameter WICHTIG! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Setup-Parameter Factory FAC wer- für das Stabelekt- den die Setup-Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und HotStart-Strom (HCU) ebenfalls rückge- roden-Schweißen setzt. Hot-start current - HotStart-Strom Einheit: % Einstellbereich: 100 - 200 Werkeinstellung: 150 Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit: s Einstellbereich: 0 - 2,0 Werkeinstellung: 0,5...

  • Seite 89: Setup-Menü Ebene 2

    Setup-Menü Ebene 2 Setup-Menü Ebe- In das Setup-Menü einsteigen ne 2 Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Das Bedienpanel befindet sich nun im Setup-Menü - der zuletzt angewählte Setup-Para- meter wird angezeigt. Parameter „2nd“ anwählen mittels Taste Betriebsart und Verfahren oder Einstellrad links den Setup-Parameter „2nd“...

  • Seite 90: Parameter Für Das Mig/Mag-Schweißen Im Setup-Menü Ebene 2

    Das Setup-Menü verlassen Taste Betriebsart drücken und halten Taste Verfahren drücken Tasten Betriebsart und Verfahren loslassen Parameter für das Cooling unit Control - Steuerung Kühlgerät MIG/MAG- (nur bei angeschlossenem Kühlgerät) Schweißen im Se- tup-Menü Ebene 2 Einheit: - Einstellbereich: Aut, On, OFF Werkeinstellung: Aut Aut: Das Kühlgerät schaltet nach einer Schweißpause von 2 Minuten ab.

  • Seite 91: Parameter Für Das Stabelektrodenschweißen Im Setup-Menü Ebene 2

    Real Energy Input - elektrische Energie des Lichtbogens bezogen auf die Schweißgeschwindigkeit Einheit: kJ Einstellbereich: ON / OFF Werkseinstellung: OFF Da nicht der gesamte Wertebereich (1 kJ - 99999 kJ) auf dem dreistelligen Dis- play angezeigt werden kann, wurde folgende Darstellungsvariante gewählt: Wert in kJ / Anzeige auf Display: 1 bis 999 / 1 bis 999 1000 bis 9999 / 1.00 bis 9.99 (ohne Einer-Stelle, z.B.

  • Seite 92: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln

    Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu er- zielen - dadurch ist die Schweißspannung am Lichtbogen unabhängig von Schlauchpaket- Länge und Schlauchpaket-Querschnitt immer exakt geregelt. Die Verwendung der Licht- bogen-Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.

  • Seite 93: Schweißkreis-Induktivität L Abfragen

    Schweißkreis-Induktivität L abfragen Allgemeines Die Verlegung der Schlauchpakete hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißkreis- Induktivität und nimmt dadurch Einfluss auf den Schweißprozess. Um das bestmögliche Schweißergebnis zu erhalten, ist daher eine korrekte Verlegung der Schlauchpakete wich- tig. Schweißkreis-In- Mittels Setup-Parameter „L“ erfolgt eine Anzeige der zuletzt ermittelten Schweißkreis-In- duktivität L anzei- duktivität.

  • Seite 95: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 97: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Geräte sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet. Auf die Verwen- dung von Schmelzsicherungen konnte daher weitgehend verzichtet werden. Ein Wechsel von Schmelzsicherungen ist daher nicht mehr erforderlich. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung ist das Gerät wieder betriebsbereit. Sicherheit WARNUNG! Fehlerhaft durchgeführte Arbeiten können schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden verursachen.
  • Seite 98 keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: nur bei Schweißbrennern mit externem Steuerstecker: Steuerstecker nicht eingesteckt Behebung: Steuerstecker einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter Stromquelle eingeschaltet, an der Stromquelle leuchtet die Anzeige Strom- quelle ein, Anzeigen am Drahtvorschub leuchten nicht Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen...
  • Seite 99 kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gasdruck-Minderer defekt Behebung: Gasdruck-Minderer tauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren oder tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung: Servicedienst verständigen unregelmäßige Drahtgeschwindigkeit Ursache: Bremse zu stark eingestellt...

