Seite 1 MHP 400i W CMT MIG/MAG Hand-Schweißbrenner Operating instructions MIG/MAG manual welding torch Manual de instrucciones Antorcha manual MIG/MAG Návod k obsluze Ruční svařovací hořák MIG/MAG 42,0410,2154 005-23092020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Seite 3: Inhaltsverzeichnis
Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule Erkennen von defekten Verschleißteilen Drahtpuffer Draht-Führungseinsatz und Gleitstück wechseln oder reinigen Draht-Führungsseele vom Drahtpuffer in Richtung Antriebseinheit montieren Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Technische Daten Allgemeines Schweißbrenner gasgekühlt - MHP 280i G CMT Schweißbrenner wassergekühlt - MHP 400i W CMT...
Seite 4: Allgemeines
Allgemeines Allgemeines In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der integrierte Draht- Antriebsmotor für eine schnelle, reversierende Bewegung der Drahtelektrode. Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle. Die Schweißbrenner sind besonders robust und verlässlich. Die ergonomisch geformte Griffschale, ein Kugelgelenk und eine optimale Gewichtsverteilung ermöglichen ein ermüdungsfreies Arbeiten.
Seite 5: Funktionen Der Brennertaste - Standard
Funktionen der Die Brennertaste des Standard Schweißbrenners verfügt über 2 Schaltpositionen. Brennertaste - Standard Funktion der Brennertaste in Schaltposi- tion 1 (Brennertaste halb durchgedrückt): LED leuchtet. Funktion der Brennertaste in Schaltposi- tion 2 (Brennertaste ganz durchgedrückt): LED erlischt Schweißstart. Up/Down Funk- Der Up/Down-Schweißbrenner verfügt tion über folgende Funktionen:...
Seite 6: Jobmaster Funktion
JobMaster Funk- Der JobMaster-Schweißbrenner verfügt tion über folgende Funktionen: mit den Pfeiltasten wird der gewünschte Parameter an der Strom- quelle ausgewählt mit den +/- Tasten wird der aus- gewählte Parameter verändert das Display zeigt den aktuellen Para- meter und Wert an Deaktivieren der Standardmäßig sind die Brennertaster auf beiden Seiten aktiviert.
Seite 7: Sicherheit
Sicherheit Warnhinweise am Der Schweißbrenner ist mit Sicherheitssymbolen und einem Leistungsschild ausgestat- Gerät tet. Das Leistungsschild und die Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch über- malt werden. Die Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Perso- nen- und Sachschäden resultieren können. Leistungsschild mit Sicherheitssymbolen Warnung vor beweglichen Teilen Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gele- sen und verstanden wurden:...
Seite 8: Sicherheit
Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicher- heitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Drahtelektroden Nicht in rotierende Vorschubrollen des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen.
Seite 9 WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Zusätzlich besteht Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Vor Beginn aller in dieser Bedienungsanleitung beschriebenen Arbeiten: ▶ den Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten ▶ Stromquelle vom Netz trennen ▶ sicherstellen, dass die Stromquelle bis zum Abschluss aller Arbeiten vom Netz getrennt bleibt.
Seite 10: Inbetriebnahme
Inbetriebnahme MTG d, MTW d - Verschleißteile am Bren- nerkörper mon- tieren Gasdüse bis auf Anschlag festzie- Hinweis zur HINWEIS! Draht-Führungs- seele bei gas- Wird bei gasgekühlten Schweißbrennern im Brennerkörper eine Draht-Führungs- gekühlten seele aus Kunststoff verwendet, die in den technischen Daten angegebenen Leis- tungsdaten um 30 % reduzieren.
Seite 11: Draht-Führungsseele Aus Stahl Und Crni Im Brennerkörper Montieren
Draht-Führungs- seele aus Stahl und CrNi im Brennerkörper montieren * Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 mm) Draht-Führungs- einsatz aus Kunststoff im Brennerkörper montieren * Das Ablängrohr des Schweißbrenners verwenden (Gas = 40 mm, Wasser = 50 mm)
Seite 12: Verschleißteile Im Antrieb Montieren
Verschleißteile im Standardmäßig ist eine rote Auslaufdüse (1) für Drähte mit 0,8 - 1,2 mm vormontiert. Antrieb montie- Falls eine andere Auslaufdüse benötigt wird, siehe Kapitel „Auslaufdüse wechseln“.
Seite 14: Auslaufdüse Wechseln
Auslaufdüse Standardmäßig ist eine Auslaufdüse für Drahtdurchmesser von 0,8 - 1,2 mm vormontiert wechseln (rot), falls für die Anwendung ein Drahtdurchmesser von 1,4 oder 1,6 mm erforderlich ist, muss die Auslaufdüse mit 1,6 mm (schwarz) eingebaut werden.
Seite 15: Draht-Führungsseele Vom Drahtpuffer In Richtung Fsc Montieren
Draht-Führungs- HINWEIS! seele vom Draht- Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket puffer in Rich- tung FSC montie- bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen.
Seite 16 ** Stahl Draht-Führungsseele **** den Verschluss bis auf Anschlag auf die Draht- *** Kunststoff Draht-Führungsseele Führungsseele aufschrauben. Die Draht-Führungs- seele muss durch die Bohrung im Verschluss zu sehen sein.
Seite 17: Brennerkörper Montieren
Brennerkörper VORSICHT! montieren Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. ▶ Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben. HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmut- ter auftreten.
Seite 18: Draht-Förderseele Am Drahtpuffer Montieren
Draht-Förder- WICHTIG! seele am Draht- Draht-Förderschlauch keiner Zugspannung aussetzen! puffer montieren Das Gleitstück Schweißbrenner-seitig montieren! "click" "click"...
