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Fronius TPS 270i C Bedienungsanleitung
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Fronius TPS 270i C Bedienungsanleitung

Mig/mag-stromquelle
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/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TPS 270i C
42,0426,0206,DE 013-25092020
Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Bedienungsanleitung
MIG/MAG-Stromquelle

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Verwandte Anleitungen für Fronius TPS 270i C

Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS 270i C

  • Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung TPS 270i C MIG/MAG-Stromquelle 42,0426,0206,DE 013-25092020 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicherheitshinweise Allgemeines Bestimmungsgemäße Verwendung Umgebungsbedingungen Verpflichtungen des Betreibers Verpflichtungen des Personals Netzanschluss Fehlerstrom-Schutzschalter Selbst- und Personenschutz Angaben zu Geräuschemissions-Werten Gefahr durch schädliche Gase und Dämpfe Gefahr durch Funkenflug Gefahren durch Netz- und Schweißstrom Vagabundierende Schweißströme EMV Geräte-Klassifizierungen EMV-Maßnahmen EMF-Maßnahmen Besondere Gefahrenstellen...
  • Seite 4 Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 Die Taste Favorit Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten Installation und Inbetriebnahme Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines MIG/MAG - Schweißen gasgekühlt MIG/MAG - Schweißen wassergekühlt CMT-Schweißen manuell WIG DC-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Aufstellbestimmungen...
  • Seite 5 Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen und das LSC Schweißen Schweißparameter für das MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen Erklärung der Fußnoten EasyJob Betrieb Allgemeines EasyJob Betrieb Punktieren Punktieren WIG-Schweißen Sicherheit Vorbereitung WIG-Schweißen Lichtbogen zünden Schweißvorgang beenden Stabelektroden-Schweißen Sicherheit Vorbereitung Stabelektroden-Schweißen Schweißparameter für das Stabelektroden-Schweißen Setup Einstellungen Setup-Menü...
  • Seite 6 Allgemeines Sicherheit Bei jeder Inbetriebnahme Bei Bedarf Alle 2 Monate Alle 6 Monate Firmware aktualisieren Entsorgung Technische Daten Technische Daten Erklärung des Begriffes Einschaltdauer Sonderspannung TPS 270i C TPS 270i C /nc TPS 270i C /MV/nc TPS 270i C /S/nc...

  • Seite 7: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.

  • Seite 8: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt. Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht.

  • Seite 9: Netzanschluss

    Vor Verlassen des Arbeitsplatzes sicherstellen, dass auch in Abwesenheit keine Perso- nen- oder Sachschäden auftreten können. Netzanschluss Geräte mit hoher Leistung können auf Grund ihrer Stromaufnahme die Energiequalität des Netzes beeinflussen. Das kann einige Gerätetypen betreffen in Form von: Anschluss-Beschränkungen Anforderungen hinsichtlich maximal zulässiger Netzimpedanz Anforderungen hinsichtlich minimal erforderlicher Kurzschluss-Leistung jeweils an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz...

  • Seite 10: Angaben Zu Geräuschemissions-Werten

    Personen, vor allem Kinder, während des Betriebes von den Geräten und dem Schweißprozess fernhalten. Befinden sich dennoch Personen in der Nähe diese über alle Gefahren (Blendgefahr durch Lichtbogen, Verletzungsgefahr durch Funkenflug, gesundheitsschädlicher Schweißrauch, Lärmbelastung, mögliche Gefährdung durch Netz- oder Schweißstrom, ...) unterrichten, geeignete Schutzmittel zur Verfügung stellen oder geeignete Schutzwände und -Vorhänge aufbauen.

  • Seite 11: Gefahr Durch Funkenflug

    Wird nicht geschweißt, das Ventil der Schutzgas-Flasche oder Hauptgasversorgung schließen. Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen. Funkenflug Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (36 ft. 1.07 in.) vom Lichtbogen ent- fernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten.

  • Seite 12: Vagabundierende Schweißströme

    Ein Betrieb des Gerätes an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt ist nur zulässig, wenn alle nationalen Bestimmungen zur Schutz- trennung eingehalten werden. Andernfalls gilt dies als grob fahrlässig. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Falls erforderlich, durch geeignete Mittel für eine ausreichende Erdung des Werkstückes sorgen.

  • Seite 13: Emv-Maßnahmen

    EMV-Maßnahmen In besonderen Fällen können trotz Einhaltung der genormten Emissions-Grenzwerte Beeinflussungen für das vorgesehene Anwendungsgebiet auftreten (z.B. wenn empfind- liche Geräte am Aufstellungsort sind oder wenn der Aufstellungsort in der Nähe von Radio- oder Fernsehempfängern ist). In diesem Fall ist der Betreiber verpflichtet, angemessene Maßnahmen für die Störungs- behebung zu ergreifen.
  • Seite 14 Während des Betriebes Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord- nungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten. Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsri- siko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...). Daher stets den Schweißbrenner vom Körper weghalten (Geräte mit Drahtvorschub) und eine geeignete Schutzbrille verwenden.

