Seite 1 Killer Whale 150 EFI WARTUNGSHANDBUCH...
Seite 2: Wichtige Information
ANMERKUNG Dieses Handbuch wurde von Selva vorrangig für Yahama-Vertragshändler und deren qualifizierte Mecha- niker geschrieben, um sie bei der Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Selva-Motoren zu unterstützen. Es werden Grundkenntnisse der mechanischen und elektrischen Wirkungsweise und der Arbeitsverfahren vorausgesetzt, denn ohne diese Grundkenntnisse versuchte Wartungs- und Reparaturarbei- ten machen das Produkt eher unsicher oder sogar gebrauchsunfähig.
Seite 3 Inhaltsverzeichnis Allgemeine Information INFO Technische Daten SPEC Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Kraftstoffanlage FUEL Motoreinheit POWR Unterwasserteil LOWR Motorhalterung BRKT – Elektrische Anlage ELEC Störungssuche TRBL SHTG Inhaltsverzeichnis...
Seite 4: Inhaltsverzeichnis
INFO Allgemeine Information Benutzerhinweise .......................1-1 Aufbau des Handbuchs ..................1-1 Symbole.........................1-2 Sicherheit bei der Arbeit ....................1-3 Brandverhütung .....................1-3 Belüftung .......................1-3 Selbstschutz ......................1-3 Bauteile, Schmiermittel und Dichtmittel ..............1-3 Gute Arbeitsgewohnheiten ..................1-4 Zerlegen und Zusammenbau ................1-4 Kennzeichnung ......................1-5 Betroffene Modelle ....................1-5 Seriennummer .......................1-5 Merkmale und Vorteile ....................1-6 Kurbelwelle und Zylinder ..................1-6 Ausgleichswellen ....................1-7...
Seite 5 Kontrollen vor der Auslieferung................1-22 Kraftstoffanlage kontrollieren................1-22 Getriebeölstand kontrollieren................1-22 Motorölstand kontrollieren ...................1-22 Batterie kontrollieren....................1-22 Montagehöhe des Außenbordmotors kontrollieren ..........1-23 Fernbedienungszüge kontrollieren ..............1-23 Steuerung kontrollieren ..................1-24 Schalthebel und Gashebel kontrollieren..............1-24 PTT-System kontrollieren ..................1-24 Motor-Startschalter und Motor-Stopschalter kontrollieren ........1-24 Kühlwasser-Kontrollstrahl kontrollieren ...............1-25 Testlauf........................1-25 Einfahrzeit......................1-25 Nach dem Testlauf ....................1-25 63P3F31...
Seite 6: Gen Info
INFO Allgemeine Information Benutzerhinweise Aufbau des Handbuchs Dieses Handbuch ist so strukturiert, daß Wartungsarbeiten deutlich und leicht verständlich sind. Verwenden Sie die folgenden Informationen als Leitfaden für eine effektive und qualitative Wartung. 1 Bauteile finden sich detailliert in den Explosionszeichnungen wieder und sind in der Teileliste aufgeführt. 2 Entsprechende Anzugsdrehmomente sind in den Explosionszeichnungen und gegebenenfalls nach einem Arbeitsschritt aufgeführt.
Seite 7: Symbole
Benutzerhinweise Symbole Die folgenden Symbole geben Aufschluß über den Inhalt eines Kapitels. Allgemeine Information Kraftstoffanlage Motorhalterung FUEL BRKT INFO Technische Daten Motoreinheit Elektrische Anlage – SPEC POWR ELEC Regelmäßige Inspektionen und Unterwasserteil Störungssuche Einstellungen TRBL LOWR SHTG Die Symbole 1 bis 6 weisen auf technische Daten hin. 1 Spezialwerkzeug 5 Vorgeschriebene Messung 2 Vorgeschriebenes Öl oder Flüssigkeit...
Seite 8: Sicherheit Bei Der Arbeit
INFO Allgemeine Information Sicherheit bei der Arbeit Um Unfälle oder Verletzungen zu vermeiden und um eine sachgerechte Wartung sicherzustellen, die folgenden Sicherheitsmaßnahmen beachten. Brandverhütung Benzin ist leicht entzündlich. Benzin und andere entzündlichen Stoffe von Hit- zequellen, Funken und offenem Feuer fernhalten. Bauteile, Schmiermittel und Dichtmittel Verwenden Sie bei Wartungen oder Reparaturen ausschließlich Bauteile, Schmiermittel und Dicht-...
Seite 9: Gute Arbeitsgewohnheiten
Sicherheit bei der Arbeit Zerlegen und Zusammenbau Halten Sie einen Vorrat an sauberen, fussel- freien Tüchern bereit, mit denen Sie Spritzer Während des Zerlegens Schmutz oder Staub usw. abwischen können. mit Druckluft entfernen. Gute Arbeitsgewohnheiten Vor dem Zusammenbau von beweglichen Teilen Motoröl auf die Kontaktflächen auftra- Spezialwerkzeuge für die Wartung gen.
Seite 10: Kennzeichnung
INFO Allgemeine Information Kennzeichnung Betroffene Modelle Dieses Handbuch betrifft die folgenden Modelle. Betroffene Modelle Seriennummer Die Seriennummer des Außenbordmotors ist auf einem Schild eingestanzt, das an der Klemmhal- terung (Backbord) angebracht ist. 1 Modellbezeichnung 2 Genehmigter Modellcode 3 Spiegelhöhe 4 Seriennummer Anfangsnum- Modellbe- Genehmigter...
Seite 11: Merkmale Und Vorteile
Kennzeichnung / Merkmale und Vorteile Merkmale und Vorteile Kurbelwelle und Zylinder Die Mitte der Kurbelwelle ist um 10 mm (0,39 in) von der Mitte des Zylinders versetzt, um mehr Platz für das Drosselklappengehäuse zu verschaffen. Dieses Design ist kompakt und sorgt für eine gute Motorauswuchtung. Das kompakte Design des Abgassystems führt die Abgase der einzelnen Zylinder sofort in den Abgassamm- ler.
Seite 12: Ausgleichswellen
INFO Allgemeine Information Ausgleichswellen Es befinden sich zwei Ausgleichswellen im Kurbelgehäuse, um die sekundären Trägheitskräfte der Hubkol- ben zu überwinden. Die Ausgleichswelle 1 wird von einem Zahnrad auf der Kurbelwelle angetrieben. Die Ausgleichswelle 2 wird von einem Zahnrad auf Ausgleichswelle 1 angetrieben. Die beiden gegenläufigen Ausgleichswellen drehen mit doppelter Kurbelwellengeschwindigkeit und überwin- den die Trägheitskräfte der Pleuelstangen und der Ausgleichswellen.
Seite 13: Pleuelstange
Merkmale und Vorteile Pleuelstange Eine Markierung auf dem Pleuelstangen-Lagerdeckel deutet die korrekte Einbaurichtung bei der Montage der Pleuelstange an der Kurbelwelle an. Die Richtungsmarkierung sollte dem Schwungrad zugewendet sein. Pleuelstange und Pleuelstangen-Lagerdeckel werden einteilig hergestellt. Später werden sie aufgetrennt. Den einzelnen Pleuelstangen stets nur den Original-Lagerdeckel zuweisen. Die Lagerdeckel nicht vertau- schen.
Seite 14: Einlaßsystem
INFO Allgemeine Information Einlaßsystem Das Einlaßsystem weist ein Multipoint-Gruppeneinspritzsystem mit vier separaten Drosselklappengehäusen auf. Die Ansaugluftmenge wird in Abhängigkeit der Motordrehzahl, des Ansaugluftdrucks und des Drosselklap- penwinkels berechnet. Die Ansaugluftmenge wiederum bestimmt die Einspritzmenge. Dadurch wird in allen Leistungsbereichen ein präzises Luft/Kraftstoff-Verhältnis erzielt. Die Zylinder sind folgendermaßen gruppiert: #1/#4 und #2/#3.
Seite 15: Motorhaube
Merkmale und Vorteile Die Modelle sind mit gleich aussehenden Kraftstoff-Einspritzdüsen bestückt. Da die Einspritzdüsen aber nicht dieselben technischen Merkmale aufweisen, werden sie durch eine Farbco- dierung unterschieden. È É Ê Ë Ì Í S63P1130 È Modell Ë Orange É Einspritzdüsenfarbe Ì...
Seite 16: Ptt-Einheit Des Typs 64E
INFO Allgemeine Information PTT-Einheit des Typs 64E Es wurde eine PTT-Einheit und Klemmhalterung des Typs 64E eingesetzt, wie sie bei V4- und V6-Außen- bordmotoren vorzufinden ist. Dies ermöglicht ein bequemes Austauschen von Selva-Außenbordmotoren derselben Klasse, da die Ein- baumaße gleich sind. An der PTT-Einheit wurde lediglich der Aufpralldämpfer-Ventilöffnungsdruck des Ankippkolben-Flüssigkeits- kreislaufs geändert.
Seite 17: Kühlsystem
Merkmale und Vorteile Kühlsystem Das untere Diagramm stellt den Kühlwasserfluß dar. Um die Kühlung des Propellerdämpfers zu gewährleisten, ist das Kühlsystem so ausgelegt, daß frisches Kühlwasser von der Vorderseite der Trimmanode zu den Abgaskanälen im Unterwasserteil gelangt und die Abgase abkühlt. Kühlwasser sammelt sich ebenfalls im Bereich des Schalldämpfers an, um das obere Schaftgehäuse zu küh- len und die Auspuffgeräusche zu dämpfen.
Seite 18: Schmiersystem
INFO Allgemeine Information Schmiersystem Das untere Diagramm stellt den Schmierölfluß dar. Kurbelgehäuse Zylinderkopf Zylinderlaufbuchse Nockenwelle Kolben Ausgleichswellenzapfen Kurbelzapfen Einlaß-/Auslaßventil Nockenwellenzapfen Kurbelwellenzapfen Hauptkanal Ölfilter Öldrucksensor Ölfilterhalterung Überlastventil Ölpumpe Ölsieb Ölwanne S63P1260G Eine kleine Bohrung im Überlastventil läßt Öl von der Ölfilterhalterung ab, so daß es sich nicht im Ölfilter ansammelt.
Seite 19 Merkmale und Vorteile Es wird ein doppeltes Ölablaßsystem verwendet. Am Boden der Ölwanne ist eine Ölablaßschraube angebracht. Das lange Meßstabrohr reicht bis zum Boden der Ölwanne und kann zum völligen Absaugen des Motoröls verwendet werden. S63P1190 1 Ablaßschraube 2 Meßstabrohr 1-14 63P3F31...
Seite 20: Kraftstoffanlage
INFO Allgemeine Information Kraftstoffanlage Mit einem Kraftstoffdruckregler, der mit dem Auslaß der elektrischen Kraftstoffpumpe verbunden ist, wurde ein kompaktes Design und eine einfache Kraftstofförderung erzielt. Vom Druckregler ausgeschiedener Kraftstoff kehrt über den Kraftstoffkühler zum Blasenabscheider zurück. Das Rückschlagventil ist zur Vereinfachung von Wartungsarbeiten an der Kraftstoffanlage mit der Kraftstoff- verteilerleitung verbunden.
Seite 21: Gleichrichter-Regler
Merkmale und Vorteile Gleichrichter-Regler Ein wassergekühlter Gleichrichter-Regler ist im äußeren Auspuffdeckel untergebracht. Dies erlaubt ein kompaktes Motor-Design und auch bei niedrigen Motordrehzahlen einen starken Batteriela- destrom. S63P1210 È Ladestrom (A) É Motordrehzahl (U/min) Trenner Dem Gleichrichter-Regler ist ein Trenner einverleibt. Falls eine zweite Batterie eingesetzt wird, ein optionales Trennerkabel anschließen.
Seite 22: Technische Tips
INFO Allgemeine Information Technische Tips Elektronisches Steuersystem Das elektronische Steuersystem besteht aus den Sensoren und der ECM (Elektronische Kontrolleinheit). Die ECM erzielt eine in jedem Lastbereichen optimale Motorsteuerung. S63P1230 1 Ansaugluftdrucksensor 5 Thermoschalter 2 Motortemperatursensor 6 Ansaugluft-Temperatursensor 3 Drosselklappensensor 7 ECM (Elektronische Kontrolleinheit) 4 Impulsspule 8 Öldrucksensor ECM (Elektronische Kontrolleinheit)
Seite 23: Betriebssichere Steuerung
Technische Tips Betriebssichere Steuerung Falls elektrische Komponenten eine Fehlfunktion aufweisen, kontrolliert die ECM (Elektronische Kontrollein- heit) die Zündung und Kraftstoffeinspritzung entsprechend der Tabelle. Bauteil mit Details Zündsteuerung Kraftstoffsteuerung Fehlfunktion Kein Signal während vier voll- Auf 10° OT festeinge- Auf 10° OT festeinge- Impulsspule ständigen Kurbelwellendrehun- stellt...
Seite 24: Warnsteuerung
INFO Allgemeine Information Warnsteuerung Um ernsthafte Motorschäden zu vermeiden, ist der Außenbordmotor mit Warnungsfunktionen ausgestattet. Die Motordrehzahl wird in folgenden Fällen auf 2.000 U/min beschränkt: der Motor überhitzt, der Öldruck ist niedrig, Betrieb eines Doppelmotorsystems (DES). Wenn ein Schalter in die Ein-Stellung geht, wird die Motordrehzahl entsprechend der Tabelle gesteuert. Motordrehzahl Thermo- Motortempe-...
Seite 25: Schaltunterbrechungssteuerung
Technische Tips Schaltunterbrechungssteuerung Dieser Außenbordmotor ist mit einer Schaltunterbrechungssteuerung ausgestattet, um das Schalten zu erleichtern. Diese Vorrichtung setzt die Zündung einiger Zylinder aus oder verstellt sie nach spät, um die Motordrehzahl im Bereich zwischen 400 und 2.000 U/min anzupassen. Dies bewirkt ein sanftes Ein- und Ausrücken der Schaltmuffe.
Seite 26: Auswahl Des Propellers
INFO Allgemeine Information Auswahl des Propellers Modell mit normaler Drehrichtung Die Größe und Ausführung des Propellers beein- Propellergröße (in) Material flussen die Leistung des Bootes und des Außen- 13 1/2 × 23 - M bordmotors in wesentlichem Maße. Propeller 13 3/4 × 21 - M haben einen großen Einfluß...
Seite 27: Kontrollen Vor Der Auslieferung
Auswahl des Propellers / Kontrollen vor der Auslieferung Kontrollen vor der Auslieferung Motorölstand kontrollieren Den Motorölstand kontrollieren. Für reibungslose und effiziente Lieferung sollten die Kontrollen wie folgt erledigt werden. Kraftstoffanlage kontrollieren Kontrollieren, ob die Kraftstoffschläuche fest angeschlossen sind und daß der Kraftstoff- tank mit Kraftstoff gefüllt ist.
Seite 28: Montagehöhe Des Außenbordmotors Kontrollieren
INFO Allgemeine Information Montagehöhe des Außenbordmotors kontrollieren Kontrollieren, ob die Anti-Ventilationsplatte mit dem Schiffsboden fluchtet. Ist die Monta- gehöhe zu hoch, wird Kavitation auftreten und die Antriebskraft reduziert sein. Außer- dem wird sich die Motordrehzahl abnormal erhöhen, was zur Überhitzung des Motors führt.
Seite 29: Steuerung Kontrollieren
Kontrollen vor der Auslieferung Steuerung kontrollieren PTT-System kontrollieren Kontrollieren, ob die Steuerungsreibung rich- Kontrollieren, ob der Außenbordmotor mit tig eingestellt ist. Hilfe der PTT-Einheit reibungslos nach oben und unten gekippt werden kann. Kontrollieren, ob die Steuerung leichtgängig funktioniert. Kontrollieren, keine ungewöhnlichen Geräusche zu hören sind, wenn der Außen- bordmotor nach oben oder unten gekippt...
Seite 30: Kühlwasser-Kontrollstrahl Kontrollieren
INFO Allgemeine Information Kühlwasser-Kontrollstrahl kontrollieren Kontrollieren, ob ein Kühlwasser-Kontroll- strahl vorhanden ist. È S69J1240 È Stunde Nach dem Testlauf Das Getriebeöl auf Anwesenheit von Wasser untersuchen. Testlauf Den Motor starten und dann kontrollieren, ob Kontrollieren, ob unter der Haube keine der Schalthebel einwandfrei funktioniert.
Seite 31 SPEC Technische Daten Allgemeine technische Daten..................2-1 Wartungsdaten......................2-3 Motoreinheit......................2-3 Unterwasserteil......................2-6 Elektrische Anlage....................2-7 Abmessungen......................2-9 Anzugsdrehmomente ....................2-11 Vorgeschriebene Anzugsdrehmomente ..............2-11 Allgemeine Anzugsdrehmomente................2-13 63P3F31...
Seite 32: Allgemeine Technische Daten
SPEC Technische Daten Allgemeine technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Abmessungen Gesamtlänge mm (in) 822 (32,4) Gesamtbreite mm (in) 511 (20,1) Gesamthöhe mm (in) 1.714 (67,5) mm (in) 1.842 (72,5) Spiegelhöhe des Bootes mm (in) 508 (20,0) mm (in)
Seite 33 Allgemeine technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Kraftstoff und Öl Kraftstoffsorte Normalbenzin, bleifrei (*1) Mindestoktanzahl Motoröl Viertakt-Motoröl Motorölklasse SE, SF, SG, SH oder SJ 10W-30 oder 10W-40 Motorölmenge (ohne Ölfilterwechsel) 5,2 (5,5, 4,6) (US qt, lmp qt) (mit Ölfilterwechsel) 5,4 (5,7, 4,8)
Seite 34: Wartungsdaten
SPEC Technische Daten Wartungsdaten Motoreinheit Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Motoreinheit (*1) Mindestkompressionsdruck 880 (8,8, 128) (kgf/cm , psi) (*2) Schmieröldruck 450 (4,5, 65,3) bei Leerlaufdrehzahl (kgf/cm , psi) Zylinderkopf Maximaler Verzug mm (in) 0,10 (0,0039) (Die Linien zeigen die Position...
Seite 35 Wartungsdaten Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Ölabstreifring Abmessung B mm (in) 2,40–2,47 (0,0945–0,0972) Abmessung T mm (in) 2,30–2,70 (0,0906–0,1063) Kolbenringspalt mm (in) 0,15–0,60 (0,0059–0,0236) Flankenspiel mm (in) 0,04–0,13 (0,0016–0,0051) Nockenwellen Einlaß (A) mm (in) 45,300–45,400 (1,7835–1,7874) Auslaß...
Seite 36 SPEC Technische Daten Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Ventilheber Ventilheber-Außendurchmesser mm (in) 32,982–32,997 (1,2985–1,2990) Ventilheberspiel mm (in) 0,020–0,055 (0,0008–0,0022) Ventil-Einstellscheibe Ventil-Einstellscheibenstärke mm (in) 2,3–2,9 (0,09–0,12) (in Abstufungen von 0,020 mm) Pleuelstangen Innendurchmesser des mm (in) 53,025–53,045 (2,0876–2,0884) Pleuelstangenfußes...
Seite 37: Unterwasserteil
Wartungsdaten Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Ölpumpe Fördermenge bei 97–103 °C L (US gal, 8,0 (2,113, 1,760) bei 700 U/min (207–217 °F) mit 10W-30-Motoröl lmp gal)/min Druck 132,0–162,0 (1,32–1,62, 19,1–23,5) (kgf/cm , psi) Öffnungsdruck des 392–490 (3,92–4,90, 56,84–71,05) Überlastventils...
Seite 38: Elektrische Anlage
SPEC Technische Daten Elektrische Anlage Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Zündung und Zündkontrollsystem Zündzeitpunkt (Zylinder #1) Grad OT bei Leerlaufdrehzahl Elektrodenabstand mm (in) 1,0–1,1 (0,039–0,043) Zündspulenwiderstand Primärspule (R – B/W) Ω bei 20 °C (68 °F) 1,53–2,07 Sekundärspule bei 20 °C (68 °F)
Seite 39 Wartungsdaten Modell Bezeichnung Einheit Killer Whale 150 - R Killer Whale 150 - L Startermotor Bauweise Schubtrieb Leistung 1,40 Maximale Anlaßdauer Sekunden Bürsten Standardlänge mm (in) 15,5 (0,61) Verschleißgrenze mm (in) 9,5 (0,37) Kollektor Standarddurchmesser mm (in) 29,0 (1,14) Verschleißgrenze mm (in) 28,0 (1,10) Kollektorisolierung...
Seite 40: Abmessungen
SPEC Technische Daten Abmessungen Außenseite mm (in) L: 1,032 (40.7) 629 (24.8) X: 1,148 (45.2) 164 (6.5) 698 (27.5) 75 (3.0) 162(6.4) L: 35 (1.4) X: 43 (1.7) 646 (25.4) S63P2010 63P3F31...
Seite 41 Wartungsdaten Klemmhalterung mm (in) 180 (7.1) 180 (7.1) 163.5 (6.4) 163.5 (6.4) 82 (3.2) 13 (0.5) 13 (0.5) 125.4 (4.9) 125.4 (4.9) S63P2020 2-10 63P3F31...
Seite 42: Anzugsdrehmomente