Seite 19: Schweißbrenner An Drahtvorschub Anschließen
Schweißbrenner nur wenn die optional erhältlichen an Drahtvor- Kühlmittel-Anschlüsse im Draht- schub vorschub eingebaut sind und bei anschließen wassergekühltem Schweißbrenner. Die Kühlmittel-Schläuche immer entsprechend ihrer farblichen Mar- kierung anschließen. 9 1 0 Schweißbrenner an Stromquelle und Kühlgerät anschließen nur wenn die optional erhältlichen Kühlmittel-Anschlüsse im Kühlgerät eingebaut sind und bei wassergekühltem Schweißbrenner.
Seite 20: Drahtelektrode Einfädeln
Drahtelektrode VORSICHT! einfädeln Gefahr von Personen- und Sachschäden durch Schweißstrom und unbeabsichtig- tes Zünden eines Lichtbogens. ▶ Vor Beginn der Arbeiten die Masseverbindung zwischen Schweißsystem und Werkstück trennen. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode. ▶ Das Ende der Drahtelektrode vor dem Einführen gut entgraten. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode.
Seite 21: Anpressdruck Einstellen
Anpressdruck Den Anpressdruck nur bei eingefädelter Drahtelektrode einstellen. einstellen Die angegebenen Werte auf der Deckel-Innenseite als Richtwerte für die Einstellung des Anpressdru- ckes verwenden. HINWEIS! Das Einstellen des Anpressdruckes funktioniert wie folgt: ▶ Schraube gegen den Uhrzeigersinn drehen = Anpressdruck reduzieren ▶...
Seite 22: Brennerkörper Wechseln, Brennerkörper Verdrehen
Brennerkörper wechseln, Brennerkörper verdrehen Brennerkörper VORSICHT! demontieren Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ▶ Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera- tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. HINWEIS! Im Brennerkörper befindet sich immer ein Rest an Kühlmittel. ▶...
Seite 23: Brennerkörper Montieren
Brennerkörper VORSICHT! montieren Gefahr von Beschädigung des Schweißbrenners. ▶ Die Überwurfmutter des Brennerkörpers immer bis auf Anschlag festschrauben. HINWEIS! Vor der Montage eines Brennerkörpers sicherstellen, dass die Kuppelstelle des Brennerkörpers und des Schlauchpaketes unbeschädigt und sauber ist. HINWEIS! Bei wassergekühlten Schweißbrennern kann aufgrund der Bauweise des Schweißbrenners ein erhöhter Widerstand beim Festschrauben der Überwurfmut- ter auftreten.
Seite 24: Brennerkörper Verdrehen
Brennerkörper VORSICHT! verdrehen Verbrennungsgefahr durch heißes Kühlmittel und heißen Brennerkörper. ▶ Vor Beginn der Arbeiten, das Kühlmittel und den Brennerkörper auf Zimmertempera- tur (+25 °C, +77 °F) abkühlen lassen. * Sicherstellen, dass die Überwurfmutter bis auf Anschlag festgeschraubt ist.
Seite 25: Pflege, Wartung Und Entsorgung
Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto- ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen und starker Verunreinigung ausgesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Komponenten des Schweißsystems. VORSICHT! Beschädigungsgefahr durch unsach- gemäßen Umgang mit dem...
Seite 26: Bei Jedem Austausch Der Draht- /Korbspule
Bei jedem Aus- Bei jedem Austausch der Draht- /Korbspule: tausch der Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen Draht- /Korbspule Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen, vor dem erneuten Einbau der Draht- Führungsseele die Verschleißteile reinigen...
Seite 27: Erkennen Von Defekten Verschleißteilen
Erkennen von defekten Ver- schleißteilen Isolierteile abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Düsenstöcke abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen stark mit Schweißspritzern behaftet Spritzerschutz abgebrannte Außenkanten, Einkerbungen Kontaktrohre ausgeschliffene (ovale) Drahteintritts- und Drahtaustritts-Bohrungen stark mit Schweißspritzern behaftet Einbrand an der Kontaktrohr-Spitze Gasdüsen stark mit Schweißspritzern behaftet abgebrannte Außenkanten Einkerbungen Drahtpuffer...
Seite 28: Draht-Führungsseele Vom Drahtpuffer In Richtung Antriebseinheit Montieren
i n . "click" Draht-Führungs- HINWEIS! seele vom Draht- puffer in Rich- Damit die Draht-Führungsseele richtig montiert werden kann, das Schlauchpaket tung Antriebsein- bei der Montage der Draht-Führungsseele gerade auslegen. heit montieren...
Seite 30: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Behebung: Schweißbrenner austauschen Keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter der Stromquelle eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten Ursache: FSC (‘Fronius System Connector’ - Zentralanschluss) nicht bis auf Anschlag eingesteckt Behebung: FSC bis auf Anschlag einstecken Ursache: Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen...
Seite 31 Schlechte Schweißeigenschaften Ursache: Falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen korrigieren Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: Guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: Kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbrenner-Gas- anschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwenden Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner austauschen...
Seite 32 Schlechte Drahtförderung Ursache: Je nach System, Bremse im Drahtvorschub oder in der Stromquelle zu fest eingestellt Behebung: Bremse lockerer einstellen Ursache: Bohrung des Kontaktrohres verlegt Behebung: Kontaktrohr austauschen Ursache: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz defekt Behebung: Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmut- zung, etc.
Seite 33 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Nur bei Multilock-Schweißbrennern: Überwurfmutter des Brennerkörpers locker Behebung: Überwurfmutter festziehen Ursache: Schweißbrenner wurde über dem maximalen Schweißstrom betrieben Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner ver- wenden Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: Nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung:...
Seite 34 Fehlfunktion der Brennertaste Ursache: Steckverbindungen zwischen Schweißbrenner und Stromquelle fehlerhaft Behebung: Steckverbindungen ordnungsgemäß herstellen / Stromquelle oder Schweißbrenner zum Service Ursache: Verunreinigungen zwischen Brennertaste und dem Gehäuse der Brenner- taste Behebung: Verunreinigungen entfernen Ursache: Steuerleitung ist defekt Behebung: Service-Dienst verständigen Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der...