  • Seite 15: Anforderung An Das Schutzgas

    Anforderung an Insbesondere bei Ringleitungen kann verunreinigtes Schutzgas zu Schäden an der das Schutzgas Ausrüstung und zu einer Minderung der Schweißqualität führen. Folgende Vorgaben hinsichtlich der Schutzgas-Qualität erfüllen: Feststoff-Partikelgröße < 40 µm Druck-Taupunkt < -20 °C max. Ölgehalt < 25 mg/m³ Bei Bedarf Filter verwenden! Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei...

  • Seite 16: Sicherheitsmaßnahmen Am Aufstellort Und Beim Transport

    Sicher- Ein umstürzendes Gerät kann Lebensgefahr bedeuten! Das Gerät auf ebenem, festem heitsmaßnahmen Untergrund standsicher aufstellen am Aufstellort Ein Neigungswinkel von maximal 10° ist zulässig. und beim Trans- In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gelten besondere Vorschriften port entsprechende nationale und internationale Bestimmungen beachten. Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen sicherstellen, dass die Umgebung des Arbeitsplatzes stets sauber und übersichtlich ist.

  • Seite 17: Inbetriebnahme, Wartung Und Instandsetzung

    Kommt es bei Verwendung anderer Systemkomponenten oder anderer Kühlmittel zu Schäden, haftet der Hersteller hierfür nicht und sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen. Cooling Liquid FCL 10/20 ist nicht entzündlich. Das ethanolbasierende Kühlmittel ist unter bestimmten Voraussetzungen entzündlich. Das Kühlmittel nur in geschlossenen Original-Gebinden transportieren und von Zündquellen fernhalten Ausgedientes Kühlmittel den nationalen und internationalen Vorschriften entsprechend fachgerecht entsorgen.

  • Seite 18: Sicherheitskennzeichnung

    Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele- vanten Normen für Kanada und USA.

  • Seite 19: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 21: Allgemeines

    4-Rollen Drahtantrieb. Modulares Design und einfache Möglich- keit zur Systemerweiterung gewährleisten eine hohe Flexibilität. Durch diese kompakte Bauweise eignet sich die TPS 270i C vor allem für den mobilen Einsatz. Die Stromquelle lässt sich an jede spezifi- sche Gegebenheit anpassen. Funktionsprinzip Die zentrale Steuer- und Regelungseinheit der Stromquellen ist mit einem digitalen Signalprozessor gekoppelt.

  • Seite 22: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise am An Stromquellen mit dem CSA-Prüfzeichen für den Einsatz im nordamerikanischen Gerät Raum (USA und Canada) befinden sich Warnhinweise und Sicherheitssymbole. Diese Warnhinweise und Sicherheitssymbole dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Die Hinweise und Symbole warnen vor Fehlbedienung, woraus schwerwiegende Personen- und Sachschäden resultieren können.
  • Seite 23 diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften Ausgediente Geräte nicht in den Hausmüll geben, sondern entsprechend den Sicher- heitsvorschriften entsorgen. Hände, Haare, Kleidungsstücke und Werkzeuge von beweglichen Teilen fernhalten, wie zum Beispiel: Zahnräder Vorschubrollen Drahtspulen und Schweißdrähten Nicht in rotierende Zahnräder des Drahtantriebes oder in rotierende Antriebsteile greifen. Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar- beiten geöffnet / entfernt werden.

  • Seite 24: Beschreibung Der Warnhinweise Am Gerät

    Beschreibung der Bei bestimmten Geräte-Ausführungen sind Warnhinweise am Gerät angebracht. Warnhinweise am Gerät Die Anordnung der Symbole kann variieren. Warnung! Aufpassen! Die Symbole stellen mögliche Gefahren dar. Antriebsrollen können Finger verletzen. Schweißdraht und Antriebsteile stehen während des Betriebs unter Schweißspannung. Hände und Metallgegenstände fernhalten! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
  • Seite 25 Zwangsbelüftung oder eine lokale Absaugung verwenden, um den Schweißrauch zu entfernen. Schweißrauch mit einem Ventilator entfernen. Schweißfunken können eine Explosion oder einen Brand verursachen. Brennbare Materialien vom Schweißprozess fernhalten. Nicht in der Nähe von brennbaren Materialien schweißen. Schweißfunken können einen Brand verursachen. Feuerlöscher bereit halten. Gegebenenfalls eine Aufsichtsperson bereit halten, die den Feuerlöscher bedie- nen kann.