SPEC Technische Daten Anzugsdrehmomente Vorgeschriebene Anzugsdrehmomente Anzugsdrehmomente Gewinde- Festzuziehendes Teil durchmesser N·m kgf·m ft·lb Kraftstoffanlage Schraube der Kraftstoffilterfassung Schraube der Kraftstoffilterhalterung Kraftstoffpumpen-Befestigungsschraube Kraftstoffpumpenschraube ø6 Kraftstoffkühlerschraube Blasenabscheiderschraube Kraftstoffverteilerleitungs-Schraube Drosselklappengehäuse-Schraube Motoreinheit 14,8 Motoreinheitsschraube 31,0 Schutzabdeckungsschraube Schutzabdeckungsschraube ø6 Schwungradmagnetmutter (M24) 27,0 199,1 Startermotorschraube 21,4 Startermotorpolmutter (M8)
Seite 43 Anzugsdrehmomente Anzugsdrehmomente Gewinde- Festzuziehendes Teil durchmesser N·m kgf·m ft·lb Auspuffdeckelschraube Thermostatabdeckungsschraube 17,0 Auspuffdeckelstopfen 40,6 Ölfilterhohlschraube — 25,1 Ausgleichswellenschraube 13,3 22,9 Ölpumpenschraube — 10,3 19,2 Kurbelgehäuseschraube 22,1 90° 22,1 Hauptlagerdeckelschraube 90° 17,0 Pleuelstangenlagerdeckel — 31,7 90° Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung) Getriebeöl-Ablaßschraube —...
Seite 44: Allgemeine Anzugsdrehmomente
SPEC Technische Daten Anzugsdrehmomente Gewinde- Festzuziehendes Teil durchmesser N·m kgf·m ft·lb 14,8 Schraube der Schalldämpfer-Baugruppe 31,0 Motoröl-Ablaßschraube 20,0 Prallblechschraube ø5 Schraube des Schalldämpfers 14,8 Abgassammlerschraube 14,8 Ölwannenschraube 14,8 Ölsiebschraube Obere Befestigungsmutter (M14) 54,6 Untere Befestigungsmutter (M14) 54,6 Trimmanschlagsmutter (M10) 35,4 Selbstsichernde Mutter —...
Seite 45 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Spezialwerkzeuge zur Wartung .................3-1 Wartungsplan......................3-2 Motorhaube .........................3-3 Motorhaube kontrollieren..................3-3 Kraftstoffanlage ......................3-3 Kraftstoff-Anschlußstück und Kraftstoffschläuche (Anschlußstück –Einspritzdüse) kontrollieren............3-3 Kraftstoffilter kontrollieren..................3-3 Motoreinheit ........................3-4 Motoröl kontrollieren ....................3-4 Motoröl mit einem Ölwechsler wechseln ...............3-4 Motoröl ablassen und wechseln ................3-5 Ölfilter wechseln ....................3-5 Steuerriemen kontrollieren ..................3-6 Steuerriemen ersetzen ..................3-6 Ventilspiel kontrollieren..................3-6...
Seite 46: Chk Adj
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Spezialwerkzeuge zur Wartung Ölfilterschlüssel 90890-06830 Digitalerer Drehzahlmesser 90890-06760 Zündzeitpunktlampe 90890-03141 Dichtheitstester 90890-06840 63P3F31...
Seite 47: Wartungsplan
Spezialwerkzeuge zur Wartung / Wartungsplan Wartungsplan Verwenden Sie die folgende Tabelle als Richtlinie für allgemeine Wartung. Verändern Sie die Wartungsintervalle entsprechend den Betriebsbedingungen des Außenbordmotors. Nach den ersten Alle Bezeichnung Bemerkungen Siehe Seite 10 Stunden 50 Stunden 100 Stunden 200 Stunden (1 Monat) (3 Monate) (6 Monate)
Seite 48: Motorhaube
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Motorhaube Kraftstoffanlage Motorhaube kontrollieren Kraftstoff-Anschlußstück und Mit beiden Händen drücken, um zu kontrollie- Kraftstoffschläuche (Anschlußstück – ren, ob die Haube richtig sitzt. Falls nötig, Einspritzdüse) kontrollieren einstellen. Die Zündkerzenkabelabdeckung ausbauen. Die Niederdruck-Kraftstoffschlauchan- schlüsse und Kraftstoff-Anschlußstücke auf Undichtigkeit kontrollieren.
Seite 49: Motoreinheit
Motorhaube / Kraftstoffanlage / Motoreinheit Motoröl mit einem Ölwechsler wechseln Den Motor starten, warmlaufen lassen und dann abstellen. Den Öltankdeckel 1 und Ölmeßstab abneh- men. HINWEIS: Beim Abnehmen des Kraftstoffiltergehäuses dar- auf achten, daß kein Kraftstoff verschüttet wird. Motoreinheit Das Röhrchen des Ölwechslers 2 in das Motoröl kontrollieren Meßstabrohr 3 stecken.
Seite 50: Motoröl Ablassen Und Wechseln
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Den Öltankdeckel und Meßstab aufsetzen und dann den Motor starten und fünf Minuten Empfohlenes Motoröl: lang warmlaufen lassen. Viertakt-Motoröl API: SE, SF, SG, SH oder SJ Den Motor ausschalten, den Ölstand kontrol- SAE: 10W-30 oder 10W-40 lieren und, falls nötig, korrigieren.
Seite 51: Steuerriemen Kontrollieren
Motoreinheit S63P3040 Steuerriemen ersetzen HINWEIS: S63P3100 Zum Ersetzen siehe Kapitel 5, “Steuerriemen ersetzen”. Ölfilter: 18 N·m (1,8 kgf·m, 13,3 ft·lb) Ventilspiel kontrollieren Die vorgeschriebene Menge des empfohle- HINWEIS: nen Motoröls in die Öleinfüllöffnung gießen. Zur Kontrolle siehe Kapitel 5, “Ventilspiel kontrol- lieren”.
Seite 52: Thermostat Kontrollieren
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Den Elektrodenabstand a kontrollieren. Bei Den Thermostaten in einen mit Wasser Abweichung von den Herstellerangaben ein- gefüllten Behälter halten. stellen. Ein Thermometer in das Wasser halten und das Wasser langsam erhitzen. S69J5E40 Vorgeschriebene Zündkerze: LFR5A-11 (NGK) Überprüfen, ob das Thermostatventil sich bei Elektrodenabstand a: vorgeschriebenen...
Seite 53: Kühlwasserkanal Kontrollieren
Motoreinheit / Steuersystem Kühlwasserkanal kontrollieren Die Abdeckung 1 des Kühlwasser-Einlasses und den Kühlwasser-Einlaß auf Verstopfung kontrollieren. Säubern, falls nötig. S63P3140 Digitalerer Drehzahlmesser: 90890-06760 Leerlaufdrehzahl: 700 ± 50 U/min Drosselklappen-Verbindungsstange und Gaszug einstellen HINWEIS: S60V3130 • Vor dem Einstellen des Gaszugs sicherstellen, daß...
Seite 54 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Den Gashebel 1 7 und den Drosselventil- nocken 8 entgegen dem Uhrzeigersinn dre- hen, abgebildete Stellung einnehmen. S63P3160 S63P3180 Sicherstellen, daß die Drosselklappen völlig HINWEIS: geschlossen sind und dann das Verbin- Besteht kein Spiel, die Kontermutter 4 und das dungsstück Drosselklappen-Verbin- Verbindungsstück...
Seite 55: Drosselklappen-Verbindungsstange Und Gaszug Einstellen (Mit Fühlerlehre)
Steuersystem 10. Den Anschlag 0 am Gashebel 2 mit dem Drosselklappen-Verbindungsstange völlig geschlossenen Anschlag A am Zylin- und Gaszug einstellen derblock in Berührung bringen und sicher- (mit Fühlerlehre) stellen, daß Nockenlaufrolle Den Ansaugluftgeräuschdämpfer ausbauen. Drosselklappe B mit der Einstellmarkierung c fluchtet. Die Kontermutter 1 lockern, die Sperrgabel 2 entfernen und dann das Gaszug-Verbin- dungsstück 3 lösen.
Seite 56: Schalthebelfunktion Kontrollieren
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Den Gashebel 2 betätigen, um zu kontrollie- ren, ob die Drosselklappen völlig öffnen und schließen. S63P3210 ACHTUNG: S63P3240 Das Gaszug-Verbindungsstück muß minde- stens 8,0 mm (0,31 in) d hineingedreht sein. HINWEIS: Die Drosselklappen sind völlig geöffnet, wenn die Nockenlaufrolle der Drosselklappe 8 sich im Das Zugverbindungsstück anschließen, die abgebildeten Bereich b befindet.
Seite 57: Zündzeitpunkt Kontrollieren
Steuersystem S63P3270 S63P3140 Die Position des Schaltzug-Verbindungs- Digitalerer Drehzahlmesser: stücks so einstellen, daß dessen Bohrung mit 90890-06760 dem Einstellstift fluchtet. Das Wartungswerkzeug an das Zündkerzen- kabel #1 befestigen. S69J3370 ACHTUNG: S63P3280 Das Schaltzug-Verbindungsstück muß minde- stens 8,0 mm (0,31 in) c hineingedreht sein. Zündzeitpunktlampe: 90890-03141 Das Zugverbindungsstück anschließen, die Kontrollieren, ob die OT-Markierung a auf...
Seite 58: Ptt-Einheit
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen PTT-Einheit WARNUNG PTT-Funktion kontrollieren Sicherstellen, daß er Außenbordmotor nach Den Außenbordmotor einige Male ganz nach dem Hochkippen mit der Ankippsicherung oben und unten kippen und dabei kontrollie- arretiert wird. Andernfalls könnte der Außen- ren, ob der gesamte Trimm- und Kippbereich bordmotor plötzlich herabsinken, falls der stockungsfrei ist.
Seite 59: Getriebeöl Wechseln
PTT-Einheit / Unterwasserteil Das Öl auf Metallteilchen sowie seine Farbe und Viskosität kontrollieren. Falls nötig, die Innenteile Unterwasserteil-Gehäuses kontrollieren. Eine Getriebeöltube oder -pumpe in die Ablaßbohrung stecken und langsam Getrie- beöl einfüllen, bis Öl aus der Einfüllbohrung austritt und keine Luftblasen zu sehen sind. S60V3320 HINWEIS: Bei korrektem Ölstand sollte Öl aus der Bohrung...
Seite 60: Unterwasserteil Auf Luftundichtigkeit Kontrollieren
Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen Unterwasserteil auf Luftundichtigkeit kontrollieren Die Füllstandsschraube 1 entfernen und dann das Wartungswerkzeug anbringen. S69J3580 Allgemeines Anoden kontrollieren Anoden und Trimmanode auf Zunder, Fett und Öl kontrollieren. Säubern, falls nötig. Dichtheitstester: 90890-06840 Das Unterwasserteil mit dem vorgeschriebe- nen Druck beaufschlagen und kontrollieren, ob es den Druck mindestens 10 Minuten lang aufrechterhält.
Seite 61: Batterie Kontrollieren
Unterwasserteil / Allgemeines Batterien erzeugen explosives Wasserstoff- ACHTUNG: gas. Stets folgende Sicherheitsratschläge beachten: Die Anoden oder Trimmanode nicht ölen, fet- • Die Batterie nur in einem gut durchlüfteten ten oder anstreichen, denn das macht sie Raum aufladen. unwirksam. • Batterien von Feuer, Funken und offenen Flammen (z.
Seite 62 Regelmäßige Inspektionen und Einstellungen HINWEIS: Schmierfett in den Schmiernippel einfüllen, bis es aus den Buchsen a austritt. Kältebeständiges Fett auf die abgebildeten Bereiche auftragen. S63P3320 S63P3340 Korrosionsbeständiges Fett auf die abgebil- deten Bereiche auftragen. S60X3090 S60X3100 S60X3120 3-17 63P3F31...
Seite 63 FUEL Kraftstoffanlage Spezialwerkzeuge zur Wartung .................4-1 Schlauchführung ......................4-2 Kraftstoff- und Motorentlüftungsschläuche ............4-2 Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe und Ansaugluftgeräuschdämpfer .......4-3 Kraftstoffpumpen kontrollieren................4-7 Kraftstoffpumpe zerlegen ..................4-7 Membran und Ventile kontrollieren ................4-8 Kraftstoffpumpe zusammenbauen.................4-8 Einlaßsystem und Blasenabscheider ...............4-9 Kraftstoffdruck messen..................4-13 Druckregler kontrollieren ..................4-13 Rückschlagventil kontrollieren ................4-14 Kraftstoffdruck senken..................4-15 Blasenabscheider kontrollieren ................4-15 Drosselklappen synchronisieren................4-16...
Seite 64: Spezialwerkzeuge Zur Wartung
FUEL Kraftstoffanlage Spezialwerkzeuge zur Wartung Meßsatz der Druck/Unterdruckpumpe Prüfkabelbaum (3 Pole) 90890-06756 90890-06793 Kraftstoffdruckanzeige 90890-06786 Digitales Ohmmeter 90890-03174 Synchronisationsuhr 90890-03159 Digitalerer Drehzahlmesser 90890-06760 63P3F31...
Seite 65: Schlauchführung
Spezialwerkzeuge zur Wartung / Schlauchführung Schlauchführung Kraftstoff- und Motorentlüftungsschläuche 1 Motorentlüftungsschläuche 2 Kraftstoffschlauch (Kraftstofftank–Kraftstoffilter) 3 Kraftstoffschlauch (Kraftstofftank–Kraftstoffilter) 4 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffpumpen–Kraftstoffilter) 5 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffilter–Blasenabscheider) 6 Hochdruck-Kraftstoffschlauch (Blasenabscheider–Kraftstoffverteilerleitung) 7 Kraftstoffschlauch (Druckregler–Kraftstoffkühler) 8 Kraftstoffschlauch (Kraftstoffkühler–Blasenabscheider) 63P3F31...
Seite 66: Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe Und Ansaugluftgeräuschdämpfer
FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe und Ansaugluftgeräuschdämpfer 14 13 · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft S63P4070 Bauteil Anz. Bemerkungen Einlaßsystem M8 × 40 mm Schraube M8 × 20 mm Schraube Ansaugluftgeräuschdämpfer M6 × 45 mm Schraube Stopfen Muffe M6 ×...
Seite 67 Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe und Ansaugluftgeräuschdämpfer S63P4080 Bauteil Anz. Bemerkungen Gashebel 1 Drosselventilnocken Gashebel 2 Drosselklappen-Verbindungsstange M6 × 35 mm Schraube M6 × 25 mm Schraube Muffe Wellscheibe Unterlegscheibe Feder 63P3F31...
Seite 68 FUEL Kraftstoffanlage · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft S63P4040 Bauteil Anz. Bemerkungen M6 × 14 mm Schraube Halterung M6 × 16 mm Schraube Unterlegscheibe Halter Verschlußkappe O-Ring Nicht wiederverwendbar Kraftstoffilter-Element Schwimmer Feder...
Seite 69: Kolben
Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe und Ansaugluftgeräuschdämpfer · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft 13 14 S63P4050 Bauteil Anz. Bemerkungen ø6 × 35 mm Schraube Abdeckung Kraftstoffpumpengehäuse 2 Kraftstoffpumpengehäuse 1 Tauchkolben Feder Mutter Feder Stift Membran Mutter Feder Ventil Schraube Dichtung Nicht wiederverwendbar 63P3F31...
Seite 70: Kraftstoffpumpen Kontrollieren
FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffpumpen kontrollieren Mit dem vorgeschriebenen Druck beauf- schlagen und kontrollieren, ob Undichtigkei- Eine Auffangschale unter die Kraftstoff- ten vorliegen. Die Kraftstoffpumpe, falls schlauchanschlüsse stellen und dann die nötig, zerlegen. Kraftstoffschläuche von den Kraftstoffpum- pen abziehen. Das Wartungswerkzeug an den Kraftstoff- pumpeneinlaß...
Seite 71: Membran Und Ventile Kontrollieren
Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe und Ansaugluftgeräuschdämpfer Kraftstoffpumpe zusammenbauen Den Tauchkolben und die Membran herun- terdrücken, das Kraftstoffpumpengehäuse 1 1 ca. 90° drehen, so daß der Stift 2 heraus- HINWEIS: genommen werden kann, und den Stift dann Die Teile säubern und die Ventile und Membran ausbauen.
Seite 72: Einlaßsystem Und Blasenabscheider
FUEL Kraftstoffanlage Einlaßsystem und Blasenabscheider · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft S63P4010 Bauteil Anz. Bemerkungen M6 × 25 mm Schraube Kraftstoffkühler Blasenabscheider Kraftstoffschlauch Kraftstoffschlauch Schlauch Stecker der elektrischen Kraftstoffpumpe Einlaßsystem M6 ×...
Seite 73 Einlaßsystem und Blasenabscheider S63P4030 Bauteil Anz. Bemerkungen O-Ring Nicht wiederverwendbar Schwimmerkammer Ablaßschraube Druckregler M6 × 12 mm Schraube O-Ring Nicht wiederverwendbar Abdeckung ø4 × 16 mm Schraube Elektrische Kraftstoffpumpe Filter Filterfassung O-Ring Nicht wiederverwendbar Muffe Nadelventil ø4 × 8 mm Schraube Schwimmer Stift...
Seite 74 FUEL Kraftstoffanlage · · · 13 N m (1.3 kgf m, 9.6 ft · · · 13 N m (1.3 kgf m, 9.6 ft S63P4020 Bauteil Anz. Bemerkungen Kraftstoffverteilerleitung M8 × 25 mm Schraube O-Ring Nicht wiederverwendbar Gummipuffer Nicht wiederverwendbar Kraftstoff-Einspritzdüse Gummidichtung Nicht wiederverwendbar...
Seite 75 Einlaßsystem und Blasenabscheider · · · 13 N m (1.3 kgf m, 9.6 ft · · · 13 N m (1.3 kgf m, 9.6 ft S63P4020 Bauteil Anz. Bemerkungen Muffe Stopfen Halterung ø6 × 16 mm Schraube ø4 × 12 mm Schraube Drosselklappensensor O-Ring...
Seite 76: Kraftstoffdruck Messen
FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffdruck messen Die Verschlußkappe 1 abnehmen. WARNUNG • Vor der Messung des Kraftstoffdrucks Die Kraftstoffdruckanzeige an das Rück- sicherstellen, daß die Ablaßschraube fest schlagventil anschließen. angezogen ist. • Die Ablaßschraube während der Kraftstoff- druckmessung nicht lockern. Wird die Ablaßschraube gelockert, kann Kraftstoff austreten und ein Brand entstehen.
Seite 77: Rückschlagventil Kontrollieren
Einlaßsystem und Blasenabscheider WARNUNG • Nach dem Anschluß der Kraftstoffdruckan- zeige den Anschlußstelle zwischen der Anzeige Rückschlagventil zunächst mit einem sauberen, trockenen Lappen abdecken, um Kraftstofflecks zu vermeiden. • Die Druckanzeige vorsichtig festschrauben, bis sie fest sitzt. Den Motor starten und im Leerlauf betreiben. Kontrollieren, ob der Kraftstoffdruck sinkt, wenn der Druckregler mit einem Unterdruck beaufschlagt wird.
Seite 78: Kraftstoffdruck Senken
FUEL Kraftstoffanlage Kraftstoffdruck senken Blasenabscheider kontrollieren Die Verschlußkappe 1 abnehmen. Das Nadelventil auf Verbiegung oder Ver- schleiß kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Das Rückschlagventil a der Kraftstoffvertei- lerleitung mit einem Lappen abdecken und dann das Rückschlagventil a mit einem dün- nen Schraubenzieher eindrücken, um den Kraftstoffdruck abzulassen.
Seite 79: Drosselklappen Synchronisieren
Einlaßsystem und Blasenabscheider Drosselklappen synchronisieren HINWEIS: Am besten eine im einschlägigen Fachhandel ACHTUNG: erhältliche Synchronisationsuhr 2 oder 3 ver- Eine Drosselklappe nicht einstellen, wenn sie wenden, die, wie in der Abbildung gezeigt, vier richtig funktioniert. Unnötiges Einstellen kann Adapter aufweist. einen Leistungsverlust des Motors verursa- chen.
Seite 80: Drosselklappensensor Einstellen
FUEL Kraftstoffanlage Die Synchronisationsschraube 5 verdre- Den Ansaugluftgeräuschdämpfer ausbauen. hen, so daß der Kompressionsdruck der Die Drosselklappen-Verbindungsstange 1 Zylinder #3 oder #4 nicht mehr als 4 kPa vom Gashebel 1 lösen. (30 mmHg) vom Kompressionsdruck der Zylinder #1 oder #2 abweicht. S63P4260 S63P4230 Sicherstellen, daß...
Seite 81: Drosselklappensensor Einstellen (Beim Ausbauen Oder Ersetzen Des Drosselklappengehäuses)
Einlaßsystem und Blasenabscheider HINWEIS: Zur Messung der Ausgangsspannung das Meß- gerät-Pluskabel an das rosa Kabel des Prüfkabel- baums und das Meßgerät-Minuskabel an das rosa Kabel des Prüfkabelbaums anschließen. Digitales Ohmmeter: 90890-03174 S63P4280 Drosselklappensensor- Die Drosselklappenanschlagsschraube 2 Ausgangsspannung: lockern und die Drosselklappen #1 und #2 Rosa (P) –...
Seite 82 FUEL Kraftstoffanlage 12. Die Drosselklappen-Verbindungsstange 3 so einbauen, daß die Nockenlaufrolle der Drosselklappe 4, wie in der Abbildung dar- gestellt, auf die Einstellmarkierung a ausge- richtet ist. S63P4290 HINWEIS: Beim Einbau der Drosselklappen-Verbindungs- stange sicherstellen, daß die Drosselklappen- Ausgangsspannung sich nicht verändert. 13.