Seite 35: Technische Daten
Technische Daten Allgemeines Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Technische Daten Brennertaste: = 50 V = 10 mA Der Betrieb der Brennertaste ist nur im Rahmen der technischen Daten erlaubt. Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7 / - 10 CI. A. Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40°...
Seite 36: Schweißbrenner Wassergekühlt - Mhp 400I W Cmt
Schweißbrenner I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 400 wassergekühlt - M21+C1 (EN 439) MHP 400i W CMT Standard I (Ampère) 10 min/40° C 100 % ED* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø [m (ft.)] 3,85 / 5,85 / 7,85 / (12.6 / 19 / 26) [W]** 600 / 850 / 1050 [l/min (gal./...
Seite 37 Changing or cleaning the wire guide wire buffer and sliding contact Fitting the inner liner from the wire buffer to the drive unit Troubleshooting Troubleshooting Technical data General Gas-cooled welding torch - MHP 280i G CMT Water-cooled welding torch - MHP 400i W CMT...
Seite 38: General
General General In combination with the wire buffer on the hosepack, the integral wire drive motor can quickly reverse the wire electrode. Many different torch body designs facilitate easy access to the weld seam. The welding torches are particularly robust and reliable, with an ergonomic grip, ball joint and perfect weight distribution for fatigue-free working.
Seite 39: Functions Of The Torch Trigger - Standard
Functions of the The torch trigger on the Standard welding torch has two switching positions. torch trigger - Standard Function of the torch trigger in switching position 1 (torch trigger half pressed): LED lights up. Function of the torch trigger in switching position 2 (torch trigger fully pressed): LED goes out Welding starts.
Seite 40: Jobmaster Function
JobMaster func- The JobMaster welding torch has the fol- tion lowing functions: The desired welding parameter on the power source can be selected using the arrow buttons The parameter can be changed using the +/- buttons The display shows the current para- meter and value Deactivating the The torch triggers on both sides are enabled as standard.
Seite 41: Safety
Safety Warning notices The welding torch is fitted with safety symbols and a rating plate. The rating plate and on the device safety symbols must not be removed or painted over. The symbols warn against opera- ting the equipment incorrectly, as this may result in serious injury and damage. Rating plate with safety symbols Warning of moving parts Do not use the functions described here until you have fully read and understood the fol-...
Seite 42: Safety
Do not dispose of used devices with domestic waste. Dispose of them according to the safety rules. Keep hands, hair, clothing and tools away from moving parts. For example: Cogs Feed rollers Wirespools and wire electrodes Do not reach into the rotating feed rollers of the wire drive or into rotating drive compon- ents.
Seite 43 Close the cover over the feed rollers before using the welding torch. NOTE! Never operate a water-cooled welding torch without coolant. Fronius shall not be liable for any damage resulting from such action. In addition, no war- ranty claims will be entertained.
Seite 44: Start-Up
Start-up MTG d, MTW d - Fitting wearing parts to the torch body Screw on and tighten the gas nozzle as far as it will go Note regarding NOTE! the inner liner with gas-cooled If a plastic inner liner is used in the torch body of a gas-cooled welding torch, welding torches reduce the power figure shown in the technical data by 30%.
Seite 45: Inserting A Steel Or Crni Inner Liner Into The Torch Body
Inserting a steel or CrNi inner liner into the torch body * Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm) Inserting a plastic wire guide into the torch body * Use the welding torch cutting pipe (gas = 40 mm, water = 50 mm)
Seite 46: Fitting Wearing Parts Inside The Drive
Fitting wearing A red outlet nozzle (1) for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm is prefitted as standard. parts inside the If a different outlet nozzle is needed, see "Changing the outlet nozzle". drive...
Seite 48: Changing The Outlet Nozzle
Changing the An outlet nozzle for wires with a diameter of 0.8 - 1.2 mm (red) is prefitted as standard. If outlet nozzle wires with a diameter of 1.4 or 1.6 mm are to be used, the 1.6 mm outlet nozzle (black) must be fitted.
Seite 49: Fitting The Inner Liner From The Wire Buffer To The Fsc
Fitting the inner NOTE! liner from the Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner wire buffer to the might not be inserted correctly. ** Steel inner liner **** Screw the cap onto the inner liner as far as it will *** Plastic inner liner go.
Seite 51: Attaching The Torch Body
Attaching the CAUTION! torch body Risk of damage to the welding torch. ▶ Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go. NOTE! Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.
Seite 52: Fitting Inner Liner To Wire Buffer
Fitting inner liner IMPORTANT! to wire buffer Do not subject the wirefeeding hose to tensile stress! Fit the sliding contact at the torch end. "click" "click"...
Seite 53: Connecting The Welding Torch To The Wirefeeder
Connecting the Only if the optional coolant con- welding torch to nections are fitted in the wirefeeder the wirefeeder and when using a water-cooled welding torch. Always connect the coolant hoses according to their colour coding. 9 1 0 Connecting the welding torch to the power source and the cooling...
Seite 54: Threading The Wire Electrode
Threading the CAUTION! wire electrode Risk of injury and damage from the welding current and accidental ignition of an arc. ▶ Before starting work, disconnect the ground earth connection between the welding system and the workpiece. CAUTION! Risk of damage to the welding torch from sharp end of wire electrode. ▶...
Seite 55: Setting The Contact Pressure
Setting the con- Only set the contact pressure once the wire electrode has been threaded in. tact pressure Use the values shown on the inside of the cover as a guide when setting the contact pressure. NOTE! The contact pressure is set as follows: ▶...
Seite 56: Changing The Torch Neck, Rotating The Torch Neck
Changing the torch neck, rotating the torch neck Removing the CAUTION! torch body Risk of burns from hot coolant and hot torch body. ▶ Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem- perature (+25 °C, +77 °F).
Seite 57: Attaching The Torch Body
Attaching the CAUTION! torch body Risk of damage to the welding torch. ▶ Always tighten the union nut on the torch body as far as it will go. NOTE! Before fitting a torch body, ensure that the interface between the torch body and the hosepack is clean and undamaged.