  • Seite 26: Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren Und Prozesse

    Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse Allgemeines Um unterschiedlichste Materialien effektiv verarbeiten zu können, stehen an den TPSi- Stromquellen verschiedene Welding Packages, Schweiß-Kennlinien, Schweißverfahren und Prozesse zur Verfügung. Schweiß-Kennli- Je nach Schweißprozess und Schutzgas-Kombination stehen bei der Auswahl des nien Zusatzmaterials verschiedene Prozess-optimierte Schweiß-Kennlinien zur Verfügung. Beispiele für Schweiß-Kennlinien: MIG/MAG 3700 PMC Steel 1,0mm M21 - arc blow * MIG/MAG 3450 PMC Steel 1,0mm M21 - dynamic *...
  • Seite 27 Kennlinien für verzinkte Blechoberflächen (geringe Zinkporen-Gefahr, reduzierter Zinkab- brand) galvannealed Kennlinien für Eisen-Zink beschichtete Blechoberflächen gap bridging CMT, PMC Kennlinien mit sehr geringem Wärmeeintrag für beste Spaltüberbrückbarkeit hotspot Kennlinien mit heißer Startabfolge, speziell für Lochnähte und MIG/MAG Punkt- schweißverbindungen mix ** zusätzlich erforderlich: Welding Packages Pulse und PMC Kennlinien mit einem Prozesswechsel zwischen Impuls- und Kurzlichtbogen Speziell für das Steignaht-Schweißen mit zyklischem Wechsel einer heißen und kalten,...

  • Seite 28: Schweiß-Kennlinien

    (T.I.M.E. = Transferred Ionizend Molten Energy) universal CMT, PMC, Puls, Standard Kennlinien für konventionelle Schweißaufgaben in bekannter Fronius Qualität WAAM Kennlinien mit reduziertem Wärmeeintrag und mehr Stabilität bei höherer Abschmelzleis- tung zum Schweißen von Raupe auf Raupe bei adaptiven Strukturen weld+ Kennlinien zum Schweißen mit kurzem Stickout und der Gasdüse Braze+ (Gasdüse mit...

  • Seite 29: Kurzbeschreibung Des Pmc-Prozesses

    Kurzlichtbogen Der Tropfenübergang erfolgt im Kurzschluss im unteren Leistungsbereich. Übergangslichtbogen Der Schweißtropfen vergrößert sich am Ende der Drahtelektrode und wird im mittleren Leistungsbereich noch im Kurzschluss übergeben. Sprühlichtbogen Im hohen Leistungsbereich erfolgt ein kurzschlussfreier Materialübergang. Kurzbeschrei- PMC = Pulse Multi Control bung des PMC- Prozesses PMC ist ein Impulslichtbogen-Schweißprozess mit schneller Datenverarbeitung, präziser...

  • Seite 30: Kurzbeschreibung Des Cmt-Prozesses

    Kurzbeschrei- CMT = Cold Metal Transfer bung des CMT- Prozesses Für den CMT-Prozess ist eine spezielle CMT-Antriebseinheit erforderlich. Die reversierende Drahtbewegung beim CMT-Prozess ergibt eine Tropfenablöse mit ver- besserten Kurzlichtbogen-Eigenschaften. Die Vorteile des CMT-Prozesses sind geringer Wärmeeintrag verringerte Spritzerbildung Emissionsreduktion hohe Prozessstabilität Der CMT-Prozess eignet sich für: Verbindungsschweißen, Auftragsschweißen, und Löten speziell mit hohen Anforde-...

  • Seite 31: Systemkomponenten

    OPT/i TPS C Polwender OPT/i TPS C SpeedNet Connector ein zweiter SpeedNet-Anschluss als Option Wird an der Stromquellen-Rückseite montiert. OPT/i TPS 270i C ext. Sensor OPT/i TPS 270i C PushPull OPT/i TPS C TIG TMC OPT/i TPS 270i C Ethernet OPT/i Synergic Lines Option zum Freischalten aller verfügbaren Spezialkennlinien der TPSi-Stromquellen;...
  • Seite 32 OPT/i GUN Trigger Option für Sonderfuntkionen in Zusammenhang mit der Brennertaste...

  • Seite 33: Bedienelemente, Anschlüsse Und Mechanische Komponenten

    Bedienelemente, Anschlüsse und mechanische Komponenten...

  • Seite 35: Bedienpanel

    Bedienpanel Allgemeines Die für das Schweißen notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Einstellrad anwählen und verändern. Die Parameter werden während der Schweißung am Display angezeigt. Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch andere Parameter miteingestellt. HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Updates können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt.

  • Seite 36: Funktion

    Funktion Anzeige Prozessregelungs-Parameter für die Schweißverfahren LSC und PMC Anzeige Einbrandstabilisator leuchtet, wenn der Einbrandstabilisator aktiviert ist Anzeige Lichtbogen-Längenstabilisator leuchtet, wenn der Lichtbogen-Längenstabilisator aktiviert ist Linke Parameterauswahl Bei ausgewähltem Parameter leuchtet die entsprechende Anzeige. Durch Drücken der Taste können folgende Parameter ausgewählt werden: Materialstärke * in mm oder inch Schweißstrom *...
  • Seite 37 Lichtbogen-Längenstabilisator Die Prozess-Regel-Parameter Einbrandstabilisator und Lichtbogen-Längenstabi- lisator können nur im Schweißverfahren LSC/PMC ausgewählt werden. Der aktuell einzustellende Parameter ist mit einem Pfeil markiert. * Synergic-ParameterWird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch mit- eingestellt. Display zur Anzeige von Werten Anzeige Hold / Übergangs-Lichtbogen...
  • Seite 38 Puls-/Dynamikkorrektur Je nach Verfahren mit unterschiedlichen Funktion belegt. Die Beschreibung der jeweiligen Funktion erfolgt im Kapitel Schweißbetrieb beim entsprechenden Ver- fahren. Sonderfunktion kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde. * Synergic-Parameter Wird ein Synergic-Parameter geändert, werden auf Grund der Synergic-Funktion auch alle anderen Synergic-Parameter automatisch miteingestellt.
  • Seite 39 PULS SYNERGIC (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) SYNERGIC (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) MANUAL (MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen) LSC/PMC (LSC = Low Spatter Control, PMC = Pulse Multi Control) Je nach freigeschaltetem Funktionspaket STICK/TIG (Stabelektroden-Schweißen / WIG-Schweißen) CMT / SP (CMT Schweißen / Sonderprogramme) (10) Anschluss USB Zum Software-Update mittels USB-Ethernet-Adapter (11)