  • Seite 100: Angezeigte Service-Codes

    schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasan- schluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache: falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser...
  • Seite 101 ELn | 8 Ursache: Der angeschlossene Drahtvorschub wird nicht unterstützt Behebung: Unterstützten Drahtvorschub anschließen ELn | 12 Ursache: Verschiedenartige Bedienpanele für die Materialanwahl befinden sich im Sys- Behebung: Gleichartige Bedienpanele für die Materialanwahl anschließen ELn | 13 Ursache: Unzulässiger Wechsel des Schweißprozesses während des Schweißens Behebung: Während des Schweißens keine unzulässigen Wechsel des Schweißprozes- ses durchführen, Fehlermeldung mittels beliebiger Taste quittieren ELn | 14...
  • Seite 102 10 Sekunden warten, und anschließend Stromquelle wieder einschalten Tritt der Fehler mehrmalig auf - Servicedienst verständigen. E-Stop Ursache: Die Option Externer Stop hat ausgelöst Behebung: Das Ereignis beheben, welches zum Externen Stop führte -St | oP- Ursache: Flag am Roboter-Interface wurde vom Roboter nicht gelöscht Behebung: Am Roboter-Interface das Signal „Roboter Ready“...
  • Seite 103 to1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur am Booster in der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, Luftfilter kontrollieren und gegebenenfalls rei- nigen, Überprüfen ob der Lüfter läuft to2 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Übertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle abkühlen lassen, überprüfen ob der Ventilator läuft...
  • Seite 104 tu1 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur am Booster in der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu2 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert Ursache: Untertemperatur im Sekundärkreis der Stromquelle Behebung: Stromquelle in einen beheizten Raum stellen und erwärmen lassen tu3 | xxx Anmerkung: xxx steht für einen Temperaturwert...
  • Seite 105 no | Prg Ursache: kein vorprogrammiertes Programm angewählt Behebung: programmiertes Programm anwählen no | IGn Ursache: Funktion „Ignition Time-Out“ ist aktiv; Innerhalb der im Setup-Menü einge- stellten geförderten Drahtlänge kam kein Stromfluss zustande. Die Sicher- heitsabschaltung der Stromquelle hat angesprochen Behebung: Freies Drahtende kürzen, Brennertaste erneut drücken;...

  • Seite 106: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Das Schweißsystem benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um das Schweißsystem über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen gegen Wiedereinschalten sichern...

  • Seite 107: Anhang

    Anhang...

  • Seite 109: Technische Daten

    Technische Daten Sonderspannung Bei Geräten, die für Sonderspannungen ausgelegt sind, gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßige Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspan- nungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzver- sorgung direkt installieren.

  • Seite 110: Tst 3500 Syn

    TSt 3500 Syn Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 15,0 A 14,4 A 12,6 A 1eff Max. Primärstrom (I 23,6 A 22,7 A 19,8 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1)

  • Seite 111: Tst 3500 Mv Syn

    TSt 3500 MV Syn Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 24,1 A 20,8 A 1eff Max. Primärstrom (I 38,1 A 32,9 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 11,9 A 10,6 A 1eff Max.

  • Seite 112: Tst 5000 Syn

    TSt 5000 Syn Netzspannung (U 380 V 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 27 A 25,9 A 23,2 A 1eff Max. Primärstrom (I 42,7 A 41,0 A 36,7 A 1max Netzabsicherung 35 A träge Netzspannungs-Toleranz -10 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1)

  • Seite 113: Tst 5000 Mv Syn

    TSt 5000 MV Syn Netzspannung (U 200 V 230 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 39,5 A 36,3 A 1eff Max. Primärstrom (I 66,7 A 57,4 A 1max Netzabsicherung 63 A träge Netzspannung (U 400 V 460 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 20,6 A 18,1 A 1eff Max.
  • Seite 114 Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz ED = Einschaltdauer...

  • Seite 115: Schweißprogramm-Tabellen

    Schweißprogramm-Tabellen Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "Std" (Standard) eingestellt ist, TransSteel 3500 oder Syn - Euro der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic Steel aus- gestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Pos.
  • Seite 116 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel Ar + 2,5 % CO2 2427 2402 2426 2405 Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442...

  • Seite 117: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Syn - Euro

    Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "Std" (Standard) eingestellt ist, TransSteel 5000 oder Syn - Euro der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic Steel aus- gestattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Pos. Pos.
  • Seite 118 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel Ar + 2,5 % CO2 2427 2402 2426 2405 2428 Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442...