Seite 58: Rotating The Torch Body
Rotating the CAUTION! torch body Risk of burns from hot coolant and hot torch body. ▶ Before carrying out any work, allow the coolant and torch body to cool to room tem- perature (+25 °C, +77 °F). * Ensure that the union nut is tightened as far as it will go.
Seite 59: Care, Maintenance And Disposal
Care, maintenance and disposal General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential if trouble-free operation is to be ensured. The welding torch is subjected to high temperatures and heavy soiling. The welding torch therefore requires more frequent maintenance than other components in the welding system.
Seite 60: Every Time The Wirespool/Basket-Type Spool Is Changed
Every time the Every time the wirespool/basket-type spool is changed: wirespool/basket- Clean wirefeeding hose with reduced compressed air type spool is Recommended: replace the inner liner. Clean the wearing parts before fitting the changed new inner liner...
Seite 61: Recognising Faulty Wearing Parts
Recognising faulty wearing parts Insulating parts Burned-off outside edges, notches Nozzle fittings Burned-off outside edges, notches Heavily covered in welding spatter Spatter guard Burned-off outside edges, notches Contact tips Worn-out (oval) wire entry and wire exit holes Heavily covered in welding spatter penetration on the tip of the contact tip Gas nozzles Heavily covered in welding spatter...
Seite 62: Fitting The Inner Liner From The Wire Buffer To The Drive Unit
i n . "click" Fitting the inner NOTE! liner from the wire buffer to the Ensure that the hosepack is straight when fitting the inner liner, otherwise the liner drive unit might not be inserted correctly.
Seite 64: Troubleshooting
Nothing happens when the torch trigger is pressed Power source mains switch is on, indicators on the power source are lit up Cause: The FSC ('Fronius System Connector' central connector) is not plugged in properly Remedy: Push on the FSC as far as it will go...
Seite 65 Poor weld properties Cause: Incorrect welding parameters Remedy: Correct settings Cause: Poor grounding (earthing) connection Remedy: Ensure good contact to workpiece Cause: Inadequate or no protective gas shield Remedy: Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and welding torch shielding gas connection.
Seite 66 Poor wirefeed Cause: Depending on the system, brake force in wire-feed unit or power source set too high Remedy: Reduce the braking force Cause: Hole in the contact tip is displaced Remedy: Replace the contact tip Cause: The inner liner or wire-guide insert is defective Remedy: Check the inner liner and wire-guide insert for kinks, dirt, etc.
Seite 67 The welding torch becomes very hot Cause: Only on Multilock welding torches: torch neck union nut is loose Remedy: Tighten the union nut Cause: Welding torch operated above the maximum welding current Remedy: Reduce welding power or use a more powerful welding torch Cause: The specification of the welding torch is inadequate Remedy:...
Seite 68 Torch trigger malfunction Cause: Defective plug connection between welding torch and power source Remedy: Establish proper plug connections / have power source or welding torch ser- viced Cause: Build up of dirt between torch trigger and torch trigger housing Remedy: Clean away the dirt Cause: Control line is faulty...
Seite 69: Technical Data
Technical data General Voltage measurement (V-Peak): for manually-operated welding torches: 113 V for mechanically-driven welding torches: 141 V Torch trigger technical data: = 50 V = 10 mA The torch trigger may only be operated in accordance with the technical data. The product conforms to the requirements of IEC 60974-7 / - 10 Class A.
Seite 70: Water-Cooled Welding Torch - Mhp 400I W Cmt
Water-cooled I (ampere) 10 min/40°C 100% D.C.* 400 welding torch - M21+C1 (EN 439) MHP 400i W CMT Standard I (ampere) 10 min/40°C 100% D.C.* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0.8-1.6 (0.031 - 0.063) Ø [m (ft.)] 3.85 / 5.85 / 7.85 / (12.6 / 19 / 26) [W]** 600 / 850 / 1050 [l/min (gal./...
Seite 71 Montar la sirga de guía de hilo del buffer en sentido de la unidad de impulsión Diagnóstico de errores, solución de errores Diagnóstico de errores, solución de errores Datos técnicos Generalidades Antorcha de soldadura refrigerada por gas - MHP 280i G CMT Antorcha de soldadura refrigerada por agua - MHP 400i W CMT...
Seite 72: Generalidades
Generalidades Generalidades En combinación con el buffer en el juego de cables, el motor de accionamiento de hilo integrado proporciona un rápido movimiento reversible del electrodo de soldadura. Las múltiples versiones de cuello antorcha permiten un buen acceso al punto de soldadura. Las antorchas de soldadura son especialmente robustas y fiables.
Seite 73: Funciones Del Pulsador Estándar De La Antorcha
Funciones del El pulsador estándar de la antorcha de soldadura dispone de 2 posiciones de conmut- pulsador ación. estándar de la antorcha Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 1 (accionado hasta la mitad): El LED está iluminado. Función del pulsador de la antorcha en la posición de conmutación 2 (accionado completamente):...
Seite 74: Función Jobmaster
Función JobMas- La antorcha de soldadura JobMaster dis- pone de las siguientes funciones: Con las teclas de flecha se selecciona el parámetro deseado en la fuente de corriente Con las teclas +/- se modifica el parámetro seleccionado La pantalla indica el parámetro y el valor actuales Desactivar el Por defecto ambos pulsadores de la antorcha están activados.
Seite 75: Seguridad
Seguridad Advertencias en La antorcha de soldadura dispone de símbolos de seguridad y una placa de característi- el equipo cas. La placa de características y los símbolos de seguridad no se deben quitar ni cubrir con pintura. Los símbolos advierten de un manejo incorrecto que puede originar graves daños personales y materiales.