  • Seite 40: Anzeigen Von Parameter-Klartexten

    Anzeigen von Für jedes am Display angezeigte Parameter-Kürzel kann mit Hilfe des linken Einstellra- Parameter-Klar- des auch der entsprechende Klartext angezeigt werden. texten Beispiel: Parameter oder Eintrag aus dem Setup-Menü wurde mit dem rechten Einstellrad angewählt, die LED am rechten Einstellrad leuchtet. linkes Einstellrad drücken Der Klartext des Parameters wird angezeigt, die LED am linken Einstellrad leuchtet.

  • Seite 41: Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit

    Sonderfunktions-Parameter F1 / F2, Taste Favorit Sonderfunktions- Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 festlegen Parameter F1 und I-S [%] ~ 3 sec. ~ 3 sec. Beispiel: F1 wird mit dem ausgewählten Parameter I-S belegt Im Setup-Menü den gewünschten Parameter auswählen Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite Um F1 oder F2 mit dem ausgewählten Parameter zu belegen, Taste Parameteraus- wahl für ca.

  • Seite 42: Die Taste Favorit

    Zuerst wird der hinterlegte Parameter angezeigt, anschließend wird der aktuell einge- stellte Wert des Parameters angezeigt. Wert des Parameters durch Drehen des Einstellrades verändern: F1 ... linkes Einstellrad F2 ... rechtes Einstellrad Sonderfunktions-Parameter F1 und F2 löschen > 5 sec. >...
  • Seite 43 Im Setup-Menü den gewünschten Parameter oder den gewünschten übergeordne- ten Ordner auswählen Weitere Informationen zum Setup-Menü ab Seite Um die Taste Favorit mit dem ausgewählten Parameter oder Ordner zu belegen, Taste Favorit für ca. 3 Sekunden drücken Hinter dem Parameter oder dem Ordner wird und ein Häkchen angezeigt: Der ausgewählte Parameter oder Ordner ist nun unter der Taste Favorit hinterlegt.
  • Seite 44 Die Taste Favorit kann auch im Setup-Menü belegt werden (Seite 113).

  • Seite 45: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Anschlüsse, Schalter und mechanische Kompo- nenten Anschlüsse, Funktion Schalter und mechanische Bedienpanel mit Display Komponenten zur Bedienung der Stromquelle (+) Strombuchse mit Bajonett- verschluss Blindabdeckung vorgesehen für den TMC- Anschluss der Option TIG Anschluss Schweißbrenner zum Anschließen des Schweißbrenners (-) Strombuchse mit Bajonettver- Vorderseite schluss dient zum Anschließen des Masse-...
  • Seite 46 Funktion (12) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse zur Aufnahme genormter Draht- spulen bis max. 19 kg (41.89 lb.) und einem Durchmesser von max. 300 mm (11.81 in.) (12) (13) 4-Rollenantrieb (13) Seitenansicht...

  • Seite 47: Installation Und Inbetriebnahme

    Installation und Inbetriebnahme...

  • Seite 49: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. MIG/MAG - Stromquelle Schweißen Massekabel gasgekühlt MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt Schutzgas-Versorgung Drahtelektrode MIG/MAG -...

  • Seite 50: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Bestimmungs- Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen...

  • Seite 51: Generatorbetrieb

    VORSICHT! Nicht ausreichend dimensionierte Elektroinstallation kann zu schwerwiegenden Sachschäden führen. ▶ Die Netzzuleitung sowie deren Absicherung ist entsprechend der vorhandenen Stromversorgung auszulegen. Es gelten die Technischen Daten auf dem Leistungsschild. Generatorbetrieb Die Stromquelle ist generatortauglich. Für die Dimensionierung der notwendigen Generatorleistung ist die maximale Schein- leistung S der Stromquelle erforderlich.

  • Seite 52: Netzkabel Anschließen

    Alle Phasenleiter und den Schutzleiter des abosilierten Netzkabels mit Adern- Endhülsen versehen. Allgemeines Falls kein Netzkabel angeschlossen ist, muss vor der Inbetriebnahme ein der Anschluss- Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. An den TPS 270i C Stromquellen sind Zugentlastungen für folgende Kabelquerschnitte montiert: Stromquelle Kabel-Außendurchmesser TPS 270i C /nc...

