Telwin MasterMIG 405i Bedienungsanleitung Seite 27

5.4 EINLEGEN DER DRAHTSPULE (Abb. G, G1)
ACHTUNG! BEVOR BEGONNEN WIRD, DEN DRAHT EINZULEGEN, IST
SICHERZUSTELLEN, DASS DIE SCHWEISSMASCHINE AUSGESCHALTET UND
VOM STROMVERSORGUNGSNETZ GETRENNT IST.
ÜBERPRÜFEN, DASS DIE DRAHTVORSCHUBROLLEN, DIE DRAHTFÜHRUNGSSEELE UND DAS
KONTAKTROHR DES BRENNERS DEM DURCHMESSER UND DER BESCHAFFENHEIT DES ZU
VERWENDENDEN DRAHTES ENTSPRECHEN UND DASS SIE KORREKT MONTIERT SIND. BEIM
EINFÄDELN DES DRAHTES KEINE SCHUTZHANDSCHUHE TRAGEN.
- Die Klappe des Haspelfachs öffnen.
- Den Verschlussring der Spule lockern.
- Die Drahtspule auf der Haspel positionieren und sicherstellen, dass der kleine
Mitnahmestift der Haspel korrekt in der vorgesehenen Öffnung untergebracht ist (1a).
- Den Verschlussring der Spule festschrauben. Dabei bei Bedarf das passende Abstandsstück
dazwischen legen (1a).
- Die Gegendruckrolle(n) lösen und von der/den unteren Rolle(n) wegbewegen (2a);
- Prüfen, ob die Vorschubrolle(n) für den verwendeten Draht geeignet ist/sind (2b).
- Das verformte vordere Ende des Drahtes freilegen, dabei mit einem sauberen, gratfreien
Schnitt abtrennen. Die Spule nach links drehen, das Drahtende in die Drahteintrittsführung
einmünden lassen und 50-100 mm in die Drahtführung des am Brenner befindlichen
Verbindungsstücks einschieben (2c).
- Die Gegenrolle(n) wieder positionieren und den Druck auf einen Zwischenwert einstellen.
Prüfen, ob der Draht korrekt in der Nut der unteren Rolle(n) positioniert ist (3).
- Die Düse und das Kontaktrohr entfernen (4a).
- Den Stecker der Schweißmaschine in die Stromsteckdose einfügen, die Schweißmaschine
einschalten, den Brennerknopf drücken und warten, bis das vordere Drahtende die
gesamte Strecke durch die Drahtführungsseele zurückgelegt hat und 10-15 cm aus dem
vorderen Teil des Brenners hervorsteht. Dann den Knopf loslassen.
ACHTUNG! Während dieser Tätigkeiten führt der Draht elektrische
Spannung und wird mechanisch beansprucht. Er kann also, wenn die
gebotenen Vorkehrungen nicht getroffen werden, zu Stromschlägen,
Verletzungen und zur Zündung von Lichtbögen führen:
- Die Brennermündung nicht gegen Körperteile richten.
- Den Brenner nicht der Flasche annähern.
- Das Kontaktrohr und die Düse wieder auf den Brenner montieren (4b).
- Prüfen, ob sich der Draht gleichmäßig vorwärtsbewegt. Den Rollendruck und die
Haspelbremsung (1b) auf die geringstmöglichen Werte einstellen. Prüfen, dass der
Draht in der Nut nicht rutscht und dass sich beim Anhalten des Drahtvorschubs die
Drahtwindungen wegen einer zu großen Trägheit der Spule nicht lockern.
- Das aus der Düse ragende Drahtende auf 10-15 mm abschneiden.
- Die Klappe des Haspelfaches schließen.
5.5 AUSTAUCH DER DRAHTFÜHRUNGSSEELE AM BRENNER (ABB. H)
Bevor mit dem Austausch der Führungsseele begonnen wird, das Brennerkabel so
ausbreiten, dass
keine Kurven entstehen.
5.5.1 Spiralförmige Führungsseele für Stahldrähte
1- Die Düse und das Kontaktrohr des Brennerkopfs lösen.
2- Die Feststellmutter der Führungsseele des zentralen Steckverbinders lösen und die
vorhandene Führungsseele entnehmen.
3- Die neue Führungsseele in die Leitung des Brennerkabels einführen und vorsichtig
solange anschieben, bis sie aus dem Brennerkopf herauskommt.
4- Die Feststellmutter der Führungsseele von Hand wieder anschrauben.
5- Die überschüssige Führungsseele durch leichtes Zusammendrücken bündig abtrennen;
vom Brennerkabel wieder entfernen.
6- Den Schnittbereich der Führungsseele abschrägen und wieder in die Leitung des
Brennerkabels einführen.
7- Dann die Mutter mit einem Schlüssel anziehen und so wieder festschrauben.
8- Das Kontaktrohr und die Düse wieder auf den Brenner montieren.