Seite 83 Einlaßsystem und Blasenabscheider — MEMO — 4-20 63P3F31...
Seite 84 POWR Motoreinheit Spezialwerkzeuge zur Wartung .................5-1 Motoreinheit ........................5-3 Kompressionsdruck kontrollieren ................5-11 Öldruck kontrollieren....................5-11 Öldrucksensor kontrollieren.................5-12 Ventilspiel kontrollieren..................5-12 Steuerriemen ersetzen ..................5-16 Motoreinheit ausbauen ..................5-18 Ölfilter ausbauen ....................5-20 Steuerriemen und Zahnräder ausbauen..............5-20 Steuerriemen und Zahnräder kontrollieren ............5-21 Zahnräder und Steuerriemen einbauen...............5-21 Zylinderkopf ......................5-23 Zylinderkopf ausbauen ..................5-28 Ventilfedern kontrollieren..................5-28 Ventile kontrollieren .....................5-29...
Seite 85 Zylinderblock ......................5-38 Zylinderblock zerlegen..................5-41 Ausgleichswellen-Baugruppe kontrollieren............5-41 Kolbendurchmesser kontrollieren ................5-41 Zylinderbohrung kontrollieren ................5-42 Kolbenlaufspiel kontrollieren................5-42 Kolbenringe kontrollieren..................5-42 Kolbenringnuten kontrollieren................5-43 Kolbenring-Flankenspiel kontrollieren ..............5-43 Pleuelstangen-Axialspiel kontrollieren..............5-43 Kurbelwelle kontrollieren ..................5-44 Kurbelzapfen-Lagerspiel kontrollieren ..............5-45 Pleuelstangenlager auswählen................5-46 Lagerspiel des Kurbelwellenzapfens kontrollieren ..........5-47 Kurbelwellen-Hauptlager auswählen ..............5-48 Ölpumpe zerlegen ....................5-49 Ölpumpe kontrollieren ..................5-49 Ölpumpe zusammenbauen .................5-49 Kolben und Zylinderblock zusammenbauen............5-50...
Seite 86: Spezialwerkzeuge Zur Wartung
POWR Motoreinheit Spezialwerkzeuge zur Wartung Kompressionsuhr Schwungrad-Abzieher 90890-03160 90890-06521 Kompressionsuhr-Verlängerung Ventilfeder-Montageschlüssel 90890-06563 90890-04019 Prüfkabelbaum (3 Pole) Montageschlüsselvorsatz für die Ventilfeder Neu: 90890-06869 90890-06320 Laufend: 90890-06769 Ventilführungszieher/-eintreiber Schwungradgegenhalter 90890-06801 90890-06522 Eintreiber für Ventilführungen Ölfilterschlüssel 90890-06810 90890-06830 63P3F31...
Seite 87 Spezialwerkzeuge zur Wartung Reibahle für Ventilführungen Kolbenring-Montagezange 90890-06804 90890-05158 Halterung-Ventilsitzschneider 90890-06316 Ventilsitzschneider 90890-06324, 90890-06325, 90890-06326, 90890-06327 Nadellager-Treibstück 90890-06611, 90890-06654 Treibdorn L3 90890-06652 63P3F31...
Seite 88: Motoreinheit
POWR Motoreinheit Motoreinheit · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · 42 N m (4.2 kgf m, 31.0 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S63P5560 Bauteil...
Seite 89 Motoreinheit Bauteil Anz. Bemerkungen Mutter Unterlegscheibe Schwungradmagnet M6 × 35 mm Schraube Halter Halterung Muffe Halter Spulenkranzhalterung Schlauch Kabelbinder Nicht wiederverwendbar Scheibenkeil Spulenkranz ø6 × 30 mm Schraube 63P3F31...
Seite 90 POWR Motoreinheit · · · 29 N m (2.9 kgf m, 21.4 ft · · · m (0.9 kgf m, 6.6 ft · · · m (0.7 kgf m, 5.2 ft · · · 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft ·...
Seite 91 Motoreinheit S63P5600 Bauteil Anz. Bemerkungen Stopfen Sicherungshalter Anschlußplatte Sicherungshalter Sicherung 50 A ø5 × 10 mm Schraube Sicherung 20 A Relais Sicherung 30 A ø3 × 10 mm Schraube ø5 × 20 mm Schraube 63P3F31...
Seite 92 POWR Motoreinheit · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S63P5610 Bauteil Anz. Bemerkungen Verteilerbox ECM (Elektronische Kontrolleinheit) M6 × 16 mm Schraube Kabelbaum M6 × 20 mm Schraube Unterlegscheibe Mutter Verschlußkappe PTT-Relais M6 × 20 mm Schraube Starterrelais Halter M6 ×...
Seite 93 Motoreinheit · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft S63P5610 Bauteil Anz. Bemerkungen Halter M6 × 12 mm Schraube Ansaugluft-Temperatursensor Stopfen ø6 × 19 mm Schraube Halterung ø6 × 19 mm Schraube Halter Muffe Stopfen M6 × 35 mm Schraube Kabelbaum 63P3F31...
Seite 94 POWR Motoreinheit Bauteil Anz. Bemerkungen Steuerriemen Steuerriemenspanner M5 × 40 mm Schraube Kurbelwellenrad Platte Scheibenkeil M10 × 35 mm Schraube Nockenwellenrad Wellendichtring Zentrierstift Nockenwelle Nockenwelle Nockenwellenlagerdeckel Nockenwellenlagerdeckel M7 × 48 mm Schraube M7 × 37 mm Schraube Dichtung Nicht wiederverwendbar 63P3F31...
Seite 95 Motoreinheit Bauteil Anz. Bemerkungen ø4 × 8 mm Schraube Platte Stopfen Zylinderkopfdeckel M6 × 30 mm Schraube Halter M6 × 10 mm Schraube Klemme Schlauch Zentrierstift Zentrierstift 5-10 63P3F31...
Seite 96: Kompressionsdruck Kontrollieren
POWR Motoreinheit Kompressionsdruck kontrollieren HINWEIS: Den Motor starten, fünf Minuten lang warm- • Erhöht sich der Kompressionsdruck, die Kolben laufen lassen und dann abstellen. und die Kolbenringe auf Verschleiß kontrollie- ren. Falls nötig, ersetzen. Die Reißleine vom Motor-Stopschalter am • Erhöht sich der Kompressionsdruck nicht, das Fernschaltkasten abziehen.
Seite 97: Öldrucksensor Kontrollieren
Motoreinheit Öldrucksensor kontrollieren Ventilspiel kontrollieren Den Prüfkabelbaum (3 Pole) an den Öldruck- Die Schwungradmagnetabdeckung und die sensor anschließen. Zündkerzenkabelabdeckung ausbauen. Den Motor starten und fünf Minuten lang Die Kraftstoffschläuche von den Kraftstoff- warmlaufen lassen. pumpen abziehen. Die Zündkerzenkabel 1 abziehen und dann Die Öldrucksensor-Eingangsspannung mes- die Motorentlüftungsschläuche 2, die Zünd- sen.
Seite 98 POWR Motoreinheit Den Steuerriemenspanner 4 allmählich mit Das Einlaß-Ventilspiel der Zylinder #1 und #2 sowie das Auslaß-Ventilspiel der Zylinder #1 einem Sechskantschlüssel im Uhrzeigersinn und #3 kontrollieren. Bei Abweichung von drehen, um den Steuerriemen zunehmend zu spannen, und dann einen Stift 5 von den Herstellerangaben einstellen.
Seite 99 Motoreinheit 17. Die benötigte Ventil-Einstellscheibe in den Ventilheber einsetzen. 18. Die Nockenwellen mit neuen Wellendichtrin- gen in den Zylinderkopf einbauen. 63P IN S63P5100 63P EX 13. Die Nockenwellenräder ausbauen. 14. Die Ventil-Einstellscheibe 7 mittels Druckluft vom Ventilheber 8 trennen. S63P5110 S63P5C70 HINWEIS: HINWEIS:...
Seite 100 POWR Motoreinheit 21. Sicherstellen, daß die I-Markierungen c und 19. Die Nockenwellenlagerdeckel einbauen und d auf den Nockenwellenrädern miteinander dann in zwei Gängen in der angegebenen Reihenfolge vorgeschriebenen fluchten. Falls nötig, einstellen. Anzugsdrehmoment festziehen. S63P5140 22. Den Steuerriemen 6 einbauen und von der Kurbelwellenradseite eine halbe Umdrehung entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, um ihn auszurichten, und dann den Stift 5 entfer-...
Seite 101: Steuerriemen Ersetzen
Motoreinheit HINWEIS: Den Schwungradmagneten nicht entgegen dem Uhrzeigersinn drehen. 24. Das Ventilspiel kontrollieren. Falls nötig, ein- stellen. 25. Die Zündkerzen einsetzen und dann mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment fest- ziehen. 26. Die Schrauben der Zylinderkopfabdeckung einsetzen und sie dann in zwei Gängen mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen.
Seite 102 POWR Motoreinheit Den Steuerriemenspanner 5 allmählich mit Den Schwungradmagneten ausbauen. einem Sechskantschlüssel im Uhrzeigersinn drehen, um den Steuerriemen zunehmend zu spannen, und dann einen Stift 6 von ø5,0 mm (0,2 in) in die Bohrung e stecken. HINWEIS: Den Stift im Steuerriemenspanner belassen, bis der Steuerriemen montiert ist.
Seite 103: Motoreinheit Ausbauen
Motoreinheit Den Steuerriemen 7 von der Kurbelwellen- radseite einbauen, so daß die Teilenummer in aufrechter Lage ist, den Riemen dann eine halbe Umdrehung entgegen dem Uhrzeiger- sinn drehen, um ihn auszurichten, und anschließend den Stift 6 entfernen. 13. Den Schwungradmagneten einbauen. S63P5330 ACHTUNG: Wie gezeigt, Druck in Pfeilrichtung ausüben,...
Seite 104 POWR Motoreinheit Die Batteriekabel 1 lösen. S63P5420 S63P5380 Den PTT-Schalterstecker, Schaltunterbre- Den Schaltzug 2 und den Gaszug 3 lösen. chungsschalter-Stecker, Neutralschalterstek- ker, Kühlwasser-Kontrollschlauch Spülschlauch abziehen. Die Schutzabdeckung 7 ausbauen. S63P5390 Die Verteilerboxabdeckung ausbauen und dann die PTT-Motorkabel 4 lösen. S63P5430 Die Schrauben 8 entfernen, um die Motor- einheit auszubauen.
Seite 105: Ölfilter Ausbauen
Motoreinheit HINWEIS: Verschüttetes Öl wegwischen. Ölfilterschlüssel: 90890-06830 Steuerriemen und Zahnräder ausbauen Das Kurbelwellenrad im Uhrzeigersinn dre- ”-Markierung a auf der Platte hen, bis die “ mit der I-Markierung b am Zylinderblock mit- einander fluchten. Sicherstellen, daß die I- Markierungen c und d auf den Nockenwel- lenrädern miteinander fluchten.
Seite 106: Steuerriemen Und Zahnräder Kontrollieren
POWR Motoreinheit Den Steuerriemenspanner 1 allmählich mit Steuerriemen und Zahnräder einem Sechskantschlüssel im Uhrzeigersinn kontrollieren drehen, um den Steuerriemen zunehmend zu Die Innen- und Außenseite des Steuerrie- spannen, und dann einen Stift 2 von mens auf Risse, Beschädigung oder Ver- ø5,0 mm (0,2 in) in die Bohrung e stecken.
Seite 107 Motoreinheit Kurbelwellenradschraube: 7 N·m (0,7 kgf·m, 5,2 ft·lb) Steuerriemenspannerschraube: 39 N·m (3,9 kgf·m, 28,8 ft·lb) Den neuen Steuerriemen 5 von der Kurbel- wellenradseite einbauen, so daß die Teile- nummer in aufrechter Lage ist, den Riemen S1280B dann eine halbe Umdrehung entgegen dem Uhrzeigersinn drehen, um ihn auszurichten, und anschließend den Stift 6 entfernen.
Seite 108: Zylinderkopf
POWR Motoreinheit Zylinderkopf Bauteil Anz. Bemerkungen M8 × 55 mm Schraube Ventil-Einstellscheibe Ventilheber Ventilkeil Ventilfedersitz Ventilfeder Ventilschaftdichtung Nicht wiederverwendbar Ventilführung Nicht wiederverwendbar M10 × 120 mm Schraube Zündkerze M8 × 40 mm Schraube M6 × 20 mm Schraube Abdeckung Stopfen Anode Zylinderkopf Auslaßventil...
Seite 109 Zylinderkopf Bauteil Anz. Bemerkungen Einlaßventil Dichtung Nicht wiederverwendbar Muffe Anode ø6 × 16 mm Schraube Anode 5-24 63P3F31...
Seite 110 POWR Motoreinheit · · · 23 N m (2.3 kgf m, 17.0 ft · · · 12 N m (1.2 kgf m, 8.9 ft · · · m (0.6 kgf m, 4.4 ft · · · 12 N m (1.2 kgf m, 8.9 ft ·...
Seite 111 Zylinderkopf · · · 23 N m (2.3 kgf m, 17.0 ft · · · 12 N m (1.2 kgf m, 8.9 ft · · · m (0.6 kgf m, 4.4 ft · · · 12 N m (1.2 kgf m, 8.9 ft ·...
Seite 112 POWR Motoreinheit · · · 23 N m (2.3 kgf m, 17.0 ft · · · 12 N m (1.2 kgf m, 8.9 ft · · · m (0.6 kgf m, 4.4 ft · · · 12 N m (1.2 kgf m, 8.9 ft ·...
Seite 113: Zylinderkopf Ausbauen
Zylinderkopf Zylinderkopf ausbauen Die Einlaß- und Auslaßventile ausbauen. Die Nockenwellenlagerdeckel in der abgebil- deten Reihenfolge ausbauen. S63P5100 Die Nockenwellen und Zylinderkopfschrau- ben in der angegebenen Reihenfolge aus- bauen. HINWEIS: Sicherstellen, daß die Ventile, Federn und ande- ren Teile in der Reihenfolge aufbewahrt werden, wie sie ausgebaut worden sind.
Seite 114: Ventile Kontrollieren
POWR Motoreinheit Die Ventilfeder-Neigung b messen. Bei Ventilschaftdurchmesser b: Abweichung von den Herstellerangaben ersetzen. Einlaß: 5,477–5,492 mm (0,2156–0,2162 in) Auslaß: 5,464–5,479 mm (0,2151–0,2157 in) Den Ventilschaftschlag messen. Bei Abwei- chung von den Herstellerangaben ersetzen. Ventilfeder-Neigung b: 1,5 mm (0,06 in) Ventile kontrollieren Den Ventilkegel auf Lochfraß...
Seite 115: Ventilführungen Ersetzen
Zylinderkopf Das Ventilschaftspiel wie folgt berechnen. Bei Abweichung von den Herstellerangaben Ventilführungszieher/-eintreiber: die Ventilführung ersetzen. 90890-06801 Eintreiber für Ventilführungen: Ventilschaftspiel = Ventilführungs- 90890-06810 Innendurchmesser – Ventilschaftdurchmesser: Das Wartungswerkzeug in die Ventilführung Einlaß und Auslaß: 2 stecken und dann die Ventilführung nach- 0,025–0,058 mm (0,0010–0,0023 in) bohren.
Seite 116: Ventilsitz Kontrollieren
POWR Motoreinheit Ventilsitz kontrollieren Kohlablagerungen am Ventil mit einem Scha- ber beseitigen. Eine dünne, gleichmäßige Schicht Tuschier- tinte (Dykem) auf den Ventilsitz auftragen. Den Ventilsitz langsam, wie gezeigt, mit einem Ventil-Läppwerkzeug Handel erhältlich) läppen. Ventilsitzbreite a: Einlaß: 1,1–1,4 mm (0,043–0,055 in) Auslaß: 1,4–1,7 mm (0,055–0,067 in) Ventilsitz nachschleifen Die Ventilsitzbreite a an der Stelle messen,...
Seite 117 Zylinderkopf 60˚ S69J5890 S63P5240 b Vorherige Ventilsitzbreite Einen 45°-Schneider verwenden, um die Ventilsitzbreite den Herstellerangaben anzu- gleichen. a Verschlackte oder rauhe Oberfläche ACHTUNG: 45˚ Den Ventilsitz nicht übermäßig nachschleifen. S69J5900 Darauf achten, daß der Schneider mit einem b Vorherige Ventilsitzbreite stetigen Druck von 40–50 N (4–5 kgf, 8,8–...
Seite 118: Nockenwelle Kontrollieren
POWR Motoreinheit Ist der Ventilsitz zu schmal und zu nahe an ACHTUNG: der oberen Kante des Ventiltellers, einen 30°-Schneider verwenden, um die obere Den Ventilschaft und die Ventilführung frei Kante des Ventilsitzes zu schleifen. Falls von Läppmittel halten. nötig, einen 45°-Schneider verwenden, um den Bereich zu zentrieren und seine Breite zu bestimmen.
Seite 119: Zylinderkopf Kontrollieren
Zylinderkopf Zylinderkopf kontrollieren Die Brennräume von Kohleablagerungen befreien und auf Beschädigungen kontrollie- ren. Den Zylinderkopf, wie gezeigt, mit einem Haarlineal 1 und einer Fühlerlehre 2 in sie- ben verschiedenen Richtungen auf Verzug kontrollieren. Bei Abweichung von den Her- stellerangaben ersetzen. S63P5180 Maximaler Nockenwellenschlag: 0,03 mm (0,0012 in)
Seite 120: Zylinderkopf Einbauen
POWR Motoreinheit Das Ventil 2, die Ventilfeder 3, und den Ventilfedersitz 4 in der angegebenen Rei- henfolge einsetzen und dann das Wartungs- werkzeug ansetzen. S63P5210 HINWEIS: Vor dem Einbau etwas Motoröl auf die Ventil-Ein- stellscheiben und die Ventilheber auftragen. Zylinderkopf einbauen Die neue Dichtung und den Zylinderkopf ein- bauen und dann die Schrauben in der darge- stellten...
Seite 121 Zylinderkopf Die Nockenwellenlagerdeckel einbauen und HINWEIS: dann die Schrauben in zwei Gängen in der • Vor dem Einbau Motoröl auf die Zylinderkopf- angegebenen Reihenfolge mit dem vorge- schrauben auftragen. schriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. • Die M10-Schrauben zunächst in zwei Stufen mit vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen und diese sowie den Zylinderkopf...
Seite 122: Auspuffdeckel Ausbauen
POWR Motoreinheit Auspuffdeckel ausbauen Druckregelventil einbauen Die Abdeckung 1 und das Thermostat 2 Eine neue Dichtung sowie das Druckregel- ausbauen. ventil einbauen und dann die Schrauben fest- ziehen. S63P3110 S63P5670 Die Auspuffdeckelschrauben in der angege- benen Reihenfolge entfernen. Druckregelventil kontrollieren Das Druckregelventil ausbauen.
Seite 123: Zylinderblock
Zylinderkopf / Zylinderblock Zylinderblock Bauteil Anz. Bemerkungen Montageösen M6 × 20 mm Schraube Öltankdeckel O-Ring Öleinfüllstutzen Dichtung Nicht wiederverwendbar M6 × 45 mm Schraube Dichtung Nicht wiederverwendbar Ausgleichswellen-Baugruppe M8 × 55 mm Schraube M6 × 40 mm Schraube O-Ring Nicht wiederverwendbar Stopfen Ölpumpen-Baugruppe Wellendichtring...
Seite 124 POWR Motoreinheit Bauteil Anz. Bemerkungen Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Wellendichtring Nicht wiederverwendbar M6 × 40 mm Schraube 5-39 63P3F31...
Seite 125 Zylinderblock · · · 30 N m (3.0 kgf m, 22.1 ft · · · 30 N m (3.0 kgf m, 22.1 ft 90˚ 90˚ S1280B · · · 14 N m (1.4 kgf m, 10.3 ft · · · ·...
Seite 126: Zylinderblock Zerlegen
POWR Motoreinheit Zylinderblock zerlegen HINWEIS: Die Ölpumpe ausbauen. • Sicherstellen, daß die Lager in der Reihenfolge aufbewahrt werden, wie sie ausgebaut worden Die Ausgleichswellenschrauben in der ange- sind. gebenen Reihenfolge entfernen. • Die einzelnen Kolben mit der Nummer a des zugehörigen Zylinders markieren.
Seite 127: Zylinderbohrung Kontrollieren
Zylinderblock Die Unrundheit berechnen. Bei Abweichung von den Herstellerangaben, den Zylinderkopf ersetzen. Unrundheitsgrenzwert: (Meßpunkt a) –D (Meßpunkt c) –D 0,05 mm (0,0020 in) Kolbenlaufspiel kontrollieren Bei Abweichung von den Herstellerangaben entweder den Kolben und die Kolbenringe Kolbendurchmesser a: satzweise, den Zylinderblock oder alle Teile 93,928–93,934 mm ersetzen.
Seite 128: Kolbenringnuten Kontrollieren
POWR Motoreinheit Den Kolbenring 1 mit dem Kolbenboden in die Zylinderbohrung schieben. Kolbenringnut: Oberer Ring a: Den Kolbenring-Stoß d am vorgeschriebe- 1,23–1,25 mm (0,048–0,049 in) nen Meßpunkt kontrollieren. Bei Abweichung Zweiter Ring b: von den Herstellerangaben ersetzen. 1,22–1,24 mm (0,048–0,049 in) Ölabstreifring c: 2,51–2,53 mm (0,099–0,100 in) Kolbenring-Flankenspiel kontrollieren...
Seite 129: Kurbelwelle Kontrollieren
Zylinderblock Durchmesser a des Kurbelwellenlagerzapfens: 51,980–52,000 mm (2,0465–2,0472 in) Durchmesser b des Kurbelzapfens: Pleuelstangen-Axialspiel a: 49,980–50,000 mm 0,14–0,31 mm (0,006–0,012 in) (1,9677–1,9685 in) Breite c des Kurbelzapfens: 22,00–22,10 mm (0,8661–0,8701 in) Kurbelwelle kontrollieren Die Zähne des Kurbelwellenrads auf Risse Den Kurbelwellenschlag messen. Bei Abwei- oder Verschleiß...
Seite 130: Kurbelzapfen-Lagerspiel Kontrollieren