  • Seite 53: Netzkabel Anschließen - Allgemein

    Netzkabel VORSICHT! anschließen - all- gemein Gefahr von Personen- und Sachschäden infolge von Kurzschlüssen. Werden keine Adern-Endhülsen verwendet, können zwischen den Phasenleitern oder zwischen den Phasenleitern und dem Schutzleiter Kurzschlüsse auftreten. ▶ Am abisolierten Netzkabel alle Phasenleiter und den Schutzleiter mit Adern- Endhülsen versehen.
  • Seite 54 Anzugsmoment = 1,2 Nm Anzugsmoment = 1,2 Nm 5 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm 6 x TX25, Anzugsmoment = 3 Nm...

  • Seite 55: Inbetriebnahme

    Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist die Stromquelle während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen- und Sachschäden. ▶ Sämtliche Arbeiten am Gerät nur durchführen, wenn der Netzschalter der Strom- quelle in Stellung - O - geschaltet ist. ▶...

  • Seite 56: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbindung Massekabel in die (-) Strombuchse herstellen einstecken Massekabel verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück her- stellen Massekabel anschließen Schweißbrenner Vor dem Anschließen des Schweißbrenners überprüfen, dass sämtliche Kabel, Lei- anschließen tungen und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert sind. Drahtvorschub-Abdeckung öffnen...

  • Seite 57: Vorschubrollen Einsetzen / Wechseln

    Vorschubrollen Um eine optimale Förderung der Drahtelektrode zu gewährleisten, müssen die Vor- einsetzen / wech- schubrollen dem zu verschweißenden Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung seln angepasst sein. HINWEIS! Nur der Drahtelelektrode entsprechende Vorschubrollen verwenden. Eine Übersicht der verfügbaren Vorschubrollen und deren Einsatzmöglichkeiten befindet sich bei den Ersatzteillisten.

  • Seite 58: Drahtspule Einsetzen

    Drahtspule ein- VORSICHT! setzen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen von Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver- letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Drahtspule. ▶ Fester Sitz von Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen. VORSICHT! Gefahr von Personenschäden und Funktionsbeeinträchtigung durch herabfallende Drahtspule bei seitenverkehrt aufgesetztem Sicherungsring.

  • Seite 59: Korbspule Einsetzen

    Korbspule einset- VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. ▶ Beim Einsetzen von Korbspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Ver- letzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Verletzungsgefahr durch herabfallende Korbspule. ▶ Fester Sitz von Korbspule mit Korbspulen-Adapter auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

  • Seite 60: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Drahtelektrode VORSICHT! einlaufen lassen Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden: ▶ Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Draht- elektrode gut festhalten. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkantiges Ende der Draht- elektrode.

  • Seite 61: Anpressdruck Einstellen

    VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austre- tende Drahtelektrode. ▶ Beim Drücken der Brennertaste oder der Taste Drahteinfädeln Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten ▶ Schweißbrenner nicht auf Personen richten ▶ Beim Drücken der Brennertaste darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elek- trisch leitenden oder geerdeten Teile berührt (z.B.

  • Seite 62: Bremse Einstellen

    Bremse einstel- HINWEIS! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren. STOP STOP Aufbau der WARNUNG! Bremse Gefahr durch fehlerhafte Montage. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Bremse nicht zerlegen. ▶ Wartungs- und Servicearbeiten an der Bremse nur von geschultem Fachper- sonal durchführen lassen.

  • Seite 63: R/L-Abgleich Durchführen

    R/L-Abgleich WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbe- durchführen triebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durch- zuführen.

  • Seite 65: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 67: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame- ter dem Setup-Menü...

  • Seite 68: 2-Takt Betrieb

    End Lichtbogenlängenkorrektur Slope 2: kontinuierliche Absenkung des Schweißstroms auf den Endstrom Gasnachströmung Detailierte Erklärung zu den Parametern im Kapitel Prozessparameter 2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte.

  • Seite 69: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißen

    MIG/MAG- und CMT-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.

  • Seite 70: Aktuell Eingestelltes Zusatzmaterial Abfragen

    Taste „Betriebsart“ so oft drücken, bis die LED der gewünschten Betriebsart leuchtet Aktuell einge- stelltes Zusatz- material abfragen Taste Zusatzmaterial-Info drücken Die LED an der Taste leuchtet, am Display wird das aktuell eingestellte Zusatzmaterial angezeigt: Rechtes Einstellrad drehen Am Display wird der aktuell eingestellte Drahtdurchmesser angezeigt: Rechtes Einstellrad drehen Am Display wird das aktuell eingestellte Schutzgas angezeigt: Rechtes Einstellrad drehen...
  • Seite 71 Rechtes Einstellrad drücken Das erste verfügbare Zusatzmaterial wird angezeigt: Durch Drehen des rechten Einstellrades das gewünschte Zusatzmaterial auswählen Rechtes Einstellrad drücken Am Display wird „Durchmesser?“ angezeigt: * Rechtes Einstellrad drücken Der erste verfügbare Drahtdurchmesser wird angezeigt: Durch Drehen des rechten Einstellrades den gewünschten Drahtdurchmesser auswählen Rechtes Einstellrad drücken Am Display wird „Gas?“...