5.5.2 Führungsseele aus synthetischem Material für Aluminiumdrähte
Die Tätigkeiten 1, 2, 3 wie für die Stahlführungsseele angegeben (die Tätigkeiten 4, 5, 6, 7, 8
sind nicht zu berücksichtigen) durchführen.
9- Das Kontaktrohr für Aluminium wieder anschrauben und darauf achten, dass es die
Führungsseele berührt.
10- Am anderen Ende der Führungsseele (Brenneranschlussseite) das Anschlussstück aus
Messing und den O-Ring einfügen. Die Feststellmutter der Führungsseele mittels leichtem
Druck auf die Führungsseele feststellen. Der überschüssige Teil der Führungsseele
wird in Folge maßgerecht entfernt (siehe (13)). Vom Brennerverbindungsstück des
Drahtvorschubsystems das Kapillarrohr für Stahlführungsseelen entnehmen.
11- Für Aluminiumführungsseelen mit einem Durchmesser von 1.6 - 2.4 mm (gelb)
ist KEIN KAPILLARROHR VORGESEHEN. Daher wird die Führungsseele in das
Brennerverbindungsstück ohne ihm eingeführt.
Das Kapillarrohr für Aluminiumführungsseelen mit einem Durchmesser von 1-1.2 mm
(rot) bei weniger als ca. 2 mm im Hinblick auf das Stahlrohr abtrennen und es an dem
freien Ende der Führungsseele einführen.
12- Den Brenner in das Verbindungsstück des Drahtvorschubsystems einführen und
blockieren, die Führungsseele bei 1-2 mm Abstand zu den Rollen kennzeichnen, den
Brenner wieder entnehmen.
13- Die Führungsseele nach dem vorgesehenen Maß abtrennen, ohne das Eingangsloch zu
verformen.
Den Brenner wieder auf das Verbindungsstück des Drahtvorschubsystems montieren
und die Gasdüse montieren.
6. MIG-MAG-SCHWEISSEN: BESCHREIBUNG DES VERFAHRENS
6.1 SHORT ARC (KURZLICHTBOGEN)
Das Schmelzen des Drahtes und das Ablösen des Tropfens erfolgen durch schnell
aufeinander folgende Kurzschlüsse der Drahtspitze im Schmelzbad (bis zu 200 Mal in der
Sekunde). Die freie Drahtlänge (Stick-out) liegt normalerweise zwischen 5 und 12 mm.
Kohlenstoffstähle und niedrig legierte Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Rostfreie Stähle
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
Aluminium und CuSi/CuAl
- Verwendbare Drahtdurchmesser:
- Verwendbares Gas:
SCHUTZGAS
Siehe TAB. 2.
0.6 - 0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 mm
(1.6 mm nur in der Ausführung 400 A)
oder Ar/CO -Gemische
CO
2 2
0.8 - 0.9 - 1.0 - 1.2 mm
(1.6 mm nur in der Ausführung 400 A)
Gemische aus Ar/O oder Ar/CO (1-2%)
2 2
0.8 - 1.0 - 1.2 mm
7. BETRIEBSMODUS MIG-MAG
Die Schweißspannung und die Drahtzufuhrgeschwindigkeit werden getrennt eingestellt.
Mit dem Regler (Abb. C-5) wird die Schweißspannung eingestellt, mit dem Regler (Abb. C-6)
hingegen die Drahtzufuhrgeschwindigkeit. Der vorgegebene Spannungswert wird auf dem
Display V (Abb. C-7) angezeigt, ebenso die Drahtzufuhrgeschwindigkeit (Abb. C-9).
ANMERKUNG: Während der Einstellung der Schweißspannung wird einige Sekunden lang
auch ein Stromrichtwert auf dem Display A (Abb. C-8) angezeigt. Der reelle Schweißstrom
wird nur während des Schweißens auf dem Display angezeigt.
Bei Beendigung des Schweißens bleibt der Strom für einige Sekunden sichtbar.
Bezug nehmend auf die in der Maschine (Tab. 2) vorhandenen Tabelle die Regler (Abb.
C-5 und C-6) je nach Werkstoff, Draht, Gas und der zu schweißenden Dicke einstellen
(Richtwerte für die am häufigsten verwendeten Drähte und mit der an ein Versorgungsnetz
mit 400 V - 3 ph verbundenen Schweißmaschine).
Mit dem Sekundärregler (Abb. C-4) wird der Induktanzwert eingestellt. Je niedriger das
Induktanzniveau ( ), desto härter wird der Lichtbogen, je höher das Induktanzniveau
( ), desto weicher wird der Lichtbogen mit wenigen Spritzern. Zum Schweißen von
Kohlenstoffstählen und niedrig legierten Stählen mit Schutzgas Ar/CO
Induktanzwert verwenden (
7.1 Bedienungsmodi des Brennerknopfs (Abb. C-3)
Es besteht die Möglichkeit 2 verschiedene Bedienungsmodi des Brennerknopfs einzustellen:
Modus 2T
Die Schweißung beginnt mit der Betätigung des Brennerknopfs und endet mit dem
Loslassen des Knopfs.