POWR Motoreinheit Kurbelzapfen-Lagerspiel kontrollieren Die Lager und die Pleuelstange säubern. Die obere Lagerschale in die Pleuelstange 1 und die untere Lagerschale in den Pleuel- stangenlagerdeckel 2 einsetzen. HINWEIS: Die Pleuelstangenlagerschalen an ihrer ursprüng- lichen Stelle einbauen. HINWEIS: Sicherstellen, daß die Markierung a der Pleuel- Ein Stück Plastigauge (PG-1) parallel zur stange zur Schwungradmagnetseite der Kurbel- Kurbelwelle auf den Kurbelzapfen legen.
Seite 131: Pleuelstangenlager Auswählen
Zylinderblock Die Kurbelzapfenmarkierung b auf der Kur- Pleuelstangenschraube: belwelle kontrollieren. 1.: 23 N·m (2,3 kgf·m, 17,0 ft·lb) 2.: 43 N·m (4,3 kgf·m, 31,7 ft·lb) 3.: 90° Pleuelstangenlagerdeckel ausbauen und die Breite der komprimierten Plastigauge (PG-1) auf allen Kurbelzapfen messen. Bei Abweichung von den Herstellerangaben, das Lager der Pleuelstange ersetzen.
Seite 132: Lagerspiel Des Kurbelwellenzapfens Kontrollieren
POWR Motoreinheit In der Tabelle die geeignete Farbe c für das HINWEIS: Pleuelstangenlager auswählen. • Beispiel: Falls der Innendurchmesser des Pleu- elstangenfußes a “35” und die Kurbelzapfen- markierung b “81” lauten, die Lagerfarben “g” wählen. • Falls der Innendurchmesser des Pleuelstangen- fußes nicht gemessen werden kann, das Kur- belzapfen-Lagerspiel mit Plastigauge (PG-1) messen und dann in der obigen Tabelle unter...
Seite 133: Kurbelwellen-Hauptlager Auswählen
Zylinderblock Kurbelwellen-Hauptlager auswählen Beim Ersetzen des Kurbelwellen-Hauptla- gers wie folgt ein geeignetes Lager wählen. Die Kurbelwellenzapfenmarkierung a auf der Kurbelwelle und die Zylinderblockmarkie- rung b auf dem Zylinderblock kontrollieren. HINWEIS: Sicherstellen, daß die Plastigauge (PG-1) die Ölbohrung im Kurbelwellenzapfen nicht verdeckt. J2 J3 Die verbleibenden Lagerschalen in den Hauptlagerdeckel und in das Kurbelgehäuse...
Seite 134: Ölpumpe Zerlegen
POWR Motoreinheit In der Tabelle die geeignete Farbe c für das Hauptlager auswählen. S63P5850 Zylinderblockmarkierung b Ölpumpe kontrollieren Die Zahnradzähne auf Risse und Verschleiß und das Ölpumpengehäuse auf Kratzer kon- trollieren. Die Ölpumpen-Baugruppe, falls nötig, ersetzen. Ölpumpe zusammenbauen Einen neuen Wellendichtring in das Ölpum- pengehäuse einsetzen.
Seite 135: Kolben Und Zylinderblock Zusammenbauen
Zylinderblock Kolben und Zylinderblock zusammenbauen Den Ölabstreifring 1, den zweiten Ring 2 und den oberen Ring 3 auf die Kolben mon- tieren; dabei sicherstellen, daß die “RN”-Mar- kierung a des zweiten Rings und die “R”- Markierung a des oberen Rings nach oben weist.
Seite 136 POWR Motoreinheit Die obere Lagerschale in die Pleuelstange 4 und die untere Lagerschale in den Pleuel- stangenlagerdeckel 5 einsetzen. HINWEIS: Die Pleuelstangenlagerschalen an ihrer ursprüng- HINWEIS: lichen Stelle einbauen. Vor dem Einbau Motoröl auf die Innenseite des Wellendichtrings auftragen. Die entsprechenden Lagerschalen 6 und das Drucklager 7 in den Zylinderblock 8 Die entsprechenden Lagerschalen A in den einsetzen.
Seite 137 Zylinderblock HINWEIS: Vor dem Einbau Motoröl auf die Kolbenseite und die Kolbenringe auftragen. Kolbenring-Montagezange: 90890-05158 Den Pleuelstangen-Lagerdeckel 5 an den Pleuelstangen befestigen und dann die Pleu- elstangenschrauben in drei Stufen mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment fest- ziehen. HINWEIS: • Die Hauptlagerdeckelschrauben 1–6 können dreimal wiederverwendet werden.
Seite 138 POWR Motoreinheit 10. Die entsprechenden Lagerschalen A in das HINWEIS: Kurbelgehäuse einsetzen. • Die Kurbelgehäuseschrauben 1–4 können 11. Dichtmittel auf die Paßflächen des Kurbelge- dreimal wiederverwendet werden. häuses auftragen. • Vor dem Einbau Motoröl auf die Kurbelgehäu- seschrauben auftragen. • Zunächst die Kurbelgehäuseschrauben 1–4 und dann 5–D in zwei Stufen mit dem vorge- schriebenen Anzugsdrehmoment festziehen.
Seite 139 Zylinderblock 16. Dichtmittel auf die Paßflächen der Aus- 18. Nachdem die Ausgleichswellen-Baugruppe gleichswellen-Baugruppe auftragen. auf das Kurbelgehäuse montiert wurde, Dichtmittel an der Peripherie der Dichtungen C auftragen und diese dann auf die Aus- gleichswellen-Baugruppe anbringen. HINWEIS: Darauf achten, daß kein Dichtmittel in die Aus- gleichswellen-Baugruppe gelangt.
Seite 140: Motoreinheit Einbauen
POWR Motoreinheit 20. Vor dem Einbau des Ölfilters diesen durch den Ölkanal j in der Ölfilterhalterung mit Motoröl befüllen. S63P5B20 21. Den Ölfilter einbauen und dann mit einem 72,5 mm (2,9 in) Ölfilterschlüssel festziehen, Auspuffdeckelschraube: bis das vorgeschriebene Anzugsdrehmoment 1.: 6 N·m (0,6 kgf·m, 4,4 ft·lb) erreicht ist.
Seite 141 Zylinderblock Den Kraftstoffschlauch 8 anschließen. S63P5B80 Die PTT-Motorkabel 9 anschließen und dann die Verteilerboxabdeckung einbauen. S63P5B40 S63P5B90 S63P5B50 Schraube des PTT-Motorkabels: Motoreinheitsschraube (M8) 4: 4 N·m (0,4 kgf·m, 3,0 ft·lb) 20 N·m (2,0 kgf·m, 14,8 ft·lb) Motoreinheitsschraube (M10) 5: Den Schaltzug 0 und den Gaszug A 42 N·m (4,2 kgf·m, 31,0 ft·lb) anschließen und dann deren Länge einstel- Schutzabdeckungsschraube:...
Seite 142 POWR Motoreinheit Die Batteriekabel B anschließen. Schwungradgegenhalter: 90890-06522 Schwungradmagnetmutter: 270 N·m (27,0 kgf·m, 199,1 ft·lb) 13. Alle ausgebauten Teile wieder einbauen. S63P5C10 Batterie-Pluskabelmutter: 9 N·m (0,9 kgf·m, 6,6 ft·lb) 10. Den Spulenkranz einbauen. 11. Den Scheibenkeil einsetzen. 12. Den Schwungradmagneten einbauen. ACHTUNG: Wie gezeigt, Druck in Pfeilrichtung ausüben, damit...
Seite 143 Zylinderblock — MEMO — 5-58 63P3F31...
Seite 144 LOWR Unterwasserteil Spezialwerkzeuge zur Wartung .................6-1 Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung)..........6-4 Unterwasserteil ausbauen ..................6-8 Wasserpumpe und Schaltstange ausbauen............6-8 Wasserpumpe und Schaltstange kontrollieren ............6-9 Propellerwellengehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) ......6-10 Propellerwellengehäuse-Baugruppe ausbauen...........6-12 Propellerwellen-Baugruppe zerlegen ..............6-12 Propellerwellengehäuse zerlegen ...............6-12 Propellerwellengehäuse kontrollieren..............6-13 Propellerwelle kontrollieren .................6-13 Propellerwellen-Baugruppe zusammenbauen.............6-14 Propellerwellengehäuse zusammenbauen............6-14 Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse...
Seite 145 Unterwasserteil (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung)........6-32 Unterwasserteil ausbauen ...................6-36 Wasserpumpe und Schaltstange ausbauen............6-36 Wasserpumpe und Schaltstange kontrollieren ............6-37 Propellerwellengehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) .....6-38 Propellerwellengehäuse-Baugruppe ausbauen...........6-40 Propellerwellen-Baugruppe zerlegen ..............6-40 Vorwärtsgangrad zerlegen ..................6-40 Propellerwellengehäuse zerlegen ...............6-41 Propellerwellengehäuse kontrollieren..............6-41 Propellerwelle kontrollieren .................6-41 Propellerwellengehäuse zusammenbauen............6-41 Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) .............6-44 Antriebswelle ausbauen ..................6-46...
Seite 146: Unterwasserteil (Modell Mit Normaler Drehrichtung)
LOWR Unterwasserteil Spezialwerkzeuge zur Wartung Ringmutterschlüssel 4 Lagertrennvorrichtung 90890-06512 90890-06534 Ringmutterschlüssel-Verlängerungsstück Abzieherstütze 90890-06513 90890-06538 Abziehklaue-Lagergehäuse L Lager-Abziehersatz 90890-06502 90890-06535 Abzieherbrücke Nadellager-Treibstück 90890-06501 90890-06610, 90890-06612, 90890-06653, 90890-06654 Zentrierbolzen 90890-06504 Treibdorn L3 90890-06652 63P3F31...
Seite 147 Spezialwerkzeuge zur Wartung Treibdorn SS Abziehersatz-Lageraußenring 90890-06604 90890-06523 Lagertiefenmeßplatte Kugellager-Treibstück 90890-06603 90890-06633, 90890-06636, 90890-06629 Treibstück-Lagerinnenring Treibstück-Lageraußenring 90890-06640, 90890-06660 90890-06619 Antriebswellenhalter 6 Treibdorn LL 90890-06520 90890-06605 Antriebswellen-Gegenhalter Treibdorn LS Neu: 90890-06715 90890-06606 Laufend: 90890-06505 63P3F31...
Seite 148 LOWR Unterwasserteil Einstellwinkel für die Schaltstange Magnetfußplatte 90890-06052 90890-07003 Antriebswellenmeßvorrichtung Meßuhrsatz 90890-06710 90890-01252 Digitaler Schieblehre Magnetfuß B 90890-06704 90890-06844 Meßbrücke Ringmutterschlüssel 90890-06701 90890-06578 Spielindikator Abziehklaue für den Lageraußenring B 90890-06706 90890-06533 63P3F31...
Seite 149: Unterwasserteil (Modell Mit Normaler Drehrichtung)
Spezialwerkzeuge zur Wartung / Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung) Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Unterwasserteil Füllstandsschraube Dichtung Nicht wiederverwendbar M10 × 45 mm Schraube Ablaßschraube Stopfen M10 × 44 mm Schraube M10 × 70 mm / L-Spiegel-Modell Schraube Distanzstück Propeller...
Seite 150 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Verlängerung X-Spiegel-Modell M10 × 45 mm / X-Spiegel-Modell Schraube M10 × 200 mm / X-Spiegel-Modell Schraube 63P3F31...
Seite 151 Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Schaltstange Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Wellendichtringgehäuse O-Ring Nicht wiederverwendbar Feder Wellen-Sicherungsring M6 × 20 mm Schraube Schlauchnippel O-Ring Nicht wiederverwendbar Scheibenkeil M8 × 45 mm Schraube Abdeckung Dichtung Wasserpumpengehäuse O-Ring Nicht wiederverwendbar Kartuscheneinsatz O-Ring Nicht wiederverwendbar 63P3F31...
Seite 152 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Muffe Distanzstück Unterlegscheibe Wellscheibe Impeller Außenplatte Dichtung Nicht wiederverwendbar Zentrierstift Zentrierstift 63P3F31...
Seite 153: Unterwasserteil Ausbauen
Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung) Unterwasserteil ausbauen Das Getriebeöl ablassen. Zum Ablassen siehe Kapitel 3, “Getriebeöl wechseln”. Das Getriebe in die Leerlaufstellung schalten und einen Holzblock zwischen die Anti-Venti- lationsplatte und den Propeller setzen, um den Propeller anzuhalten, und dann die Pro- pellermutter und den Propeller abnehmen.
Seite 154: Wasserpumpe Und Schaltstange Kontrollieren
LOWR Unterwasserteil Wasserpumpe und Schaltstange kontrollieren Das Wasserpumpengehäuse auf Verformung kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. S69J6045 S69J6030 Den Impeller 1 und den Kartuscheneinsatz 2 auf Risse oder Verschleiß kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. S63P6050 Den Scheibenkeil 3 und die Keilnut a in der Antriebswelle auf Verschleiß...
Seite 155: Propellerwellengehäuse (Modell Mit Normaler Drehrichtung)
Unterwasserteil (Modell mit normaler Drehrichtung) / Propellerwellengehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Propellerwellengehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Schaltstangen-Verbindungsstück Kugel Schaltgleitstück Kugel Kugel Feder Schaltmuffe Mitnehmerstift Feder Propellerwelle Ausgleichsscheibe für Rückwärtsgang- — Zahnrad Unterlegscheibe Rückwärtsgang-Zahnrad Druckscheibe Kugellager Nicht wiederverwendbar O-Ring Nicht wiederverwendbar Propellerwellengehäuse...
Seite 156 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Flachkeil Nadellager Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Zahnscheibe Ringmutter Abdeckung des Kühlwasser-Einlasses Mutter Schraube 6-11 63P3F31...
Seite 157: Propellerwellengehäuse-Baugruppe Ausbauen
Propellerwellengehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Propellerwellengehäuse-Baugruppe ausbauen Die Laschen a der Zahnscheibe gerade richten und dann die Ringmutter und die Zahnscheibe entfernen. Propellerwellengehäuse zerlegen Das Rückwärtsgang-Zahnrad und die Druck- scheibe ausbauen. Ringmutterschlüssel 4 1: 90890-06512 Ringmutterschlüssel-Verlängerungs- stück 2: 90890-06513 Die Propellerwellengehäuse-Baugruppe her- ausziehen.
Seite 158: Propellerwellengehäuse Kontrollieren
LOWR Unterwasserteil Das Kugellager ausbauen. S62Y6640 Die Lager auf Lochfraß und Rumpeln kontrol- Abzieherbrücke 5: 90890-06501 lieren. Falls nötig, ersetzen. Abzieherstütze 6: 90890-06538 Lager-Abziehersatz 7: 90890-06535 Die Wellendichtringe und das Nadellager ausbauen. S69J6115 Propellerwelle kontrollieren Die Propellerwelle auf Verbiegung und Ver- schleiß...
Seite 159: Propellerwellen-Baugruppe Zusammenbauen
Propellerwellengehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) HINWEIS: • Das Nadellager so einbauen, daß die Erken- nungsmarkierung a des Herstellers zum Wel- lendichtring (Propellerseite) weist. • Bei der Benutzung des Treibdorns darauf ach- ten, daß der Anschlag c nicht aus seiner Posi- tion getrieben wird.
Seite 160 LOWR Unterwasserteil Die Druckscheibe 5 und das neue Kugella- ger 6 mit Hilfe einer Presse in das Rück- wärtsgang-Zahnrad 7 einbauen. HINWEIS: Das Kugellager so einbauen, daß die Erken- nungsmarkierung e des Herstellers nach außen (Propellerseite) weist. Nadellager-Treibstück 8: 90890-06654 Das Rückwärtsgang-Zahnrad mit Hilfe einer Presse in das Propellerwellengehäuse ein- bauen.
Seite 161: Antriebswelle Und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell Mit Normaler Drehrichtung)
Propellerwellengehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) / Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Antriebswelle Buchse Abdeckung Wellendichtring Nicht wiederverwendbar M8 × 25 mm Schraube Antriebswellengehäuse Nadellager O-Ring Nicht wiederverwendbar Antriebswellen-Distanzscheibe —...
Seite 162: Antriebswelle Ausbauen
LOWR Unterwasserteil Antriebswelle ausbauen Die Antriebswelle, das Antriebswellenge- häuse und das Antriebskegelrad ausbauen und dann das Vorwärtsgangrad herauszie- hen. S69J6186 ACHTUNG: Das Lager nicht wiederverwenden, sondern immer mit einem neuen ersetzen. S68S6360J Antriebswellenhalter 6 1: 90890-06520 Lagertrennvorrichtung 1: 90890-06534 Antriebswellen-Gegenhalter 2: Neu: 90890-06715 Laufend: 90890-06505 Das Nadellager mit Hilfe eines Meißels aus...
Seite 163: Antriebskegelrad Und Vorwärtsgangrad Kontrollieren
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) HINWEIS: Die Klauen, wie dargestellt, einbauen. Abziehersatz-Lageraußenring 1: 90890-06523 Das Nadellager ausbauen. Antriebswelle kontrollieren Die Antriebswelle auf Verbiegungen und Ver- schleiß kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Kugellager-Treibstück 2: 90890-06636 Treibdorn LL 3: 90890-06605 Antriebskegelrad und Vorwärtsgangrad S69J6210 kontrollieren Die Zähne des Antriebskegelrads sowie die...
Seite 164: Unterwasserteil-Gehäuse Zusammenbauen
LOWR Unterwasserteil Unterwasserteil-Gehäuse HINWEIS: zusammenbauen Vor dem Einbau Motoröl oder Schmierfett auf das Die ursprüngliche(n) Ausgleichsscheibe(n) Nadellager auftragen. und den Außenring des Kegelrollenlagers einbauen. Vorwärtsgangrad zusammenbauen Neue Nadellager auf die vorgeschriebene Tiefe im Vorwärtsgangrad einbauen. ACHTUNG: Beim Ersetzen des Vorwärtsgangrads oder des Unterwasserteil-Gehäuses Ausgleichs- scheibe(n) nach Bedarf hinzufügen oder ent- Nadellager-Treibstück 1: 90890-06612...
Seite 165: Antriebswelle Einbauen
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Das Antriebswellengehäuse 1, das Druckla- ger 2 und die ursprüngliche(n) Ausgleichs- scheibe(n) 3 auf die Antriebswelle 4 montieren. Nadellager-Treibstück 1: 90890-06610 Treibdorn SS 2: 90890-06604 Lagertiefenmeßplatte 3: 90890-06603 ACHTUNG: Beim Ersetzen des Antriebswellengehäuses Tiefe a: 5,75–6,25 mm (0,226–0,246 in) oder der Antriebswelle Ausgleichsscheibe(n) nach Bedarf hinzufügen oder entfernen.
Seite 166: Propellerwellengehäuse Einbauen
LOWR Unterwasserteil Propellerwellengehäuse einbauen Die Unterlegscheibe 1 und die Propellerwel- len-Baugruppe 2 in die Propellerwellenge- häuse-Baugruppe 3 einbauen. Schmierfett auf einen neuen O-Ring auftra- gen und diesen dann am Propellerwellenge- häuse einsetzen. HINWEIS: • Zum Festhalten der Ringmutter eine Lasche a der Zahnscheibe in den Schlitz in der Ringmut- ter hineinbiegen.
Seite 167 Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) HINWEIS: • Die Muffe und das Distanzstück müssen fest zusammenpassen. • Die Antriebswelle hochziehen und dabei die Muffe, wie dargestellt, mit einem Werkzeug a, das über die Antriebswelle paßt, einbauen. Den neuen O-Ring A und den Kartuschen- einsatz B in das Pumpengehäuse C ein- bauen.
Seite 168: Unterwasserteil Einbauen
LOWR Unterwasserteil Den neuen O-Ring D und das Pumpenge- häuse-Baugruppe E in das Unterwasserteil- Gehäuse einbauen, die Schrauben F fest- ziehen und dann die Dichtung G und die Abdeckung H einbauen. Einstellwinkel für die Schaltstange: 90890-06052 Die beiden Zentrierstifte 1 in das Unterwas- serteil einsetzen.
Seite 169 Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit normaler Drehrichtung) Den Propeller und die Propellermutter ein- Propellermutter 5: bauen und dann die Mutter von Hand festzie- hen. Einen Holzblock zwischen die Anti- 52 N·m (5,2 kgf·m, 38,4 ft·lb) Ventilationsplatte und den Propeller setzen, um den Propeller anzuhalten, und dann die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugs- drehmoment festziehen.
Seite 170: Ausgleichsscheiben Wählen (Modell Mit Normaler Drehrichtung)
LOWR Unterwasserteil Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit normaler Drehrichtung) 61.0 B1 37.0 16.3 S63P6390 6-25 63P3F31...
Seite 171: Ausgleichsscheiben Wählen
Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit normaler Drehrichtung) Ausgleichsscheiben wählen Das Antriebskegelrad und die Antriebswel- lenmutter einbauen und dann die Mutter mit HINWEIS: dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment • Wurden weder das Gehäuse noch die inneren festziehen. Teile des Unterwasserteils gewechselt, sind keine Ausgleichsscheiben erforderlich. Antriebswellenmutter: •...
Seite 172: Ausgleichsscheiben Für Das Vorwärtsgangrad Wählen
LOWR Unterwasserteil Laut folgendem Beispiel die Stärke der Beispiel: Antriebswellen-Distanzscheibe (T3) berech- Beträgt “T3” 0,53 mm, dann ist die auszuwäh- nen. lende Antriebswellen-Distanzscheibe 0,52 mm. Beträgt “T3” 0,78 mm, dann ist die auszuwäh- lende Antriebswellen-Distanzscheibe 0,75 mm. Ausgleichsscheiben für das Vorwärtsgangrad wählen Den Außenring 1 des Kegelrollenlagers zwei- oder dreimal drehen, damit sich die...
Seite 173: Ausgleichsscheiben Für Das Rückwärtsgang-Zahnrad Wählen
Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit normaler Drehrichtung) Ausgleichsscheiben für das Rückwärtsgang-Zahnrad wählen Das Kugellager, die Druckscheibe und das Rückwärtsgang-Zahnrad auf das Propeller- wellengehäuse montieren. Die Zahnradhöhe (M2) von der Druckscheibe am Propellerwellengehäuse messen. HINWEIS: “F” ist die Abweichung der Unterwasserteil- Gehäuseabmessungen vom Standardmaß. Die “F”-Markierung a ist in Hundertstel Millimetern auf der Montagefläche der Trimmanode des Unterwasserteil-Gehäuses eingestanzt.
Seite 174: Zahnflankenspiel Messen (Modell Mit Normaler Drehrichtung)
LOWR Unterwasserteil Laut folgendem Beispiel die Ausgleichsschei- Beispiel: benstärke (T2) des Rückwärtsgang-Zahn- Beträgt “T2” 0,77 mm, dann ist die auszuwäh- rads berechnen. lende Ausgleichsscheibe für das Rückwärtsgang- Zahnrad 0,78 mm. Beträgt “T2” 0,79 mm, dann ist die auszuwäh- lende Ausgleichsscheibe für das Rückwärtsgang- Zahnrad 0,80 mm.
Seite 175 Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit normaler Drehrichtung) / Zahnflankenspiel messen (Modell mit normaler Drehrichtung) Abziehklaue-Lagergehäuse L 1: Zahnflankenspiel des Ausgleichsscheiben- Vorwärtsgangrads stärke 90890-06502 Abzieherbrücke 2: 90890-06501 Weniger als Um (0,30 – M) zu Zentrierbolzen 3: 90890-06504 verringern × 0,67 0,14 mm (0,0055 in) Mehr als Um (M –...
Seite 176: Unterwasserteil (Modell Mit Gegenläufiger Drehrichtung)
LOWR Unterwasserteil 10. Die Antriebswelle langsam im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und das Zahnflankenspiel jeweils messen, wenn die Antriebswelle anschlägt. Zahnflankenspiel des Rückwärtsgang- Zahnrads: 0,32–0,67 mm (0,0126–0,0264 in) 11. Bei Abweichung von den Herstellerangaben Ausgleichsscheibe(n) hinzufügen oder ent- fernen.
Seite 177 Zahnflankenspiel messen (Modell mit normaler Drehrichtung) / Unterwasserteil (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Unterwasserteil (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Unterwasserteil Füllstandsschraube Dichtung Nicht wiederverwendbar M10 × 45 mm Schraube Ablaßschraube Stopfen M10 × 44 mm Schraube M10 × 70 mm / L-Spiegel-Modell (für Europa) Schraube Distanzstück Propeller...
Seite 178 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Verlängerung X-Spiegel-Modell M10 × 45 mm / X-Spiegel-Modell Schraube M10 × 200 mm / X-Spiegel-Modell Schraube 6-33 63P3F31...
Seite 179 Unterwasserteil (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Schaltstange Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Wellendichtringgehäuse O-Ring Nicht wiederverwendbar Feder Wellen-Sicherungsring M6 × 20 mm Schraube Schlauchnippel O-Ring Nicht wiederverwendbar Scheibenkeil M8 × 45 mm Schraube Abdeckung Dichtung Wasserpumpengehäuse O-Ring Nicht wiederverwendbar Kartuscheneinsatz O-Ring Nicht wiederverwendbar 6-34...
Seite 180 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Muffe Distanzstück Unterlegscheibe Wellscheibe Impeller Außenplatte Dichtung Nicht wiederverwendbar Zentrierstift Zentrierstift 6-35 63P3F31...
Seite 181: Unterwasserteil Ausbauen
Unterwasserteil (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Unterwasserteil ausbauen Das Getriebeöl ablassen. Zum Ablassen siehe Kapitel 3, “Getriebeöl wechseln”. Das Getriebe in die Leerlaufstellung schalten und einen Holzblock zwischen die Anti-Venti- lationsplatte und den Propeller setzen, um den Propeller anzuhalten, und dann die Pro- pellermutter und den Propeller abnehmen.
Seite 182: Wasserpumpe Und Schaltstange Kontrollieren
LOWR Unterwasserteil Wasserpumpe und Schaltstange kontrollieren Das Wasserpumpengehäuse auf Verformung kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. S69J6360 S69J6030 Den Impeller 1 und den Kartuscheneinsatz 2 auf Risse oder Verschleiß kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. S63P6050 Den Scheibenkeil 3 und die Keilnut a in der Antriebswelle auf Verschleiß...
Seite 183: Propellerwellengehäuse (Modell Mit Gegenläufiger Drehrichtung)
Unterwasserteil (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) / Propellerwellengehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Propellerwellengehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Schaltstangen-Verbindungsstück Kugel Schaltgleitstück Kugel Kugel Feder Schaltmuffe Mitnehmerstift Feder Ausgleichsscheibe des Vorwärtsgangrads — Vorwärtsgangrad Druckscheibe Kegelrollenlager Nicht wiederverwendbar Propellerwelle Drucklager Propellerwellen-Ausgleichsscheibe —...
Seite 184 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Propellerwellengehäuse Flachkeil Nadellager Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Zahnscheibe Ringmutter Abdeckung des Kühlwasser-Einlasses Mutter Schraube 6-39 63P3F31...
Seite 185: Propellerwellengehäuse-Baugruppe Ausbauen
Propellerwellengehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Propellerwellengehäuse-Baugruppe ausbauen Die Laschen a der Zahnscheibe geraderich- ten und dann die Ringmutter und die Zahn- scheibe entfernen. S63P6500 Vorwärtsgangrad zerlegen Ringmutterschlüssel 4 1: 90890-06512 Den Lageraußenring, das Kegelrollenlager Ringmutterschlüssel-Verlängerungs- und die Druckscheibe vom Vorwärtsgangrad stück 2: abnehmen.
Seite 186: Propellerwellengehäuse Zerlegen
LOWR Unterwasserteil Propellerwellengehäuse zerlegen Die Lager auf Lochfraß und Rumpeln kontrol- lieren. Falls nötig, ersetzen. Die Wellendichtringe und das Nadellager ausbauen. S69J6410 Propellerwelle kontrollieren Nadellager-Treibstück 1: 90890-06653 Die Propellerwelle auf Verbiegung und Ver- schleiß kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Treibdorn L3 2: 90890-06652 Propellerwellengehäuse kontrollieren Das Propellerwellengehäuse mit einer wei- chen Bürste und einem Lösungsmittel säu-...
Seite 187 Propellerwellengehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Tiefe d: 4,75–5,25 mm (0,187–0,207 in) Die ursprüngliche(n) Ausgleichsscheibe(n) 5 und das Drucklager 6 mit der Propellerwelle in das Propellerwellengehäuse einbauen. HINWEIS: • Das Nadellager so einbauen, daß die Erken- nungsmarkierung a des Herstellers zum Wel- lendichtring (Propellerseite) weist.
Seite 188 LOWR Unterwasserteil Die Druckscheibe 0, das Vorwärtsgangrad A und die Schaltmuffe B mit Hilfe einer Presse einbauen. HINWEIS: Die Schaltmuffe B so einbauen, daß die “F”-Mar- kierung e zum Vorwärtsgangrad weist. Ringmutterschlüssel 9: 90890-06578 Die Feder C, die Kugeln und das Schaltgleit- stück D in die Propellerwelle einbauen und dann den Mitnehmerstift E und die Feder F einbauen.
Seite 189: Antriebswelle Und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell Mit Gegenläufiger Drehrichtung)
Propellerwellengehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) / Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Bauteil Anz. Bemerkungen Antriebswelle Buchse Abdeckung Wellendichtring Nicht wiederverwendbar M8 × 25 mm Schraube Antriebswellengehäuse Nadellager O-Ring Nicht wiederverwendbar Antriebswellen-Distanzscheibe —...
Seite 190 LOWR Unterwasserteil Bauteil Anz. Bemerkungen Nadellager Nicht wiederverwendbar Rückwärtsgang-Zahnrad 6-45 63P3F31...
Seite 191: Antriebswelle Ausbauen
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Antriebswelle ausbauen Antriebswellen-Baugruppe Lagertrennvorrichtung 1: 90890-06534 Antriebskegelrad ausbauen und dann das Rückwärtsgang-Zahnrad und das Druckla- ger herausziehen. Das Nadellager mit Hilfe eines Meißels aus dem Rückwärtsgang-Zahnrad ausbauen. S68S6360J S68S6160 Antriebswellenhalter 6 1: 90890-06520 Antriebswellen-Gegenhalter 2: Unterwasserteil-Gehäuse zerlegen Neu: 90890-06715...
Seite 192: Antriebskegelrad Und Rückwärtsgang-Zahnrad Kontrollieren
LOWR Unterwasserteil Das Nadellager aus dem Unterwasserteil- Gehäuse ausbauen. S69J6210 Unterwasserteil-Gehäuse kontrollieren Den Sporn und den Torpedo auf Risse und Kugellager-Treibstück 3: 90890-06636 Beschädigungen kontrollieren. Falls nötig, Treibdorn LL 4: 90890-06605 das Unterwasserteil-Gehäuse ersetzen. Antriebskegelrad und Rückwärtsgang- Zahnrad kontrollieren Die Zähne des Antriebskegelrads sowie die Zähne und Klauen des Rückwärtsgang- Zahnrads auf Risse und Verschleiß...
Seite 193: Rückwärtsgang-Zahnrad Zusammenbauen
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Das äußere Nadellagergehäuse in das Den Innenring des Rollenlagers mit Hilfe Unterwasserteil-Gehäuse einbauen. einer Presse in das Rückwärtsgang-Zahnrad einsetzen. HINWEIS: Vor dem Einbau Motoröl auf das äußere Nadella- Treibstück-Lagerinnenring 4: gergehäuse auftragen. 90890-06660 Antriebswellengehäuse Kugellager-Treibstück 3: 90890-06633 Abziehersatz-Lageraußenring 4:...
Seite 194: Antriebswelle Einbauen
LOWR Unterwasserteil Schmierfett auf die neuen Wellendichtringe Die Buchse, die Antriebswelle und das auftragen und diese dann auf die vorge- Antriebswellengehäuse in das Unterwasser- schriebene Tiefe im Antriebswellengehäuse teil-Gehäuse einbauen, dann das Antriebske- einbauen. gelrad Antriebswellenmutter einbauen; anschließend die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment fest- ziehen.
Seite 195: Wasserpumpe Und Schaltstange Einbauen
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) ACHTUNG: Beim Ersetzen des Vorwärtsgangrads, des Kegelrollenlagers, des Propellerwellengehäu- ses, der Druckscheibe oder des Unterwasser- teil-Gehäuse Ausgleichsscheibe(n) nach Bedarf hinzufügen oder entfernen. Die Ringmutter mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. Eine neue Dichtung 2, die Außenplatte 3 und die Zentrierstifte 4 einbauen.
Seite 196 LOWR Unterwasserteil Den Scheibenkeil in die Antriebswelle ein- HINWEIS: bauen. Die Vorsprünge des Kartuscheneinsatzes b auf Die Nut im Impeller 5 auf den Scheibenkeil die Bohrungen c im Pumpengehäuse ausrich- 6 ausrichten und dann den Impeller auf die ten. Antriebswelle montieren. Den neuen O-Ring D und die Pumpenge- häuse-Baugruppe E in das Unterwasserteil- Gehäuse einbauen, die Schrauben F fest-...
Seite 197: Unterwasserteil Einbauen
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Unterwasserteil einbauen Den Schalthebel im Unterwasserteil in die Leerlaufstellung bringen. Die Mitte des Einstellstifts a auf die Markie- rung b an der Motorwanne ausrichten. S63P3270 È X-Spiegel-Modell Unterwasserteil-Gehäuseschraube 2: 47 N·m (4,7 kgf·m, 34,7 ft·lb) Trimmanodenschraube 4: 42 N·m (4,2 kgf·m, 31,0 ft·lb) Einstellwinkel für die Schaltstange:...
Seite 198 LOWR Unterwasserteil Den Propeller und die Propellermutter ein- Propellermutter 5: bauen und dann die Mutter von Hand festzie- hen. Einen Holzblock zwischen die Anti- 52 N·m (5,2 kgf·m, 38,4 ft·lb) Ventilationsplatte und den Propeller setzen, um den Propeller anzuhalten, und dann die Mutter mit dem vorgeschriebenen Anzugs- drehmoment festziehen.
Seite 199: Ausgleichsscheiben Wählen (Modell Mit Gegenläufiger Drehrichtung)
Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) / Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) 61.0 B1 36.5 16.7 S63P6740 6-54 63P3F31...
Seite 200: Ausgleichsscheiben Wählen
LOWR Unterwasserteil Ausgleichsscheiben wählen Das Antriebskegelrad und die Antriebswel- lenmutter einbauen und dann die Mutter mit HINWEIS: dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. • Wurden weder das Gehäuse noch die inneren Teile des Unterwasserteils gewechselt, sind keine Ausgleichsscheiben erforderlich. Antriebswellenmutter: • Ausgleichsscheiben müssen gewählt werden, 93 N·m (9,3 kgf·m, 68,6 ft·lb) wenn die ursprünglichen inneren Teile in ein neues Unterwasserteil-Gehäuse eingebaut wer-...
Seite 201: Ausgleichsscheiben Für Das Rückwärtsgang-Zahnrad Wählen
Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Ausgleichsscheiben für das Rückwärtsgang-Zahnrad wählen Das Drucklager 1 zwei- oder dreimal dre- hen, damit sich das Rollenlager 2 setzt, und dann die Lagerhöhe (M1), wie dargestellt, messen. HINWEIS: “P” ist die Abweichung der Unterwasserteil- Gehäuseabmessungen vom Standardmaß.
Seite 202: Ausgleichsscheiben Für Das Vorwärtsgangrad Wählen
LOWR Unterwasserteil Laut folgendem Beispiel die Ausgleichsschei- Beispiel: benstärke (T1) des Rückwärtsgang-Zahn- Beträgt “T1” 0,90 mm, dann ist die auszuwäh- rads berechnen. lende Ausgleichsscheibe für das Rückwärtsgang- Zahnrad 0,88 mm. Beträgt “T1” 1,15 mm, dann ist die auszuwäh- lende Ausgleichsscheibe für das Rückwärtsgang- Zahnrad 1,12 mm.
Seite 203: Propellerwellen-Ausgleichsscheiben Wählen
Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Meßbrücke 3: 90890-06701 Verfügbare Ausgleichsscheibenstärken: Digitaler Schieblehre 4: 90890-06704 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,30, 0,40 und 0,50 mm Laut folgendem Beispiel die Ausgleichsschei- Beispiel: benstärke (T2) Vorwärtsgangrads Beträgt “T2” 0,33 mm, dann ist die auszuwählende berechnen.
Seite 204 LOWR Unterwasserteil Das Drucklager 4 an der Propellerwelle 5 Die Zahlenwerte für die Propellerwellen-Aus- anbringen und dann, wie dargestellt, die gleichsscheibe(n) (T4) wie folgt runden. Breite (M7) des Propellerwellenflansches Errechnete und des Drucklagers messen. Gerundeter Wert Hundertstelstelle 1, 2 3, 4, 5 6, 7, 8 9, 10 Beispiel:...
Seite 205: Zahnflankenspiel Messen (Modell Mit Gegenläufiger Drehrichtung)
Ausgleichsscheiben wählen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) / Zahnflankenspiel messen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Das Propellerwellenspiel messen. Bei Abwei- chung Herstellerangaben Schritte 1–7 wiederholen. HINWEIS: Den Zentrierbolzen festziehen und dabei die Antriebswelle drehen, bis sie anschlägt. Propellerwellenspiel: 0,25–0,35 mm (0,0098–0,0138 in) Abziehklaue-Lagergehäuse L 1: 90890-06502 Abzieherbrücke 2: 90890-06501...
Seite 206 LOWR Unterwasserteil Das Unterwasserteil auf den Kopf stellen. Die Wartungswerkzeuge von der Propeller- welle abnehmen. Den Propeller 8, das Distanzstück 9 (ohne die Unterlegscheibe 0) und dann die Unter- legscheibe A, wie dargestellt, einbauen. HINWEIS: HINWEIS: Die Propellermutter B festziehen und dabei den Die Meßuhr so einbauen, daß...
Seite 207 Zahnflankenspiel messen (Modell mit gegenläufiger Drehrichtung) Verfügbare Ausgleichsscheibenstärken: 0,10, 0,12, 0,15, 0,18, 0,30, 0,40 und 0,50 mm 17. Die Wartungswerkzeuge entfernen und dann die Wasserpumpen-Baugruppe einbauen. 14. Die Schaltstange mit Hilfe des Einstellwinkels in die Rückwärtsstellung c drehen. 15. Die Antriebswelle langsam im Uhrzeigersinn und entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und das Zahnflankenspiel jeweils messen, wenn die Antriebswelle anschlägt.
Seite 208 LOWR Unterwasserteil — MEMO — 6-63 63P3F31...
Seite 209 BRKT Motorhalterung Spezialwerkzeuge zur Wartung .................7-1 Motorwanne.........................7-2 Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen..7-6 Motoröl ablassen ....................7-12 Ölwanne zerlegen....................7-12 Ölsieb kontrollieren....................7-12 Ölwanne zusammenbauen..................7-12 Lenkbügel ausbauen ...................7-14 Lenkbügel einbauen ....................7-14 Oberes Schaftgehäuse einbauen ................7-15 Klemmhalterungen ....................7-16 Klemmhalterungen ausbauen................7-18 Klemmhalterungen einbauen................7-18 Trimmsensornocken einstellen ................7-18 PTT-Einheit........................7-20 PTT-Einheit ausbauen..................7-27 Hydraulikdruck kontrollieren ................7-28...
Seite 210: Motorhalterung
BRKT Motorhalterung Spezialwerkzeuge zur Wartung Meßanschluß für das Ankipp-Überlastventil 90890-06773 Meßanschluß für das Abwärts-Überlastventil 90890-06774 Hydraulikdruckmeßuhr 90890-06776 Montageschlüssel f. Trimm- und Kippzylinder Neu: 90890-06587 Laufend: 90890-06548 63P3F31...
Seite 211: Motorwanne
Spezialwerkzeuge zur Wartung / Motorwanne Motorwanne · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft S63P7080 Bauteil Anz. Bemerkungen Halterung Schaltunterbrechungsschalter Halterung Neutralschalter ø4 × 16 mm Schraube Platte Buchse Schmiernippel Schraube...
Seite 212 BRKT Motorhalterung · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft · · · 18 N m (1.8 kgf m, 13.3 ft S63P7080 Bauteil Anz. Bemerkungen Distanzstück Buchse M6 × 35 mm Schraube Halterung Kugel Schraube Schmiernippel Distanzstück Wellen-Sicherungsring Stopfen ø6 ×...
Seite 213 Motorwanne 15 14 13 12 9 S63P7070 Bauteil Anz. Bemerkungen Motorwanne Gummidichtung Stopfen M8 × 35 mm Schraube Stopfen Stopfen Muffe Haubenverriegelungshebel Buchse Platte M6 × 30 mm Schraube Wellscheibe Hebel Unterlegscheibe M6 × 20 mm Schraube Strebe M6 × 20 mm Schraube 63P3F31...