  • Seite 72: Schweißparameter Einstellen

    Durch Drehen des rechten Einstellrades kann über die Auswahlmöglichkeit „zurück“ der vorangegangene Punkt aufgerufen werden. 22.8 5O.O Schweißparame- ter einstellen Taste so oft drücken, bis der gewünschte Schweißparameter leuchtet Materialstärke Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit Sonderfunktion Durch Drehen des linken Einstellrades den Wert des Schweißparameter verändern Falls erforderlich: Taste so oft drücken, bis der gewünschte Schweißparameter leuchtet Lichtbogen-Längenkorrektur...

  • Seite 73: Schutzgas-Menge Einstellen

    elstärke, Schweißstrom oder Schweißspannung verändert, so werden auch die restli- chen Parameter sofort auf die Änderung abgestimmt. Schutzgas-Menge Gasflaschen-Ventil öffnen einstellen Taste Gasprüfen drücken Gas strömt aus. Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manometer die gewünschte Schutzgas-Menge anzeigt Taste Gasprüfen drücken Die Gasströmung stoppt.

  • Seite 74: Mig/Mag- Und Cmt-Schweißparameter

    MIG/MAG- und CMT-Schweißparameter Schweißparame- Für das MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, das CMT-Schweißen und für das PMC ter für das Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und angezeigt werden: MIG/MAG Puls- Synergic mit dem linken Einstellrad: Schweißen, für das CMT- Schweißen und das PMC Schweißen Materialstärke Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm...

  • Seite 75: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Synergic Schweißen Und Das Lsc Schweißen

    mit dem rechten Einstellrad: Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge; Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0 - ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.
  • Seite 76 Materialstärke Einstellbereich: 0,1 - 30,0 mm / 0,004 - 1,18 in. Schweißstrom in A Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

  • Seite 77: Schweißparameter Für Das Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    Einstellbereich: -10 - +10 Werkseinstellung: 0 - ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge Schweißspannung in V Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 78: Erklärung Der Fußnoten

    Sonderfunktion kann mit jedem beliebigen Parameter belegt werden (siehe Seite 41) Die Funktion kann ausgewählt werden, wenn ein Parameter hinterlegt wurde. mit dem rechten Einstellrad: Schweißspannung in V Einstellbereich: abhängig vom ausgewählten Schweißverfahren und Schweißprogramm Puls-/Dynamikkorrektur zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges Einstellbereich: 0 - 10 Werkseinstellung: 0 0 ...

  • Seite 79: Easyjob Betrieb

    EasyJob Betrieb Allgemeines Die 5 EasyJob-Tasten ermöglichen ein schnelles Speichern von max. 5 Arbeitspunkten. Gespeichert werden dabei die aktuellen schweißrelevanten Einstellungen. EasyJob Betrieb ~ 3 sec. < 3 sec. > 5 sec. EasyJob-Arbeitspunkte speichern Zum Speichern der aktuellen Schweiß-Einstellungen eine der EasyJob-Tasten für ca.

  • Seite 80: Punktieren

    Punktieren Punktieren Das Punktieren kann in folgenden Schweißverfahren durchgeführt werden: PULS SYNERGIC | SYNERGIC | MANUAL | LSC/PMC | SP (CMT) Durch Drücken der Taste „Schweißverfahren“ das gewünschte Schweißverfahren auswählen Durch Drücken der Taste „Betriebsart“ MODE auswählen Am Display wird kurz „Spot“ angezeigt. Setup-Menü...
  • Seite 81 Position des Schweißbrenners beibehalten Gas-Nachströmzeit abwarten Schweißbrenner anheben HINWEIS! Eingestellte Schweißstart- und Schweißende-Parameter sind auch für das Punktie- ren aktiv. ▶ Im Setup-Menü kann unter Prozessparameter / Start/Ende eine Schweißstart-/ Schweißende-Behandlung für das Punktieren hinterlegt werden. ▶ Bei aktivierter Endstromzeit ist das Schweißende nicht nach der eingestellten Punk- tierzeit, sondern erst nachdem die eingestellten Slope- und Endstromzeiten durch- laufen sind.

  • Seite 82: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
  • Seite 83 Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des Schweißverfahrens STICK/TIG leuchtet und am Display „TIG“ angezeigt wird. Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom angezeigt, die Anzeige für den Schweißstrom leuchtet. Die Schweißspannung wird mit einer Verzögerung von 3 s auf die Schweißbuchse geschaltet.

  • Seite 84: Lichtbogen Zünden

    Lichtbogen Die Zündung des Lichtbogens erfolgt durch Berühren des Werkstückes mit der Wolfram- zünden elektrode. Gasdüse an der Zündstelle aufsetzen, sodass zwischen Spitze der Wolframelek- trode und Werkstück 2-3 mm oder 0.08 - 0.12 in. Abstand bestehen Schweißbrenner langsam aufrichten, bis die Wolframelektrode das Werkstück berührt Schweißbrenner anheben und in Normallage schwenken - Lichtbogen zündet Schweißung durchführen...