Seite 76: Seguridad
No arrojar los dispositivos usados en la basura, sino eliminarlos de acuerdo con las nor- mas de seguridad. Mantener las manos, pelo, ropa y herramientas alejados de las partes móviles, como por ejemplo: Ruedas dentadas Rodillos de avance Bobinas de hilo y electrodos de soldadura No introducir las manos en los rodillos de avance en rotación del accionamiento de hilo ni en las partes de accionamiento en rotación.
Seite 77 ¡PELIGRO! Las descargas eléctricas pueden ser mortales. Adicionalmente existe peligro de lesiones originado por la salida del electrodo de solda- dura. Antes de comenzar los trabajos descritos en este manual de instrucciones: ▶ Poner el interruptor de red de la fuente de potencia en la posición - O - ▶...
Seite 78: Puesta En Servicio
Puesta en servicio MTG d, MTW d - Montar los con- sumibles en el cuello antorcha Apretar la tobera de gas hasta el tope Observación ¡OBSERVACIÓN! sobre la sirga de guía de hilo en Si se utiliza una sirga de guía de hilo de plástico para las antorchas refrigeradas caso de antor- por gas, los datos de rendimiento que figuran en los datos técnicos se reducen en un 30 %.
Seite 79: Montar La Sirga De Guía De Hilo De Acero Y Crni En El Cuello Antorcha
Montar la sirga de guía de hilo de acero y CrNi en el cuello antorcha * Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 mm) Montar el inserto de guía de hilo de plástico en el cuello antorcha * Utilizar el tubo tronzado de la antorcha de soldadura (gas = 40 mm, agua = 50 mm)
Seite 80: Montar Los Consumibles En El Accionamiento
Montar los con- Por defecto viene premontada una boca de descarga roja (1) para hilos de 0,8 - 1,2 mm. sumibles en el Ver el capítulo "Cambiar la boca de descarga" en caso de que se requiera otra boca de accionamiento descarga.
Seite 82: Cambiar La Boca De Descarga
Cambiar la boca Por defecto viene premontada una boca de descarga para hilo de 0,8 - 1,2 mm (roja) de de descarga diámetro. Si la aplicación requiere un diámetro del hilo de 1,4 o 1,6 mm, se debe montar la boca de descarga de 1,6 mm (negra).
Seite 83: Montar La Sirga De Guía De Hilo Del Buffer En Sentido De Fsc
Montar la sirga ¡OBSERVACIÓN! de guía de hilo Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga del buffer en sentido de FSC de guía de hilo. ** Sirga de guía de hilo de acero **** Enroscar el cierre hasta el tope sobre la sirga de *** Sirga de guía de hilo de plástico guía de hilo.
Seite 85: Montar El Cuello Antorcha
Montar el cuello ¡PRECAUCIÓN! antorcha Peligro de dañar la antorcha de soldadura. ▶ Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope. ¡OBSERVACIÓN! Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. ¡OBSERVACIÓN! Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.
Seite 86: Montar La Sirga De Guía De Hilo En El Buffer
Montar la sirga ¡IMPORTANTE! de guía de hilo en ¡No someter la manguera de transporte de hilo a ninguna tensión de tracción! el buffer ¡Montar la pieza deslizante en el lado de la antorcha de soldadura! "click" "click"...
Seite 87: Conectar La Antorcha De Soldadura Al Avance De Hilo
Conectar la Solo si las conexiones de líquido antorcha de sold- de refrigeración disponibles como adura al avance opción están instaladas en el de hilo avance de hilo y en el caso de tra- tarse de una antorcha refrigerada por agua. Conectar los tubos de líquido de 9 1 0 refrigeración siempre según el...
Seite 88: Enhebrar El Electrodo De Soldadura
Enhebrar el elec- ¡PRECAUCIÓN! trodo de solda- dura Peligro de daños personales y materiales originado por la corriente de soldadura y el cebado accidental de un arco voltaico. ▶ Antes de comenzar los trabajos debe separarse la pinza de masa entre el sistema de soldadura y la pieza de trabajo.
Seite 89: Ajustar La Presión De Contacto
¡OBSERVACIÓN! Tender el juego de cables según la ilustración siguiente en línea recta para enhe- brar el electrodo de soldadura. Máxima velocidad de enhebrado de hilo permitida = 10 m/s. Ajustar la presión Ajustar la presión de contacto únicamente si el electrodo de soldadura está enhebrado. de contacto Para el ajuste de la presión de contacto se deben utilizar como...
Seite 90 ¡OBSERVACIÓN! El ajuste de la presión de contacto funciona de la siguiente manera: ▶ Girar el tornillo en el sentido contrario al de las agujas del reloj = Reducir la presión de contacto ▶ Girar el tornillo en el sentido de las agujas del reloj = Incrementar la presión de con- tacto...
Seite 91: Cambiar El Cuello Antorcha, Torsionar El Cuello Antorcha
Cambiar el cuello antorcha, torsionar el cuello antorcha Desmontar el ¡PRECAUCIÓN! cuello antorcha Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha. ▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F).
Seite 92: Montar El Cuello Antorcha
Montar el cuello ¡PRECAUCIÓN! antorcha Peligro de dañar la antorcha de soldadura. ▶ Apretar el racor del cuello antorcha siempre hasta el tope. ¡OBSERVACIÓN! Antes de montar un cuello antorcha, asegurarse de que el punto de acoplamiento del cuello antorcha y del juego de cables esté intacto y limpio. ¡OBSERVACIÓN! Debido al diseño de las antorchas de soldadura refrigeradas por agua, al apretar el racor puede aumentar la resistencia.
Seite 93: Torsionar El Cuello Antorcha
Torsionar el ¡PRECAUCIÓN! cuello antorcha Peligro de quemaduras por estar calientes el líquido de refrigeración y el cuello antorcha. ▶ Antes de comenzar los trabajos, dejar que se enfríen el líquido de refrigeración y el cuello antorcha a temperatura ambiente (+25 °C, +77 °F). * Asegurarse de que el racor esté...