Seite 214 BRKT Motorhalterung 15 14 13 12 9 S63P7070 Bauteil Anz. Bemerkungen Stopfen Halter M6 × 20 mm Schraube Halteplatte M6 × 30 mm Schraube Kabelhalter M6 × 20 mm Schraube Kabelhalter M6 × 20 mm Schraube Kabelhalter M6 × 20 mm Schraube Halterung M6 ×...
Seite 215: Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung Und Klemmhalterungen
Motorwanne / Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen Bauteil Anz. Bemerkungen Oberes Schaftgehäuse Abdeckung Massekabel M6 × 10 mm Schraube M6 × 17 mm Schraube Adapter Kabelbinder Nicht wiederverwendbar Schlauch Wellen-Sicherungsring Mutter Mutter Unterlegscheibe Lenkzapfen Unterlegscheibe Buchse...
Seite 216 BRKT Motorhalterung Bauteil Anz. Bemerkungen Lenkbügel Unterlegscheibe Unterlegscheibe Trimmanschlag Mutter Schraube 63P3F31...
Seite 217 Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen · · · 54 N m (5.4 kgf m, 39.8 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft 19 18 · ·...
Seite 218 BRKT Motorhalterung · · · 54 N m (5.4 kgf m, 39.8 ft · · · m (0.4 kgf m, 3.0 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft 19 18 · · · 27 N m (2.7 kgf m, 20.0 ft ·...
Seite 219 Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · ·...
Seite 220 BRKT Motorhalterung · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · · · 10 N m (1.0 kgf m, 7.4 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft · · · 20 N m (2.0 kgf m, 14.8 ft S63P7110...
Seite 221: Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung Und Klemmhalterungen
Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen Motoröl ablassen Eine Auffangschale unter die Ablaßbohrung stellen und dann die Ablaßschraube 1 ent- fernen und das Öl vollständig ablaufen las- sen. Die untere und obere Mutter und dann das obere Schaftgehäuse ausbauen. S63P7160 Den Schalldämpfe vom oberen Schaftge- häuse trennen.
Seite 222 BRKT Motorhalterung Ölsiebschraube: 10 N·m (1,0 kgf·m, 7,4 ft·lb) Die Ölwanne 4 einbauen und dann die Schrauben von Hand festziehen. Den Auspuffkrümmer 5 und die Schrauben einbauen und dann die Schrauben von Hand festziehen. Die Auspuffkrümmerschrauben 6 und dann die Ölwannenschrauben 7 mit dem vorge- schriebenen Anzugsdrehmoment festziehen.
Seite 223: Lenkbügel Ausbauen
Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen Den Lenkbügel von der Lenkhalterung abzie- Schalldämpferschraube C: hen. 20 N·m (2,0 kgf·m, 14,8 ft·lb) Schalldämpferschraube D: Lenkbügel einbauen Die Unterlegscheibe 1 und die Buchse 2 42 N·m (4,2 kgf·m, 31,0 ft·lb) am Lenkbügel 3 einbauen. 11.
Seite 224: Oberes Schaftgehäuse Einbauen
BRKT Motorhalterung Den Lenkzapfen 3 so am Lenkbügel 9 ein- Oberes Schaftgehäuse einbauen bauen, daß die Mitte a des Lenkzapfens mit Die oberen und unteren Schrauben gleichzei- der Mitte b des Lenkbügels fluchtet. tig in die Lenkhalterung 1 einbauen. Den Wellen-Sicherungsring 0 entfernen. Die obere Mutter 2 und die untere Mutter 3 einbauen und dann mit dem vorgeschriebe- nen Anzugsdrehmoment festziehen.
Seite 225 Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen / Klemmhalterungen Klemmhalterungen Bauteil Anz. Bemerkungen Lenkhalterung Klemmhalterung Klemmhalterung Selbstsichernde Mutter Schmiernippel Massekabel Unterlegscheibe M6 × 11 mm Schraube Unterlegscheibe Buchse Trimmsensor ø6 × 15 mm Schraube Trimmsensornocken ø6 × 25 mm Schraube Klemme M6 ×...
Seite 226 BRKT Motorhalterung Bauteil Anz. Bemerkungen Anode Lenkdurchführungsrohr M8 × 20 mm Schraube Ankippsicherung Buchse Muffe Abstandsmuffe Federstift Stift Feder Federhaken M6 × 10 mm Schraube Ankippsicherung 7-17 63P3F31...
Seite 227: Klemmhalterungen
Klemmhalterungen Klemmhalterungen ausbauen Die PTT-Einheit ausbauen. Für den Ausbau Selbstsichernde Mutter: siehe “PTT-Einheit ausbauen”. 15 N·m (1,5 kgf·m, 11,1 ft·lb) Die Anode ausbauen. Die PTT-Einheit und dann die Anode ein- bauen. Die Schraube und die Schmiernippel aus- bauen und dann die Massekabel abklem- HINWEIS: men.
Seite 228 BRKT Motorhalterung Trimmsensorwiderstand: Rosa (P) – Schwarz (B) 238,8–378,8 Ω bei 20 °C (68 °F) S60X7160 Trimmsensor-Einstellwiderstand: Rosa (P) – Schwarz (B) 9–11 Ω bei 20 °C (68 °F) Trimmsensornockenschraube 1: 2 N·m (0,2 kgf·m, 1,5 ft·lb) Den Außenbordmotor ganz nach oben kip- pen und dann mit der Ankippsicherung 3 arretieren.
Seite 229: Ptt-Einheit
Klemmhalterungen / PTT-Einheit PTT-Einheit S60X7010 Bauteil Anz. Bemerkungen PTT-Einheit PTT-Motorkabel Welle Kabelbinder Nicht wiederverwendbar Wellen-Sicherungsring M8 × 16 mm Schraube Unterlegscheibe Welle Buchse M6 × 10 mm Schraube Massekabel 7-20 63P3F31...
Seite 230 BRKT Motorhalterung · · · 0.7 N m (0.07 kgf m, 0.5 ft · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft · · · m (0.5 kgf m, 3.7 ft S60X7180 Bauteil Anz. Bemerkungen PTT-Motor Vorratsbehälter Vorratsbehälter-Verschlußstopfen O-Ring O-Ring Nicht wiederverwendbar M6 ×...
Seite 231 PTT-Einheit Bauteil Anz. Bemerkungen ø4 × 15 mm Schraube Stator Anker O-Ring Nicht wiederverwendbar ø4 × 12 mm Schraube Bürstenhalter Bürste 2 Bürste 1 Bürstenhalter Bürstenfeder Grundplatte des PTT-Motors Wellendichtring Nicht wiederverwendbar Lager Nicht wiederverwendbar ø4 × 15 mm Schraube 7-22 63P3F31...
Seite 232 BRKT Motorhalterung · · · m (0.6 kgf m, 4.4 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft S60X7200 Bauteil Anz.
Seite 233 PTT-Einheit · · · m (0.6 kgf m, 4.4 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · m (0.8 kgf m, 5.9 ft · · · m (0.3 kgf m, 2.2 ft S60X7200 Bauteil Anz. Bemerkungen Ankipp-Überlastventilsitz O-Ring...
Seite 234 BRKT Motorhalterung · · · 130 N m (13.0 kgf m, 96.0 ft · · · 78 N m (7.8 kgf m, 57.5 ft · · · 96 N m (9.6 kgf m, 70.8 ft S63P7350 Bauteil Anz. Bemerkungen Ankippstempel Trimmstempel Zylindergehäuse Freikolben...
Seite 235 PTT-Einheit · · · 130 N m (13.0 kgf m, 96.0 ft · · · 78 N m (7.8 kgf m, 57.5 ft · · · 96 N m (9.6 kgf m, 70.8 ft S63P7350 Bauteil Anz. Bemerkungen O-Ring Nicht wiederverwendbar O-Ring Nicht wiederverwendbar Unterlegscheibe...
Seite 236: Ptt-Einheit Ausbauen
BRKT Motorhalterung PTT-Einheit ausbauen Die Schraube ausbauen und das Masseka- bel am unteren Ende der PTT-Einheit Den Außenbordmotor ganz nach oben kip- pen und dann mit der Ankippsicherung 1 abklemmen. arretieren. Die Kabelbinder abnehmen und dann die PTT-Motorkabel herausziehen. S60X3020 Die Schrauben und dann die untere Befesti- gungswelle ausbauen.
Seite 237: Hydraulikdruck Kontrollieren
PTT-Einheit Empfohlene PTT-Flüssigkeit: ATF Dexron II Die Vorratsbehälter-Verschlußkappe schlie- ßen dann vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. Vorratsbehälter-Verschlußkappe: 0,7 N·m (0,07 kgf·m, 0,5 ft·lb) Die Trimm- und Kippstempel vollständig aus- fahren. Den Wellen-Sicherungsring 1 und dann das manuelle Ventil 2 ausbauen. Den Meßanschluß 3 für das Ankipp-Über- lastventil und die Hydraulikdruckmeßuhr 4 anbringen.
Seite 238 BRKT Motorhalterung Die PTT-Motorkabel an die Batteriepole anschließen, um die Trimm- und Kippstempel vollständig einzufahren. Meßanschluß für das Abwärts- Überlastventil 5: 90890-06774 Stempel PTT-Motorkabel Batteriepol Hydraulikdruckmeßuhr: 90890-06776 Hellgrün (Lg) Abwärts 10. Die Vorratsbehälter-Verschlußkappe abneh- Himmelblau (Sb) men und dann den Flüssigkeitsstand kontrol- lieren.
Seite 239: Ptt-Motor Zerlegen
PTT-Einheit 13. Die PTT-Motorkabel an die Batteriepolen HINWEIS: anschließen, um die Trimm- und Kippstempel Das manuelle Ventil rasch anbringen, so daß vollständig einzufahren, dann keine Flüssigkeit aus der Öffnung austritt. Hydraulikdruck messen. Bei Abweichung von Herstellerangaben PTT-Einheit instand setzen. PTT-Motor zerlegen Den PTT-Motor, den O-Ring, den Zahnrad- pumpenfilter und das Verbindungsstück aus dem Zahnradpumpengehäuse ausbauen.
Seite 240: Ptt-Motor Kontrollieren
BRKT Motorhalterung Den Kabelhalter 1 und die Gummidistanz- Die Schraube ausbauen, das PTT-Motorka- stücke 2 vom Stator abnehmen und fort- bel (hellgrün) 5 lösen und dann die Bürsten 6 ausbauen. schieben. Den Stator 3 ausbauen. HINWEIS: Ein sauberes Tuch über das Ende der Ankerwelle legen, das Wellenende mit einer Zange festhalten und dann den Stator vorsichtig vom Anker abzie- hen.
Seite 241 PTT-Einheit Die Bürste und den Trennschalter auf Durch- gang überprüfen. Falls kein Durchgang, ersetzen. ACHTUNG: Das Bimetall b nicht berühren. Andernfalls könnte die Funktion des Trennschalters beeinträchtigt werden. Kollektordurchmesser messen. Ankerdurchgang Abweichung von den Herstellerangaben ersetzen. Kollektorsegmente d Durchgang Segment d – Ankerkern e Kein Durchgang Segment d –...
Seite 242: Ptt-Motor Zusammenbauen
BRKT Motorhalterung PTT-Motor zusammenbauen Vorratsbehälter ausbauen Die PTT-Motorkabel 1 anschließen und Die PTT-Einheit zwischen Aluplatten a in dann die Schrauben 2 festziehen. einen Schraubstock spannen. S60X7310 Die Bürsten 3 in die Bürstenhalterung ein- ACHTUNG: drücken und dann den Anker 4 einbauen. Die Hydraulikbauteile weder mit Lappen noch mit Papier säubern.
Seite 243: Zahnradpumpengehäuse Zerlegen
PTT-Einheit Die Flüssigkeit aus dem Vorratsbehälter ablassen und den Behälter auf Beschädi- gung kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Die Vorratsbehälter-Verschlußkappe und den O-Ring auf Beschädigung kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Zahnradpumpengehäuse zerlegen Das Zahnradpumpengehäuse ausbauen. S60X7430 HINWEIS: Sicherstellen, daß die Shuttlekolben und Kugeln ausgebaut werden, denn sie neigen dazu, an der Zahnradpumpenabdeckung haften zu bleiben.
Seite 244: Zahnradpumpe Kontrollieren
BRKT Motorhalterung Die Hauptventile ausbauen. Zahnradpumpe kontrollieren Alle Ventile, Kolben und Kugeln säubern und sie dann auf Beschädigung und Verschleiß kontrollieren. Die Filter auf Beschädigung und Verstopfung kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Die Antriebsräder auf Beschädigung und Verschleiß kontrollieren. Die Zahnradpum- pen-Baugruppe, falls nötig, ersetzen.
Seite 245 PTT-Einheit Neue O-Ringe 6 auf die Hauptventile 7 auf- Die Zahnradpumpenabdeckung B in das setzen und dann die Hauptventile in das Zahnradpumpengehäuse einbauen und dann Zahnradpumpengehäuse einbauen. die Schrauben festziehen. S60X7520 Die Antriebsräder 8 in das Zahnradpumpen- Kontrollieren, ob die Zahnradpumpe sich gehäuse einbauen.
Seite 246: Ankipp- Und Trimmzylinder Zerlegen
BRKT Motorhalterung Ankipp- und Trimmzylinder zerlegen Die Öffnung des Ankippzylinders mit einem sauberen Tuch 1 abdecken und dann Die Ankippzylinder-Endschraube lockern und Druckluft durch die Öffnung a blasen, um dann den Ankippkolben ausbauen. den Freikolben 2 auszubauen. S63P7020 ACHTUNG: Die Trimm- und Kippstempel vollständig aus- fahren, bevor Ankippzylinder-End-...
Seite 247: Ankipp- Und Trimmzylinder Kontrollieren
PTT-Einheit Ankipp- und Trimmzylinder Den Ankippstempel auf Verbiegung und übermäßige Korrosion kontrollieren. Falls kontrollieren leicht rostig, mit einem Schmirgelpapier der Den Ankippkolben zerlegen. Körnung 400–600 abschleifen. Falls nötig, ersetzen. Die Trimmkolben auf Kratzer kontrollieren. Falls nötig, ersetzen. Die Trimmstempel auf Verbiegung und über- mäßige Korrosion kontrollieren.
Seite 248: Ankipp- Und Trimmkolben Zusammenbauen
BRKT Motorhalterung Ankipp- und Trimmkolben zusammenbauen Die Staubdichtung 1 und die neuen O-Ringe 2 und 3 auf die Ankippzylinder-End- schraube aufsetzen. Ankippkolbenmutter: 96 N·m (9,6 kgf·m, 70,8 ft·lb) Einen neuen Sicherungsring E und einen neuen O-Ring F auf den Freikolben D auf- setzen.
Seite 249: Ptt-Einheit Zusammenbauen
PTT-Einheit PTT-Einheit zusammenbauen Den Trimmzylinder, wie dargestellt, durch die Öffnungen b, c und d mit der empfohlenen Die vorgeschriebene Menge der empfohle- nen Flüssigkeit durch die Öffnung a in den Flüssigkeit bis zum vorgeschriebenen Stand befüllen. Ankippzylinder einfüllen. Empfohlene PTT-Flüssigkeit: ATF Dexron II Flüssigkeitsmenge: 30 cm...
Seite 250 BRKT Motorhalterung Die Trimmkolben in die Trimmzylinder ein- bauen und dann die Trimmzylinder-End- schrauben vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment festziehen. S60X7730 Montageschraube des Zahnradpumpen- gehäuses: S63P7040 8 N·m (0,8 kgf·m, 5,9 ft·lb) ACHTUNG: Den O-Ring in die Vorratsbehälter-Ver- schlußkappe einsetzen. • Sicherstellen, daß die Trimmstempel beim Einbau vollständig ausgefahren sind.
Seite 251 PTT-Einheit 10. Den Ankippkolben in den Ankippzylinder ein- 12. Das Zahnradpumpengehäuse, wie darge- bauen und dann die Ankippzylinder-End- stellt, mit der empfohlenen Flüssigkeit bis schraube vorgeschriebenen zum vorgeschriebenen Stand befüllen. Anzugsdrehmoment festziehen. Empfohlene PTT-Flüssigkeit: ATF Dexron II 13. Sämtliche Luftblasen mit einer Spritze o. Ä. entfernen.
Seite 252: Ptt-Einheit Entlüften
BRKT Motorhalterung 15. Die Vorratsbehälter-Verschlußkappe abneh- HINWEIS: men und dann den Flüssigkeitsstand im Vor- Bei korrektem Stand sollte Flüssigkeit aus der ratsbehälter kontrollieren. Einfüllöffnung austreten, wenn die Verschluß- HINWEIS: kappe entfernt wird. Bei korrektem Stand sollte Flüssigkeit aus der Einfüllöffnung austreten, wenn die Verschluß- Falls nötig, Flüssigkeit der empfohlenen kappe entfernt wird.
Seite 253: Ptt-Einheit Einbauen
PTT-Einheit ACHTUNG: Sicherstellen, daß er Außenbordmotor nach dem Hochkippen mit der Ankippsicherung arretiert wird. Die Muffen einbauen. Die PTT-Einheit nach oben kippen und dann die obere Befestigungswelle einbauen. Den Wellen-Sicherungsring einbauen. Stempel PTT-Motorkabel Batteriepol Himmelblau (Sb) Die untere Befestigungswelle einbauen und Aufwärts dann die Schrauben festziehen.
Seite 254: Ptt-Einheit (Eingebaut) Entlüften
BRKT Motorhalterung PTT-Einheit (eingebaut) entlüften WARNUNG Das manuelle Ventil völlig entgegen dem Uhrzeigersinn drehen. Der Außenbordmotor muß nach dem Hochkip- pen mit der Ankippsicherung arretiert werden. Andernfalls könnte Außenbordmotor plötzlich absinken, falls die PTT-Einheit an Flüssigkeitsdruck verliert. Vorratsbehälter-Verschlußkappe abnehmen und dann den Flüssigkeitsstand im Vorratsbehälter kontrollieren.
Seite 255: Elektrische Anlage Der Ptt-Einheit
PTT-Einheit / Elektrische Anlage der PTT-Einheit Elektrische Anlage der PTT-Einheit 1 D C B A 0 9 8 7 6 5 4 3 2 R R R FREE DOWN È É S63P7270 1 Sicherungshalter È Zum Fernschaltkasten/Schalttafel : Schwarz 2 Sicherung (20 A) É...
Seite 256: Sicherung Kontrollieren
BRKT Motorhalterung Sicherung kontrollieren Wie dargestellt, das hellgrüne Kabel (Lg) an den Batterie-Pluspol und das schwarze Die Sicherung auf Durchgang kontrollieren. Kabel (B) an den Batterie-Minuspol anschlie- Falls kein Durchgang, ersetzen. ßen. Auf Durchgang zwischen den Polen 2 und 3 kontrollieren. Falls kein Durchgang, erset- zen.
Seite 257: Trimmsensor Kontrollieren
Elektrische Anlage der PTT-Einheit Kabelfarbe Schalter- Himmelblau Hellgrün Rot (R) stellung (Sb) (Lg) Aufwärts Frei Abwärts Trimmsensor kontrollieren Den Trimmsensorwiderstand messen. Bei Abweichung von den Herstellerangaben ersetzen. HINWEIS: Den Hebel 1 drehen und dabei messen, wie der Widerstand sich verändert. Trimmsensorwiderstand: Rosa (P) –...
Seite 258 BRKT Motorhalterung — MEMO — 7-49 63P3F31...
Seite 259 – ELEC Elektrische Anlage Spezialwerkzeuge zur Wartung .................8-1 Elektrische Bauteile kontrollieren................8-2 Spitzenspannung messen ..................8-2 Niedrigen Widerstand messen ................8-2 Elektrische Bauteile....................8-3 Backbordansicht ....................8-3 Verteilerbox ......................8-4 Heckansicht ......................8-5 Draufsicht ......................8-6 Kabelbaum ......................8-7 Zündung und Zündkontrollsystem ................8-9 Zündfunkenstrecke kontrollieren .................8-11 Zündkerzenkabel kontrollieren ................8-11 Zündspulen kontrollieren ..................8-11 ECM (Elektronische Kontrolleinheit) kontrollieren ..........8-12 Impulsspule kontrollieren..................8-12...
Seite 260: Elektrische Anlage
– ELEC Elektrische Anlage Spezialwerkzeuge zur Wartung Zündfunkenstrecke Prüfkabelbaum (3 Pole) 90890-06754 90890-06793 Digitales Ohmmeter Prüfkabelbaum (3 Pole) 90890-03174 90890-06847 Meßadapter für Spitzenspannung B Prüfkabelbaum (3 Pole) 90890-03172 90890-06846 Prüfkabelbaum (2 Pole) 90890-06792 Prüfkabelbaum (3 Pole) 90890-06791 63P3F31...
Seite 261: Elektrische Bauteile Kontrollieren
Spezialwerkzeuge zur Wartung / Elektrische Bauteile kontrollieren Elektrische Bauteile kontrollieren Niedrigen Widerstand messen Wenn mit dem digitalen Ohmmeter Widerstände Spitzenspannung messen unter 10 Ω gemessen werden, kann aufgrund des internen Widerstands des Meßgeräts kein korrek- HINWEIS: ter Meßwert erhalten werden. Um den korrekten Vor der Störungssuche im Bereich der Spitzen- Wert zu erhalten, muß...
Seite 262: Elektrische Bauteile
– ELEC Elektrische Anlage Elektrische Bauteile Backbordansicht S63P8010 1 ECM (Elektronische Kontrolleinheit) 2 Startermotor 3 Gleichrichter-Regler 4 Thermoschalter 5 Zündspule 6 Öldrucksensor 7 Verteilerbox 8 Sicherungshalter 63P3F31...
Seite 263: Verteilerbox
Elektrische Bauteile Verteilerbox S63P8020 1 ECM (Elektronische Kontrolleinheit) 2 PTT-Relais 3 Starterrelais 4 Diode 5 Sicherung (30 A) 6 Hauptrelais 7 Sicherung (20 A) 8 Sicherung (50 A) 9 Ansaugluft-Temperatursensor 63P3F31...
Seite 264: Heckansicht