Modus 4T
Die Schweißung beginnt mit der Betätigung und dem Loslassen des Brennerknopfs und
endet erst, wenn der Brennerknopf ein zweites Mal gedrückt und losgelassen wird. Dieser
Modus ist für länger andauernde Schweißungen nützlich.
8. MMA-SCHWEISSEN: BESCHREIBUNG DES VERFAHRENS
8.1 ALLGEMEIN
- Es ist unabdingbar, die Herstellerangaben auf der Packung der verwendeten Elektroden
zu befolgen. Es werden die korrekte Elektrodenpolung und der zugehörige optimale
Strom angegeben.
- Der Schweißstrom ist nach dem Durchmesser der verwendeten Elektrode und am
gewünschten Nahttyp einzustellen. Näherungsweise können die folgenden Stromwerte
für verschiedene Elektrodendurchmesser verwendet werden:
Ø Elektrode (mm)
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
6.0
8.0
- Es ist zu beachten, dass bei gleichem Elektrodendurchmesser hohe Stromwerte
für waagrechte Schweißungen verwendet werden, wohingegen für senkrechte
Schweißungen bzw. Schweißungen über Kopf niedrigere Stromwerte verwendet werden
müssen.
- Die mechanischen Eigenschaften der Schweißnaht werden abgesehen von der
ausgewählten Stromintensität von anderen Schweißparametern wie Lichtbogenlänge,
ausführende Geschwindigkeit und Position sowie Elektrodendurchmesser und -qualität
bestimmt (die richtige Aufbewahrung der Elektroden sieht vor, dass sie vor Feuchtigkeit
mittels der geeigneten Verpackungen oder Behälter geschützt werden).
ACHTUNG:
In Abhängigkeit der Marke, des Typs und der Umhüllungsdicke der Elektroden kann
es zu einer Instabilität des Lichtbogens aufgrund der Elektrodenzusammensetzung
kommen.
8.2 VERFAHRENSWEISE
- Den Schweißhelm VOR DAS GESICHT halten und dabei die Elektrodenspitze mit einer
Bewegung über das Werkstück streichen, als möchte man ein Streichholz zünden. Dies ist
die korrekteste Art den Lichtbogen zu zünden.
ACHTUNG: NICHT mit der Elektrode auf das Werkstück KLOPFEN, weil dabei die
Gefahr besteht, die Umhüllung zu beschädigen und dadurch die Lichtbogenzündung
zu erschweren.
- Sobald der Lichtbogen gezündet ist, sollte versucht werden, einen Abstand zum
Werkstück einzuhalten, der dem Durchmesser der verwendeten Elektrode entspricht.
Dieser Abstand sollte während des Schweißens so konstant wie möglich gehalten
werden. Es sei daran erinnert, dass die Elektrode in Vorschubrichtung um etwa 20 bis 30
Grad geneigt gehalten werden muss.
- Am Ende der Schweißnaht das Ende der Elektrode im Vergleich zur Vorschubrichtung
leicht zurück über den Krater führen, um diesen aufzufüllen. Danach die Elektrode rasch
vom Schmelzbad abheben, damit der Lichtbogen erlischt (Erscheinungsformen der
Schweißnaht - ABB. I).
8.3 Einstellung der Parameter
Wählschalter Maschineneinstellung (Abb. C-3):
: Modus MMA.
- Den Schweißstrom mit dem Knopf C-5 auf den gewünschten Wert einstellen;
- Der eingestellte Wert wird auf dem Display A (Abb. C-8) angezeigt;
- Die Schweißspannung wird nur während des Schweißens auf dem Display V (Abb. C -7)
angezeigt;
- Bei Beendigung des Schweißens bleibt die Spannung für einige Sekunden sichtbar;
- Den Wert des dynamischen Überstroms „DYNAMIC ARC" mit dem Sekundärregler C-4
einstellen. Mit niedrigen Arc-Force-Niveaus (DYNAMIC ARC) wird der Lichtbogen weicher
( ). Im Gegensatz hierzu wird bei hohen Arc-Force-Niveaus (DYNAMIC ARC) der
Überstrom beim Schweißen erhöht (
Schweißarbeiten flüssiger ab, das Anhaften der Elektrode am Werkstück wird vermieden
und der Einsatz verschiedener Elektrodentypen ist möglich.
Ar 9. WIG-DC-SCHWEISSEN: BESCHREIBUNG DES VERFAHRENS
9.1 ALLGEMEIN
Das WIG-DC-Schweißen eignet sich für alle niedrig und hoch legierten Kohlenstoffstähle
sowie für Schwermetalle wie Kupfer, Nickel, Titan sowie deren Legierungen (ABB. L). Zum
WIG-DC-Schweißen mit negativ gepolter (-) Elektrode werden im Allgemeinen Elektroden
- 27 -
).
Schweißstrom (A)
Min.
30
40
60
90
120
170
230
320
). Durch diese Einstellung laufen die
einen mittleren
2
Max.
50
80
110
140
180
250
350
500