Seite 94: Cuidado, Mantenimiento Y Eliminación
Cuidado, mantenimiento y eliminación General El mantenimiento periódico y preventivo de la antorcha de soldadura es un factor rele- vante para un servicio sin perturbaciones. La antorcha de soldadura está expuesta a altas temperaturas y a una intensa suciedad. Por este motivo, la antorcha de soldadura requiere un mantenimiento más frecuente que los demás componentes del sistema de soldadura.
Seite 95: Cada Vez Que Se Sustituya La Bobina De Hilo/Porta Bobina
Cada vez que se Cada vez que se sustituya la bobina de hilo/porta bobina: sustituya la Limpiar la manguera de transporte de hilo con aire a presión reducido bobina de hilo/ Recomendado: Sustituir la sirga de guía de hilo; antes de volver a montar la sirga porta bobina de guía de hilo limpiar los consumibles.
Seite 96: Detectar Consumibles Defectuosos
Detectar consu- mibles defectuo- Piezas aislantes Bordes exteriores quemados, entalladuras Porta tubos Bordes exteriores quemados, entalladuras Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura Protección antiproyecciones Bordes exteriores quemados, entalladuras Tubos de contacto Taladros de entrada y salida de hilo desgastados (ovalados) Pronunciada adhesión de proyecciones de soldadura Penetración en la punta del tubo de contacto Toberas de gas...
Seite 97: Montar La Sirga De Guía De Hilo Del Buffer En Sentido De La Unidad De Impulsión
i n . "click" Montar la sirga ¡OBSERVACIÓN! de guía de hilo Tender el juego de cables recto para que se pueda montar correctamente la sirga del buffer en sentido de la uni- de guía de hilo. dad de impulsión...
Seite 99: Diagnóstico De Errores, Solución De Errores
No hay función después de pulsar la tecla de la antorcha Interruptor de red de la fuente de corriente conectado, indicaciones en la fuente de corri- ente iluminadas. Causa: La FSC ("Fronius System Connector" - conexión central) no está enchufada hasta el tope. Solución: Enchufar la FSC hasta el tope.
Seite 100 Propiedades insuficientes de soldadura Causa: Parámetros de soldadura incorrectos. Solución: Corregir los ajustes. Causa: Conexión de masa incorrecta. Solución: Establecer un buen contacto con la pieza de trabajo. Causa: No hay gas protector o el gas es insuficiente. Solución: Comprobar el regulador de presión, la manguera de gas, la electroválvula de gas y la conexión de gas protector de la antorcha de soldadura.
Seite 101 Transporte de hilo inadecuado Causa: Según el sistema, el freno en el avance de hilo o en la fuente de corriente está ajustado demasiado fuerte. Solución: Aflojar el ajuste del freno. Causa: Taladro del tubo de contacto incorrecto. Solución: Sustituir el tubo de contacto. Causa: La sirga de guía de hilo o el inserto de guía de hilo están defectuosos.
Seite 102 La antorcha de soldadura se calienta mucho Causa: Solo para antorchas de soldadura Multilock: el racor del cuello antorcha está aflojado. Solución: Apretar el racor. Causa: La antorcha de soldadura se ha puesto en servicio por encima de la máxima corriente de soldadura. Solución: Reducir la potencia de soldadura o utilizar una antorcha de soldadura más potente.
Seite 103 Función errónea de la tecla de la antorcha Causa: Las conexiones entre la antorcha de soldadura y la fuente de corriente están defectuosas. Solución: Establecer las conexiones correctamente / Enviar la fuente de corriente o la antorcha de soldadura al Servicio Técnico. Causa: Impurezas entre la tecla de la antorcha y la caja de la tecla de la antorcha.
Seite 104: Datos Técnicos
Datos técnicos Generalidades Dimensionamiento de tensión (V-Peak): para antorchas guiadas a mano: 113 V para antorchas guiadas a máquina: 141 V Datos técnicos tecla de la antorcha: = 50 V máx = 10 mA máx. El servicio de la tecla de la antorcha solo está permitido en el marco de los datos técni- cos.
Seite 105: Antorcha De Soldadura Refrigerada Por Agua - Mhp 400I W Cmt
Antorcha de sold- I (amperios) 10 min/40° C 100 % DC* 400 adura refrigerada M21+C1 (EN 439) por agua - MHP Estándar 400i W CMT I (amperios) 10 min/40° C 100 % DC* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø...
Seite 107 Montáž plastové vložky pro vedení drátu do těla hořáku Montáž spotřebních dílů do pohonu Výměna výstupní trysky Montáž bovdenu od absorbéru drátu ve směru konektoru Fronius System Connector Montáž těla hořáku Montáž bovdenu na absorbér drátu Připojení svařovacího hořáku k podavači drátu Připojení...
Seite 108: Všeobecné Informace
Všeobecné informace Všeobecné infor- Integrovaný motor pohonu drátu v kombinaci se zásobníkem drátu na hadicovém vedení mace zajišťuje rychlý, vratný pohyb drátové elektrody. Rozmanitá konstrukční provedení těla hořáku umožňují dobrý přístup ke svařovanému úseku. Svařovací hořáky jsou mimořádně robustní a spolehlivé. Ergonomicky tvarovaná rukojeť, kulový...
Seite 109: Funkce Tlačítka Hořáku - Standard
Funkce tlačítka Tlačítko standardního svařovacího hořáku má 2 spínací polohy. hořáku – stan- dard Funkce tlačítka hořáku v poloze 1 (tlačítko hořáku je stisknuté do poloviny): kontrolka LED svítí Funkce tlačítka hořáku v poloze 2 (tlačítko hořáku je zcela stisknuté): kontrolka LED zhasne začátek svařování...