– ELEC Elektrische Anlage Heckansicht S63P8030 1 Ansaugluftdrucksensor 2 Drosselklappensensor 3 Kraftstoff-Einspritzdüse 4 Schaltunterbrechungsschalter 5 Neutralschalter 6 Zündspule 7 Thermoschalter 8 Zündkerze 63P3F31...
Seite 265: Draufsicht
Elektrische Bauteile Draufsicht S63P8040 S63P8040 1 Kraftstoff-Einspritzdüse 2 Zündspule 3 Startermotor 4 Spulenkranz 5 Motortemperatursensor 6 Drosselklappensensor 7 Leerlaufdrehzahlregler 8 Ansaugluftdrucksensor 9 Schaltunterbrechungsschalter 0 Neutralschalter A PTT-Schalter 63P3F31...
Seite 266: Kabelbaum
– ELEC Elektrische Anlage Kabelbaum Pu/Y Pu/B Pu/R Pu/G L/W L/W Br B Sb Lg Pu/G Pu/R Pu/Y Pu/B S63P8190 F Schaltunterbrechungsschalter Anschlußstelle: G Kraftstoff-Einspritzdüse 1 Sicherungshalter H Elektrische Kraftstoffpumpe 2 Sicherungshalter I Ansaugluftdrucksensor 3 Diagnoseblinkleuchte J Leerlaufdrehzahlregler 4 Starterrelais K Impulsspule 5 Masse L Öldrucksensor...
Seite 267 Elektrische Bauteile Pu/Y Pu/B Pu/R Pu/G L/W L/W Br B Sb Lg Pu/G Pu/R Pu/Y Pu/B S63P8190 : Schwarz : Schwarz/Gelb : Rot/Gelb : Braun : Grün/Schwarz : Weiß/Schwarz : Grün : Grün/Rot : Weiß/Rot : Grau : Grün/Gelb : Gelb/Grün : Blau : Blau/Grün : Hellgrün...
Seite 268: Zündung Und Zündkontrollsystem
– ELEC Elektrische Anlage Zündung und Zündkontrollsystem 7 8 9 10 #2/3 #1/4 18 19 20 29 30 33 34 R/Y R/Y È 5 6 7 R/Y R/Y S63P8200 1 Zündkerze A Sicherung (20 A) È Zum Fernschaltkasten/Schalttafel 2 Zündspule B Sicherung (50 A) 3 Thermoschalter C Batterie...
Seite 269 Zündung und Zündkontrollsystem 7 8 9 10 #2/3 #1/4 18 19 20 29 30 33 34 R/Y R/Y È 5 6 7 R/Y R/Y S63P8200 : Schwarz : Grün/Gelb : Grün : Blau/Grün : Orange : Blau/Gelb : Rosa : Rosa/Grün : Rot : Rosa/Weiß...
Seite 270: Zündfunkenstrecke Kontrollieren
– ELEC Elektrische Anlage Zündfunkenstrecke kontrollieren Zündkerzenkabel kontrollieren Die Zündkerzenkabelabdeckung ausbauen. Die Zündkerzenkabel von den Zündkerzen abziehen. Die Zündkerzenstecker von den Zündkerzen abziehen. Die Zündkerzenkabel von der Zündspule abziehen. Einen Zündkerzenstecker am Wartungswerk- zeug anschließen. Den Widerstand des Zündkerzenkabels mes- sen.
Seite 271: Ecm (Elektronische Kontrolleinheit) Kontrollieren
Zündung und Zündkontrollsystem Die Spitzenspannungsleistung der Impuls- Zündspulenwiderstand: spule messen. Die Statorspule ersetzen, falls Primärspule: diese unterhalb von Herstellerangaben liegt. Rot (R) – Schwarz/Weiß (B/W) 1,53–2,07 Ω bei 20 °C (68 °F) Sekundärspule: 12,50–16,91 kΩ bei 20 °C (68 °F) ECM (Elektronische Kontrolleinheit) kontrollieren Den Zündspulenstecker abziehen.
Seite 272: Drosselklappensensor Kontrollieren
– ELEC Elektrische Anlage Drosselklappensensor kontrollieren Ansaugluft-Temperatursensor Die Abdeckung des Schwungradmagneten kontrollieren abnehmen. Den Ansaugluft-Temperatursensor in einen mit Wasser gefüllten Behälter tauchen und Den Prüfkabelbaum (3 Pole) an den Drossel- das Wasser langsam erhitzen. klappensensor anschließen. Den Motor-Startschalter auf “ON” stellen. Drosselklappensensor-Eingangsspan- nung messen.
Seite 273: Thermoschalter Kontrollieren
Zündung und Zündkontrollsystem Thermoschalter kontrollieren Die Thermoschalter in einen mit Wasser gefüllten Behälter tauchen und das Wasser langsam erhitzen. S69J8270 Kabelfarbe Schalter- Blau/Gelb stellung Schwarz (B) S69J8250 (L/Y) Frei a Den Schalter bei den angegebenen Tempe- Gedrückt b raturen auf Durchgang kontrollieren. Bei Abweichung von den Herstellerangaben ersetzen.
Seite 274: Kraftstoff-Zuteilungssystem
– ELEC Elektrische Anlage Kraftstoff-Zuteilungssystem #2/3 #1/4 17 18 19 20 33 34 38 39 40 Pw/Y Pw/B Pw/R B Pw/G È Pu/R Pu/R Pu/B Pu/B Pu/Y Pu/Y R/Y R/Y Pu/G Pu/G S63P8210 1 Impulsspule B Ansaugluftdrucksensor 2 ECM (Elektronische Kontrolleinheit) C Kraftstoff-Einspritzdüse 3 Ansaugluft-Temperatursensor D Elektrische Kraftstoffpumpe...
Seite 275 Kraftstoff-Zuteilungssystem #2/3 #1/4 17 18 19 20 33 34 38 39 40 Pw/Y Pw/B Pw/R B Pw/G È Pu/R Pu/R Pu/B Pu/B Pu/Y Pu/Y R/Y R/Y Pu/G Pu/G S63P8210 : Schwarz : Rosa/Grün : Grün Pu/B : Violett/Schwarz : Blau Pu/G : Violett/Grün : Orange Pu/R : Violett/Rot...
Seite 276: Einspritzdüsen Kontrollieren
– ELEC Elektrische Anlage Einspritzdüsen kontrollieren Den Widerstand der Kraftstoff-Einspritzdüsen messen. Bei Abweichung von den Hersteller- angaben ersetzen. S60V8450 Elektrische Kraftstoffpumpe Digitales Ohmmeter: 90890-03174 kontrollieren Den Motor-Startschalter auf “ON” stellen. Widerstand der Kraftstoff-Einspritzdüsen Kontrollieren, ob die elektrische Kraftstoff- (Bezugswert): pumpe 1 ein Betriebsgeräusch produziert. 14,0–15,0 Ω...
Seite 277: Startsystem
Kraftstoff-Zuteilungssystem / Startsystem Startsystem 1 D C B A 0 9 8 7 6 5 4 3 2 Br/W È S63P8220 1 Sicherungshalter : Schwarz 2 Sicherung (30 A) : Braun 3 Sicherung (20 A) : Rot 4 Sicherung (50 A) Br/W : Braun/Weiß...
Seite 278: Sicherungen Kontrollieren
– ELEC Elektrische Anlage Sicherungen kontrollieren Die Sicherungen auf Durchgang kontrollie- ren. Falls kein Durchgang, ersetzen. S69J8340 Starterrelais kontrollieren Die Kabel des digitalen Ohmmeters an die Pole des Starterrelais anschließen. Das braune Kabel (Br) mit dem Batterie-Plus- pol verbinden. Das schwarze Kabel (B) mit dem Batterie- Minuspol verbinden.
Seite 279: Startermotor
Startsystem / Startermotor Startermotor S63P8050 Bauteil Anz. Bemerkungen Sperrgabel Anschlag des Antriebsritzels Startermotor-Antriebsritzel Feder M6 × 35 mm Schraube Gehäuse Lager Kupplungs-Baugruppe Wellen-Sicherungsclip Nicht wiederverwendbar Unterlegscheibe Halterung Antriebswelle Planetenradgetriebe Hohlrad Platte Anker Stator 8-20 63P3F31...
Seite 280 – ELEC Elektrische Anlage S63P8050 Bauteil Anz. Bemerkungen Bürste Bürstenfeder Bürstenhalter Platte Unterlegscheibe Halterung ø4 × 15 mm Schraube M6 × 120 mm Schraube Gummidichtung Schalthebel Feder Einrückrelais Unterlegscheibe Mutter 8-21 63P3F31...
Seite 281: Startermotor-Antriebsritzel Ausbauen
Startermotor Startermotor-Antriebsritzel ausbauen Den Anschlag 1 des Antriebsritzels, wie dar- gestellt, nach unten schieben und dann die Sperrgabel 2 ausbauen. Kollektordurchmesser messen. Abweichung von den Herstellerangaben den Anker ersetzen. HINWEIS: Die Sperrgabel mit einem schmalen Schrauben- zieher entfernen. Startermotor-Antriebsritzel kontrollieren Die Zähne des Antriebsritzels auf Risse und Verschleiß...
Seite 282: Bürsten Kontrollieren
– ELEC Elektrische Anlage Den Anker auf Durchgang kontrollieren. Bei Abweichung von den Herstellerangaben Bürstendurchgang ersetzen. Bürste 1 – Bürste 2 Kein Durchgang Einrückrelais kontrollieren Die Kabel des digitalen Ohmmeters, wie dar- gestellt, an die Einrückrelaispole anschlie- ßen. Das Batterie-Pluskabel an das braunweiße Kabel (Br/W) anschließen.
Seite 283: Ladesystem
Startermotor / Ladesystem Ladesystem #2/3 #1/4 S63P8230 1 Spulenkranz : Schwarz 2 Gleichrichter-Regler : Grün 3 Sicherungshalter : Rot 4 Sicherung (50 A) 5 Zusatzbatterie 6 Batterie 8-24 63P3F31...
Seite 284: Spulenkranz Kontrollieren
– ELEC Elektrische Anlage Spulenkranz kontrollieren Die Spitzenspannung des Gleichrichter-Reg- lers messen. Falls unterhalb der Hersteller- Den Spulenkranzstecker abziehen. angaben, Spitzenspannung Den Prüfkabelbaum (3 Pole) an den Spulen- Spulenkranzes messen. Falls die Spitzen- kranz anschließen. spannung des Gleichrichter-Reglers ober- halb Herstellerangaben liegt, Die Spitzenspannung des Spulenkranzes...
Seite 285 TRBL SHTG Störungssuche Spezialwerkzeuge zur Wartung .................9-1 Diagnosesystem ......................9-2 Einführung ......................9-2 Motoreinheit ........................9-5 Eigendiagnose ......................9-19 Elektronisches Steuersystem diagnostizieren .............9-19 63P3F31...
Seite 286: Spezialwerkzeuge Zur Wartung
TRBL SHTG Störungssuche Spezialwerkzeuge zur Wartung Diagnosesystem 60V-85300-02 Diagnosesystem Erweiterung 60V-WS853-02 Diagnosesignal-Anzeiger B 90890-06865 63P3F31...
Seite 287: Diagnosesystem
Spezialwerkzeuge zur Wartung / Diagnosesystem Diagnosesystem Einführung Merkmale Das neu entwickelte Diagnosesystem erlaubt es, Motorstörungen schneller zu erkennen und zu ana- lysieren, was die herkömmliche Störungssuche wesentlich beschleunigt. Wenn die ECM (Elektronische Kontrolleinheit) des Außenbordmotors über das Übertragungskabel mit einem PC verbunden ist, können mit dieser Software die Sensordaten sowie die in der Kontrolleinheit gespeicherten Daten auf dem Bildschirm eingesehen werden.
Seite 288: Hardware-Anforderungen
TRBL SHTG Störungssuche Hardware-Anforderungen Vor der Installation der Software sicherstellen, daß der PC folgende Hardware-Anforderungen erfüllt. Computer: PC-kompatibel Betriebssystem: Microsoft (Windows 95), Windows 98, Windows Me, Windows 2000 oder Windows XP (englischsprachige Version) Prozessor: Windows 95/98: i486X, 100 MHz oder mehr (Pentium 100 MHz oder mehr empfohlen) Windows Me/2000: Pentium, 166 MHz oder mehr (Pentium 233 MHz oder mehr empfohlen) Windows XP:...
Seite 289 Diagnosesystem Übertragungskabel am Außenbordmotor anschließen Modelle: F(L)150A Bugansicht 3-poliger Übertragungsstecker S63P9030 63P3F31...
Seite 290: Motoreinheit
TRBL SHTG Störungssuche HINWEIS: • Vor der Störungssuche am Außenbordmotor den Kompressionsdruck, die Montage und Befestigung des Außenbordmotors und die Funktion des Motor-Startschalters kontrollieren. Ebenfalls sicherstellen, daß der vorgeschriebene Kraftstoff verwendet worden ist und daß die Batterie vollständig geladen ist. •...
Seite 291 Motoreinheit Nein Besteht Durchgang? Das Starterrelais ersetzen. Den Kabelbaum auf Durchgang kontrollieren. Nein Den Kabelbaum reparieren oder Besteht Durchgang? ersetzen. Den Startermotor zerlegen und kontrollieren. 63P3F31...
Seite 292 TRBL SHTG Störungssuche Zündsystem Den Zustand der Zündkerzen kon- trollieren. Die Zündkerzen säubern und den Nein Guter Zustand? Elektrodenabstand korrigieren oder die Zündkerzen ersetzen. Den Zündfunken mit dem Funken- streckentester kontrollieren. WARNUNG • Die Anschlüsse des Zündfunkenstreckentesters unter keinen Umständen berühren.
Seite 293 Motoreinheit Nein Die Zündkerzenstecker reparieren Guter Zustand? oder ersetzen. Das Hauptrelais auf Durchgang kontrollieren. Nein Besteht Durchgang? Das Hauptrelais ersetzen. Die Spitzenspannung der ECM (Elektronische Kontrolleinheit) kon- trollieren. Kraftstoffanlage Die Funktion der elektrischen Kraft- stoffpumpe kontrollieren. Den Sicherungshalter, die Siche- Nein Betriebsgeräusch rung und den Kabelbaum auf...
Seite 294 TRBL SHTG Störungssuche Verstopfung oder Die defekten Teile reparieren oder Undichtigkeit? ersetzen. Nein Die Kraftstoffpumpenmembran kontrollieren. Risse oder Die Membran ersetzen. Beschädigung? Nein Das Nadelventil des Dunstabscheiders kontrollieren. Nadelventil verbogen oder Das Nadelventil ersetzen. verschlissen? Nein Den Einspritzdüsenwiderstand messen und die Düsen auf Ver- stopfung kontrollieren.
Seite 295 Motoreinheit Symptom 2: Die Motordrehzahl ist bei Vollgas niedrig, die Motordrehzahl fällt, oder der Motor stottert (schlechte Beschleunigung oder Verzögerung). Die Batteriekabelanschlüsse kon- trollieren und sicherstellen, daß das Massekabel nicht locker locker oder verlorengegangen ist. Nein Die defekten Teile reparieren oder Guter Zustand? ersetzen.
Seite 296 TRBL SHTG Störungssuche Zündsystem Den Zustand der Zündkerzen kon- trollieren. Die Zündkerzen säubern und den Nein Guter Zustand? Elektrodenabstand korrigieren oder die Zündkerzen ersetzen. Den Zündfunken mit dem Funken- streckentester kontrollieren. WARNUNG • Die Anschlüsse des Zündfunkenstreckentesters unter keinen Umständen berühren.
Seite 297 Motoreinheit Nein Die Zündkerzenstecker reparieren Guter Zustand? oder ersetzen. Die Spitzenspannung der ECM (Elektronische Kontrolleinheit) kon- trollieren. Kraftstoffanlage Die Funktion der elektrischen Kraft- stoffpumpe kontrollieren. Den Sicherungshalter, die Siche- Nein Betriebsgeräusch rung und den Kabelbaum auf hörbar? Durchgang kontrollieren. Die defekten Teile Nein Besteht Durchgang? reparieren oder erset-...
Seite 298 TRBL SHTG Störungssuche Risse oder Die Membran ersetzen. Beschädigung? Nein Das Nadelventil des Dunstabschei- ders kontrollieren. Nadelventil Das Nadelventil ersetzen. verbogen oder verschlissen? Nein Den Druckregler des Dunstab- scheiders kontrollieren. Nein Guter Zustand? Den Druckregler ersetzen. Den Einspritzdüsenwiderstand messen und die Düsen auf Ver- stopfung kontrollieren.
Seite 299 Motoreinheit Schmiersystem Den Motorölstand kontrollieren. Nein Motoröl bis zum vorgeschriebenen Vorgeschriebener Stand auffüllen. Stand? Den Öldruck kontrollieren. Die Ölpumpe auf Verschmutzun- Nein Entspricht den Her- gen und Undichtigkeiten kontrollie- stellerangaben? ren. Nein Den Ölkanal Verschmutzung kontrollieren. oder Undichtigkeit? Die defekten Teile reparieren oder Den Öldrucksensor kontrollieren.
Seite 300 TRBL SHTG Störungssuche Symptom 3: Motordrehzahl unbeständig im unteren Bereich. Drosselklappensensor kontrollieren und sicherstellen, daß der Stecker fest angeschlossen ist. Nein Das defekte Teil reparieren oder Guter Zustand? ersetzen. Den Neutralschalter auf Durchgang kontrollieren. Nein Die defekten Teile reparieren oder Besteht Durchgang? ersetzen.
Seite 301 Motoreinheit Zündsystem Den Zustand der Zündkerzen kon- trollieren. Die Zündkerzen säubern und den Nein Guter Zustand? Elektrodenabstand korrigieren oder die Zündkerzen ersetzen. Den Zündfunken mit dem Funken- streckentester kontrollieren. WARNUNG • Die Anschlüsse des Zündfunkenstreckentesters unter keinen Umständen berühren. • Keine Funken aus den ausgebauten Zündkerzensteckern entweichen lassen. •...
Seite 302 TRBL SHTG Störungssuche Kraftstoffanlage Die Kraftstoffpumpenmembran kontrollieren. Risse oder Die Membran ersetzen. Beschädigung? Nein Das Nadelventil des Dunstabschei- ders kontrollieren. Nadelventil Das Nadelventil ersetzen. verbogen oder verschlissen? Nein Den Einspritzdüsenwiderstand messen und die Düsen auf Ver- stopfung kontrollieren. Nein Guter Zustand? Die Einspritzdüsen ersetzen.
Seite 303 Motoreinheit Symptom 4: Motor sägt. Die Drosselklappenöffnungen sämtlicher Zylinder kontrollieren. Die Drosselklappen synchronisie- Drosselklappen zu ren oder die defekten Teile erset- weit geöffnet? zen. Nein Den Gaszug einstellen. Symptom 5: Die Motordrehzahl steigt ohne Gasgeben an. Die Gaszugfunktion kontrollieren. Nein Guter Zustand? Den Gaszug einstellen.
Seite 304: Eigendiagnose
TRBL SHTG Störungssuche Eigendiagnose Elektronisches Steuersystem diagnostizieren Das Wartungswerkzeug, wie dargestellt, am Außenbordmotor anbringen. • Fehlercodeanzeige Beispiel: Abbildung des Codes 23. a: Licht während 0,33 Sekunden an b: Licht während 4,95 Sekunden aus c: Licht während 0,33 Sekunden aus d: Licht während 1,65 Sekunden aus S63P9010 HINWEIS: Für die Durchführung dieser Diagnose müssen...
Seite 305 Eigendiagnose Code Symptom Normal Fehlerhaftes Impulsspulensignal Fehlerhaftes Motortemperatursen- sorsignal Fehlerhaftes Drosselklappensen- sorsignal Fehlerhafte Batteriespannung Fehlerhaftes Ansaugluft-Tempera- tursensorsignal Fehlerhaftes Neutralschaltersignal Fehlerhaftes Ansaugluftdrucksen- sorsignal Fehlerhaftes Leerlaufdrehzahlreg- lersignal Fehlerhaftes Öldrucksensorsignal Fehlerhaftes Motor-Stopschaltersi- gnal Fehlerhaftes Schaltunterbrechungs- schaltersignal Fehlerhaftes Thermoschaltersignal 9-20 63P3F31...
Seite 306: Elektronisches Steuersystem Diagnostizieren
Inhaltsverzeichnis Abmessungen ............. 2-9 Draufsicht ............8-6 Allgemeine Anzugsdrehmomente ..... 2-13 Drosselklappen synchronisieren ....... 4-16 Allgemeine technische Daten......2-1 Drosselklappensensor einstellen ......4-17 Allgemeines............3-15 Drosselklappensensor einstellen Anker kontrollieren ..........8-22 (beim Ausbauen oder Ersetzen des Ankipp- und Trimmkolben zusammenbauen..7-39 Drosselklappengehäuses) ......4-18 Ankipp- und Trimmzylinder kontrollieren...
Seite 307 Inhaltsverzeichnis Motoröl mit einem Ölwechsler wechseln..... 3-4 Motorölstand kontrollieren.........1-22 Kabelbaum ............8-7 Motor-Startschalter und Motor-Stopschalter Kennzeichnung ........... 1-5 kontrollieren ............1-24 Klemmhalterungen ..........7-16 Motortemperatursensor kontrollieren ....8-13 Klemmhalterungen ausbauen ......7-18 Motorwanne ............7-2 Klemmhalterungen einbauen ......7-18 Kolben und Kolbenring........1-7 Kolben und Zylinderblock zusammenbauen ..
Seite 308 Inhaltsverzeichnis PTT-Motor zusammenbauen ......7-33 Unterwasserteil-Gehäuse kontrollieren ... 6-18 6-47 PTT-Relais kontrollieren........7-47 Unterwasserteil-Gehäuse zerlegen..6-17 6-46 PTT-Schalter kontrollieren ........ 7-47 Unterwasserteil-Gehäuse PTT-System kontrollieren........1-24 zusammenbauen ........6-19 6-47 Rückschlagventil kontrollieren......4-14 Ventile einbauen ..........5-34 Rückwärtsgang-Zahnrad zerlegen ....6-46 Ventile kontrollieren........... 5-29 Rückwärtsgang-Zahnrad zusammenbauen ..
Seite 309 Inhaltsverzeichnis — MEMO — 63P3F31...
Seite 310: Schaltplan
Schaltplan 1 Zündkerze Farbkodierung 2 Zündspule : Schwarz 3 Thermoschalter : Braun 4 Öldrucksensor : Grün 5 Diode : Grau 6 Starterrelais : Blau 7 Startermotor : Hellgrün 8 Startbatterie : Orange 9 Zusatzbatterie : Rosa 0 Sicherungshalter : Rot A Sicherung (30 A) : Himmelblau B Sicherung (20 A)
Seite 313 1 2 3 4 7 8 9 10 17 18 19 20 Pu/G Pu/Y Pu/B Pu/R 23 24 26 27 28 29 30 W/B L/W 33 34 37 38 39 40 Pu/Y Pu/B Pu/R 43 44 Pu/G #2/3 #1/4 Pu/R Pu/B Pu/Y Pu/G...