  • Seite 85: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung. Schwerwiegende Personen- und Sachschäden möglich. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn diese Bedienungsanleitung vollständig gelesen und verstanden wurde. ▶ Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften vollständig gelesen und verstanden wurden! WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
  • Seite 86 WICHTIG! Für optimale Schweißergebnisse empfiehlt der Hersteller bei der Erstinbe- triebnahme und bei jeder Veränderung am Schweißsystem einen R/L-Abgleich durch- zuführen. STICK Taste „Schweißverfahren“ so oft drücken, bis die LED des Schweißverfahrens STICK/TIG leuchtet und am Display „STICK“ angezeigt wird. Nach kurzer Zeit wird am Display der aktuell eingestellte Schweißstrom sowie die aktuell eingestellte Dynamik angezeigt, die Anzeigen für Schweißstrom und Dynamik leuchten.

  • Seite 87: Schweißparameter Für Das Stabelektroden-Schweißen

    Schweißparame- Für das Stabelektroden-Schweißen können folgende Schweißparameter eingestellt und ter für das angezeigt werden: Stabelektroden- Schweißen mit dem linken Einstellrad: Hauptstrom in A Einstellbereich: abhängig von der vorhandenen Stromquelle Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den program- mierten Parametern ergibt.

  • Seite 89: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 91: Setup-Menü - Übersicht

    Setup-Menü - Übersicht In das Setup- Menü ein-/ aussteigen Zum Einsteigen in das Setup-Menü die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart gleichzeitig drücken Am Display wird „Prozessparameter“ angezeigt. Zum Aussteigen aus dem Setup-Menü die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart gleichzeitig drücken...

  • Seite 92: Setup-Menü - Übersicht

    Setup-Menü - Übersicht Einstellungen Prozessparam. Language xx Anzeige System zurück Start / Ende Gas-Setup Prozess-R. Punktieren Komponenten Einheit CLS [s] STICK Norm UIBS Web-PWreset Synchropuls Informationen DRSL. Prozess-Mix F1/F2 Param iJob xx R/L Abgleich Favorit < zurück System Daten < zurück <...

  • Seite 93: Prozessparameter

    Prozessparameter Prozessparame- Für den Schweißstart und das Schweißende können folgende Prozessparameter einge- ter für stellt und angezeigt werden: Schweißstart / Schweißende Startstrom zur Einstellung des Startstromes beim MIG/MAG-Schweißen (z.B. bei Schweiß-Start Alu- minium) Einstellbereich: 0 - 200 % (vom Schweißstrom) Werkseinstellung: 135 % Start Lichtbogenlängenkorrektur zur Korrektur der Lichtbogen-Länge bei Schweißstart...

  • Seite 94: Drahtrückzug

    Einstellbereich: -10 - +10 % (von der Schweißspannung) Werkseinstellung: 0 - ... kürzere Lichtbogen-Länge 0 ... neutrale Lichtbogen-Länge + ... längere Lichtbogen-Länge Endstromzeit zur Einstellung der Zeit, wie lange der Endstrom aktiv sein soll Einstellbereich: off / 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: off zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion SFI (Spatter Free Ignition - spritzerfreie Zündung des Lichtbogens)

  • Seite 95: Prozessparameter Für Prozess-Regelung

    Gas-Vorströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit vor dem Zünden des Lichtbogens Einstellbereich: 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,1 s Gas-Nachströmung zur Einstellung der Gas-Strömzeit nach Beendigung des Lichtbogens Einstellbereich: 0 - 9,9 s Werkseinstellung: 0,5 s Gassollwert zur Vorgabe des Gassollwertes in l/min Gasfaktor zur Einstellung des Gas-Korrekturfaktors Einstellbereich: aut, 0,90 - 20,0...

  • Seite 96: Anwendungsbeispiele

    Anwendungsbeispiele Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) I [A] [m/min] t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0 m/min (nicht aktiviert) Eine Änderung des Kontaktrohr-Abstandes (h) bewirkt auf Grund eines längeren Stick- outs (s ) eine Widerstandsänderung im Schweißkreis. Die Konstantspannungs-Regelung für konstante Lichtbogenlänge bewirkt eine Reduzie- rung des Strom-Mittelwertes und somit eine geringere Einbrandtiefe (x Einbrandstabilisator = n m/min (aktiviert)

  • Seite 97: Lichtbogenlängen Stabilisator

    I [A] [m/min] 0,5 m/min t [s] < s > x Einbrandstabilisator = 0,5 m/min (aktiviert) Um bei einer Stickout-Änderung (s ==> s ) die Änderung des Schweißstromes so gering wie möglich zu halten, wird die Drahtgeschwindigkeit um 0,5 m/min erhöht oder reduziert.
  • Seite 98 I [A] [m/min] U [V] t [s] > L > L Lichtbogenlängen Stabilisator = 0 / 0,5 / 2,0 Das Aktivieren des Lichtbogenlängen Stabilisators reduziert die Lichtbogenlänge bis Kurzschlüsse auftreten. Die Häufigkeit der Kurzschlüsse wird dabei geregelt und stabil gehalten. Eine Erhöhung des Lichtbogenlängen Stabilisators bewirkt eine weitere Verkürzung der Lichtbogenlänge (L1 ==>...