Seite 110: Funkce Jobmaster
Funkce JobMas- Svařovací hořák JobMaster je vybaven následujícími funkcemi: výběr požadovaného parametru svařování na svařovacím zdroji pomocí tlačítek se šipkou změna zvoleného parametru svařování pomocí tlačítek +/- zobrazení aktuálního parametru svařování a hodnoty na displeji Deaktivace Standardně jsou tlačítka hořáku na obou stranách aktivovaná. Pokud má být jedna levého nebo strana deaktivována, postupujte následovně: pravého tlačítka...
Seite 111: Bezpečnost
Bezpečnost Varovná upo- Svařovací hořák je vybaven bezpečnostními symboly a výkonovým štítkem. Výkonový zornění na štítek a bezpečnostní symboly nesmí být odstraněny ani zabarveny. Symboly varují před přístroji chybnou obsluhou, jejímž následkem mohou být závažné škody na zdraví a majetku. Výkonový...
Seite 112: Bezpečnost
Vysloužilé přístroje neodkládejte do domácího odpadu. Zlikvidujte je v souladu s bezpečnostními předpisy. Dbejte na to, aby se do blízkosti pohybujících se částí nedostaly vaše ruce, vlasy, části oděvu a nářadí. Jedná se např. o tyto části přístroje: ozubená kola podávací...
Seite 113 POZOR! Nebezpečí popálení horkými součástmi svařovacího hořáku a horkým chladicím médiem, které se zahřívají v důsledku provozu. ▶ Před zahájením všech prací popsaných v tomto návodu k obsluze nechte všechny součásti svařovacího hořáku a chladicí médium vychladnout na pokojovou teplotu (+25 °C, +77 °F).
Seite 114: Uvedení Do Provozu
Uvedení do provozu MTG d, MTW d – montáž spotřebních dílů na tělo hořáku Plynovou hubici dotáhněte až na doraz Upozornění UPOZORNĚNĹ! týkající se bov- denu u Pokud se u svařovacích hořáků chlazených plynem použije v těle hořáku plastový svařovacích bovden, údaje o výkonu uvedené...
Seite 115: Montáž Bovdenu Z Oceli A Crni Do Těla Hořáku
Montáž bovdenu z oceli a CrNi do těla hořáku * Použijte zkracovací trubici svařovacího hořáku (plyn = 40 mm, voda = 50 mm) Montáž plastové vložky pro vedení drátu do těla hořáku * Použijte zkracovací trubici svařovacího hořáku (plyn = 40 mm, voda = 50 mm)
Seite 116: Montáž Spotřebních Dílů Do Pohonu
Montáž Standardně je předmontována červená výstupní tryska (1) pro dráty s 0,8 – 1,2 mm. spotřebních dílů Pokud je zapotřebí jiná výstupní tryska, viz kapitolu „Výměna výstupní trysky“. do pohonu...
Seite 118: Výměna Výstupní Trysky
Výměna výstupní Standardně je předmontována výstupní tryska pro průměr drátu 0,8 – 1,2 mm (červená), trysky pokud je třeba použít drát o průměru 1,4 nebo 1,6 mm, je nutné vestavět výstupní trysku s 1,6 mm (černá).
Seite 119: Montáž Bovdenu Od Absorbéru Drátu Ve Směru Konektoru Fronius System Connector
Montáž bovdenu UPOZORNĚNĹ! od absorbéru Aby bylo možné bovden správně namontovat, je zapotřebí mít hadicové vedení při drátu ve směru konektoru Fro- montáži bovdenu rovně položené. nius System Con- nector ** ocelový bovden **** Uzávěr našroubujte na bovden až na doraz. Bov- *** plastový...
Seite 121: Montáž Těla Hořáku
Montáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. ▶ Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz. UPOZORNĚNĹ! Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací bod těla hořáku a hadicového vedení byl čistý a nepoškozený. UPOZORNĚNĹ! U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce docházet ke zvýšenému odporu při šroubování...
Seite 122: Montáž Bovdenu Na Absorbér Drátu
Montáž bovdenu DŮLEŽITÉ! na absorbér drátu Nevystavujte hadici podávání drátu tahovému napětí! Smykadlo montujte na straně svařovacího hořáku! "click" "click"...
Seite 123: Připojení Svařovacího Hořáku K Podavači Drátu
Připojení Pouze pokud jsou v podavači drátu svařovacího instalované volitelné přípojky chla- hořáku k dicího média a svařovací hořák je podavači drátu chlazený vodou. Hadice chladicího média vždy připojujte podle jejich barevného označení. 9 1 0 Připojení svařovacího hořáku ke svařovacímu zdroji a chla- dicímu modulu...
Seite 124: Zavedení Drátové Elektrody
Zavedení drátové POZOR! elektrody Nebezpečí poranění osob a materiálních škod v důsledku zasažení svařovacím proudem a nechtěného zapálení oblouku. ▶ Před zahájením prací přerušte uzemnění mezi svařovacím systémem a svařencem. POZOR! Nebezpečí poškození svařovacího hořáku ostrým koncem drátové elektrody. ▶ Před zaváděním drátové...
Seite 125: Nastavení Přítlaku
Nastavení Přítlak nastavujte pouze tehdy, je-li zavedena drátová elektroda. přítlaku Hodnoty uvedené na vnitřní straně krytu použijte jako směrné hodnoty pro nastavení přítlaku. UPOZORNĚNĹ! Nastavení přítlaku se provádí následovně: ▶ Otočení šroubu proti směru hodinových ručiček = snížení přítlaku ▶ Otočení...
Seite 126: Výměna Těla Hořáku, Pootočení Těla Hořáku
Výměna těla hořáku, pootočení těla hořáku Demontáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku. ▶ Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na pokojovou teplotu (+25 °C, +77 °F). UPOZORNĚNĹ! V těle hořáku se vždy nachází zbytek chladicího média. ▶...