  • Seite 119: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Syn - Us

    Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "US" (USA) eingestellt ist, TransSteel 3500 oder Syn - US der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic US ausge- stattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Pos. Pos.
  • Seite 120 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442 2443 FCW Stainless Steel Ar + 18 % CO2 2423 2424 2425...

  • Seite 121: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Syn - Us

    Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn gramm-Tabellen der Setup Parameter "SEt" auf "US" (USA) eingestellt ist, TransSteel 5000 oder Syn - US der Drahtvorschub VR 5000 Remote mit der Option Bedienpanel Synergic US ausge- stattet ist. Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Pos. Pos.
  • Seite 122 Special assignment Material Diameter 0,8 mm 0,9 mm 1,0 mm 1,2 mm 1,4 mm 1,6 mm Pos. Pos. .030‘‘ .035‘‘ .040‘‘ .045‘‘ .052‘‘ 1/16‘‘ Stainless Steel root Ar + 2,5 % CO2 2440 2441 2442 2443 FCW Stainless Steel Ar + 18 % CO2 2423 2424 2425...

  • Seite 123: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 3500 Yard

    Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn ein Drahtvorschub VR 5000 Remote mit Option gramm-Tabellen Bedienpanel Synergic YARD im System ist. TransSteel 3500 Yard Schweißprogramm-Datenbank: UID 3431 Die Schweißprogramme-Anzeige an der Stromquelle ist in diesem Fall deaktiviert. Pos. Die Anzeige der Schweißprogramme er- folgt nur am VR 5000 Remote.

  • Seite 124: Schweißprogramm-Tabellen Transsteel 5000 Yard

    Schweißpro- Die Schweißprogramme sind aktiv, wenn ein Drahtvorschub VR 5000 Remote mit Option gramm-Tabellen Bedienpanel Synergic YARD im System ist. TransSteel 5000 Yard Schweißprogramm-Datenbank: UID 3430 Die Schweißprogramme-Anzeige an der Stromquelle ist in diesem Fall deaktiviert. Pos. Die Anzeige der Schweißprogramme er- folgt nur am VR 5000 Remote.

  • Seite 125: Richtwert-Tabellen Mig/Mag-Standard-Manuell Schweißen

    Richtwert-Tabellen MIG/MAG-Standard-Manuell Schweißen Einstelltabellen Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.03 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 2,1 m/min (82.68 ipm.) 13,7 V 1 mm (.04 in.) 2,8 m/min (110.24 ipm.) 15,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5,9 m/min (232.28 ipm.)
  • Seite 126 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 14,3 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 14,5 V 1,3 mm (.05 in.) 2,5 m/min (98.43 ipm.) 14,6 V...
  • Seite 127 Schutzgas: Argon + CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,2 m/min (47.24 ipm.) 13,7 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 15 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 16 V...
  • Seite 128 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 0,8 mm (.3 in.) Zündstrom: 400 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,5 m/min (59.06 ipm.) 16 V 1 mm (.04 in.) 3 m/min (118.11 ipm.) 16,8 V 1,5 mm (.06 in.) 5 m/min (196.85 ipm.) 18,6 V 2 mm (.08 in.)
  • Seite 129 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,0 mm (.04 in.) Zündstrom: 500 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 0,8 mm (.03 in.) 1,6 m/min (62.99 ipm.) 16,7 V 1 mm (.04 in.) 2 m/min (78.74 ipm.) 17,6 V 1,3 mm (.05 in.) 2,6 m/min (102.36 ipm.) 18,9 V 1,5 mm (.06 in.)
  • Seite 130 Schutzgas: CO Material: G3 Si 1 Drahtdurchmesser: 1,4 mm (.06 in.) Zündstrom: 650 A Blechstärke Drahtgeschwindigkeit Schweißspannung Dynamik 1 mm (.04 in.) 1,4 m/min (55.12 ipm.) 18,2 V 1,5 mm (.06 in.) 1,7 m/min (66.93 ipm.) 19,1 V 2 mm (.08 in.) 2,2 m/min (86.61 ipm.) 20 V 3 mm (.12 in.)
  • Seite 132 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusplatz 1, A-4600 Wels, Austria Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940 E-Mail: sales@fronius.com www.fronius.com www.fronius.com/addresses Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our Sales & service partners and Locations...

Diese Anleitung auch für:

Transsteel 5000 synVr 5000 remote

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