SELVA MARINE Killer Whale 150 EFI Handbuch

Gen Info

Gen Info

Benutzerhinweise

Sicherheit bei der Arbeit

Kennzeichnung

Merkmale und Vorteile

Technische Tips

Auswahl des Propellers

Kontrollen vor der Auslieferung

Technische Daten

Allgemeine Technische Daten

Wartungsdaten

Anzugsdrehmomente

Chk Adj

Chk Adj

Spezialwerkzeuge zur Wartung

Wartungsplan

Motorhaube

Kraftstoffanlage

Motoreinheit

Steuersystem

PTT-Einheit

Unterwasserteil

Allgemeines

Kraftstoffanlage

Spezialwerkzeuge zur Wartung

Schlauchführung

Kraftstoffilter, Kraftstoffpumpe und Ansaugluftgeräuschdämpfer

Einlaßsystem und Blasenabscheider

Motoreinheit

Spezialwerkzeuge zur Wartung

Motoreinheit

Zylinderkopf

Zylinderblock

Unterwasserteil

Spezialwerkzeuge zur Wartung

Unterwasserteil (Modell mit Normaler Drehrichtung)

Propellerwellengehäuse (Modell mit Normaler Drehrichtung)

Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit Normaler Drehrichtung)

Ausgleichsscheiben Wählen (Modell mit Normaler Drehrichtung)

Zahnflankenspiel Messen (Modell mit Normaler Drehrichtung)

Unterwasserteil (Modell mit Gegenläufiger Drehrichtung)

Propellerwellengehäuse (Modell mit Gegenläufiger Drehrichtung)

Antriebswelle und Unterwasserteil-Gehäuse (Modell mit Gegenläufiger Drehrichtung)

Ausgleichsscheiben Wählen (Modell mit Gegenläufiger Drehrichtung)

Zahnflankenspiel Messen (Modell mit Gegenläufiger Drehrichtung)

Motorhalterung

Spezialwerkzeuge zur Wartung

Motorwanne

Oberes Schaftgehäuse, Lenkbügel, Lenkhalterung und Klemmhalterungen

Klemmhalterungen

PTT-Einheit

Elektrische Anlage der PTT-Einheit

Elektrische Anlage

Spezialwerkzeuge zur Wartung

Elektrische Bauteile Kontrollieren

Elektrische Bauteile

Zündung und Zündkontrollsystem

Kraftstoff-Zuteilungssystem

Startermotor

Ladesystem

Quicklinks

Kapitel

Verwandte Anleitungen für SELVA MARINE Killer Whale 150 EFI

Inhaltszusammenfassung für SELVA MARINE Killer Whale 150 EFI