Seite 127: Montáž Těla Hořáku
Montáž těla POZOR! hořáku Nebezpečí poškození svařovacího hořáku. ▶ Převlečnou matici těla hořáku vždy dotáhněte až na doraz. UPOZORNĚNĹ! Před montáží těla hořáku zajistěte, aby propojovací bod těla hořáku a hadicového vedení byl čistý a nepoškozený. UPOZORNĚNĹ! U vodou chlazených svařovacích hořáků může v důsledku jejich konstrukce docházet ke zvýšenému odporu při šroubování...
Seite 128: Pootočení Těla Hořáku
Pootočení těla POZOR! hořáku Nebezpečí popálení horkým chladicím médiem a horkým tělem hořáku. ▶ Před zahájením prací nechte chladicí médium a tělo hořáku ochladit na pokojovou teplotu (+25 °C, +77 °F). * Zajistěte, aby převlečná matice byla dotažená až na doraz.
Seite 129: Péče, Údržba A Likvidace Odpadu
Péče, údržba a likvidace odpadu Všeobecné infor- Pravidelná a preventivní údržba svařovacího hořáku jsou podstatné faktory pro mace zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je vystaven vysokým teplotám a silnému znečištění. Proto svařovací hořák vyžaduje častější údržbu než jiné součásti svařovacího systému. POZOR! Nebezpečí...
Seite 130: Při Každé Výměně Cívky S Drátem / Košové Cívky
Při každé výměně Při každé výměně cívky s drátem / košové cívky: cívky s drátem / Vyčistěte hadice podávání drátu redukovaným stlačeným vzduchem košové cívky Doporučujeme: Vyměňte bovden, před instalací nového bovdenu vyčistěte spotřební díly...
Seite 131: Rozpoznání Vadných Spotřebních Dílů
Rozpoznání vadných spotřebních dílů Izolované součásti upálené vnější hrany, zářezy Držáky trysek upálené vnější hrany, zářezy četné svařovací rozstřiky Ochrana proti rozstřiku upálené vnější hrany, zářezy Kontaktní špičky vydřené otvory (oválné) na vstupu a výstupu drátu četné svařovací rozstřiky průvar na kontaktní špičce Plynové...
Seite 132: Montáž Bovdenu Od Absorbéru Drátu Ve Směru Hnací Jednotky
i n . "click" Montáž bovdenu UPOZORNĚNĹ! od absorbéru drátu ve směru Aby bylo možné bovden správně namontovat, je zapotřebí mít hadicové vedení při hnací jednotky montáži bovdenu rovně položené.
Seite 134: Diagnostika A Odstraňování Závad
Výměna svařovacího hořáku Po stisknutí tlačítka hořáku zdroj nereaguje Síťový vypínač svařovacího zdroje je zapnutý, kontrolky na svařovacím zdroji svítí Příčina: FSC („Fronius System Connector“ - centrální přípojka) není zasunut až na doraz Odstranění: Zasuňte Fronius System Connector až na doraz Příčina:...
Seite 135 Nevyhovující svařovací vlastnosti Příčina: Chybně nastavené parametry svařování Odstranění: Opravte nastavení Příčina: Špatné uzemnění Odstranění: Vytvoření dobrého kontaktu se svařencem Příčina: Neprotéká žádný ochranný plyn, nebo v nedostatečném množství Odstranění: Přezkoušejte redukční ventil, plynovou hadici, magnetický plynový ventil a přípojky ochranného plynu na svařovacím hořáku. U svařovacích hořáků chlazených plynem přezkoušejte plynové...
Seite 136 Špatné podávání drátu Příčina: V závislosti na systému je brzda v podavači drátu nebo ve svařovacím zdroji příliš pevně nastavená Odstranění: Volnější nastavení brzdy Příčina: Ucpaný otvor kontaktní trubice Odstranění: Výměna kontaktní trubice Příčina: Bovden nebo zaváděcí nástavec drátu jsou vadné Odstranění: Překontrolujte bovden a zaváděcí...
Seite 137 Svařovací hořák se příliš zahřívá Příčina: Pouze u svařovacích hořáků Multilock: Uvolněná převlečná matice těla hořáku Odstranění: Dotáhněte převlečnou matici Příčina: Svařovací hořák byl provozován s vyšším než maximálním povoleným svařovacím proudem Odstranění: Snížení svařovacího výkonu nebo použití výkonnějšího svařovacího hořáku Příčina: Svařovací...
Seite 138 Chybná funkce tlačítka hořáku Příčina: Vadné konektorové spoje mezi svařovacím hořákem a svařovacím zdrojem Odstranění: Vytvoření správných konektorových spojů / předání svařovacího zdroje nebo svařovacího hořáku do servisu Příčina: Nečistoty mezi tlačítkem hořáku a krytem tlačítka hořáku Odstranění: Odstranění nečistot Příčina: Řídicí...
Seite 139: Technické Údaje
Technické údaje Všeobecné infor- Rozsah napětí (špička V): mace pro ruční svařovací hořáky: 113 V pro strojově ovládané svařovací hořáky: 141 V Technické údaje pro tlačítko hořáku: = 50 V = 10 mA Tlačítko hořáku lze používat jen v rámci technických parametrů. Tento produkt odpovídá...
Seite 140: Svařovací Hořák Chlazený Vodou - Mhp 400I W Cmt
Svařovací hořák I (v ampérech) 10 min/40 °C 100 % DZ* 400 chlazený vodou – M21+C1 (EN 439) MHP 400i W CMT Standard I (v ampérech) 10 min/40 °C 100 % DZ* 280 M21+C1 (EN 439) [mm (in.)] 0,8-1,6 (.031-.063) Ø...
Seite 144 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Diese Anleitung auch für:

Mhp 400i w cmt

Fronius MHP 280i G CMT Bedienungsanleitung

Deutsch

English

Español

Čeština

Verfügbare Sprachen

Quicklinks

Kapitel

Fehlerbehebung

Verwandte Anleitungen für Fronius MHP 280i G CMT

Inhaltszusammenfassung für Fronius MHP 280i G CMT

Diese Anleitung auch für:

Inhaltsverzeichnis