  • Seite 99: Kombination Von Einbrandstabilisator Und Lichtbogenlängen Stabilisator

    Kombination von Beispiel: Stickout-Änderung Einbrandstabili- sator und Licht- Lichtbogenlängen Stabilisator ohne Einbrandstabilisator bogenlängen Sta- bilisator Die Vorteile eines kurzen Lichtbogens blei- ben auch bei Stickout-Änderung erhalten, da die Kurzschlusseigenschaften gleich bleiben. Δs I [A] [m/min] U [V] t [s] Lichtbogenlängen Stabilisator mit Einbrandstabilisator Bei einer Stickout-Änderung bleibt mit akti- viertem Einbrandstabilisator auch der Ein- brand gleich.

  • Seite 100: Prozessparameter Für Punktieren

    Prozessparame- ter für Punktieren Punktierzeit 0,1 - 10,0 s Werkseinstellung: 1,0 s Prozessparame- Für die Systemkomponenten einer Schweißanlage können folgende Prozessparameter ter für Überwa- eingestellt und angezeigt werden: chung und Kom- ponenten Kühlgerät Betriebsart zur Einstellung, ob ein Kühlgerät aus- oder eingeschaltet oder automatisch betrieben werden soll Einstellbereich: eco / auto / on / off (abhängig vom Kühlgerät) Werkseinstellung: auto...

  • Seite 101: Prozessparameter Für Elektroden-Setup

    Schutzgas (nur in Verbindung mit der Option OPT/i Gasregler) Einstellbereich: auto, 0,90 - 20,0 Werkseinstellung: auto (für Standardgase aus der Fronius Schweißdatenbank wird der Korrekturfaktor automa- tisch eingestellt) Prozessparame- Für das Stabelektroden-Schweißen (STICK) können folgende Prozessparameter einge- ter für Elektro-...
  • Seite 102 con - 20 A / V Arbeitsgerade für Stabelektrode U (V) Arbeitsgerade für Stabelektrode bei erhöhter Lichtbogen-Länge Arbeitsgerade für Stabelektrode bei reduzierter Lichtbogen-Länge Kennlinie bei angewähltem Para- meter „I-constant“ (konstanter Schweißstrom) Kennlinie bei angewähltem Para- meter „0,1 -20“ (fallende Kennlinie I (A) mit einstellbarer Neigung) Kennlinie bei angewähltem Para-...
  • Seite 103 Beispiel für eingestellte Dynamik bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) Mögliche Stromänderung bei angewählter Kennlinie (5) oder (6) in Abhängigkeit von der Schweißspannung (Lichtbogenlänge) Arbeitspunkt bei hoher Lichtbogenlänge Arbeitspunkt bei eingestelltem Schweißstrom I Arbeitspunkt bei geringer Lichtbogenlänge Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) ent- spricht.

  • Seite 104: Prozessparameter Für Wig Setup

    Prozessparame- Für das WIG-Schweißen (TIG) können folgende Prozessparameter eingestellt und ange- ter für WIG Setup zeigt werden: Abriss-Spannung zur Einstellung eines Spannungswertes, bei dem der Schweißvorgang durch ein geringfügiges Anheben des WIG-Schweißbrenners beendet werden kann. Einstellbereich: 10,0 - 30,0 V Werkseinstellung: 14,0 V Comfort Stop Empfindlichkeit zum Aktivieren / Deaktivieren der Funktion TIG-Comfort-Stop...

  • Seite 105: Prozessparameter Für Synchropuls

    Prozessparame- Für das Synchropuls Schweißen können folgende Prozessparameter eingestellt werden: ter für Synchro- Syn-Puls puls Synchropuls zur Aktivierung / Deaktivierung von Synchropuls Einstellbereich: off / on Werkseinstellung: off vd (1) Drahtvorschub zur Einstellung der mittleren Drahtgeschwindigkeit und somit der Schweißleistung bei Synchropuls Einstellbereich: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm) Werkseinstellung: 5 m/min...
  • Seite 106 - ... kurzer Lichtbogen 0 ... unkorrigierte Lichtbogen-Länge + ... längerer Lichtbogen [m/min] 1 / F 25 % 75 % t [s]...

  • Seite 107: Prozessparameter Für Prozess-Mix

    Prozessparame- Für Mischprozesse können unter Prozess Mix folgende Prozessparameter eingestellt ter für Prozess- werden: PMC mix I [A] [m/min] t [ms] Mischprozess zwischen PMC und LSC Schweißprozess. Auf eine heiße PMC Prozessphase folgt zyklisch eine kalte LSC Prozessphase. PMC mix drive I [A] [m/min] t [ms]...
  • Seite 108 Einstellbereich: 1,0 - 25,0 m/min (40 - 985 ipm) Der Wert für die Drahtgeschwindigkeit kann auch bei den Prozess Mix Parametern vor- gegeben oder verändert werden. Lichtbogenlängen-Korrektur wird von den Schweißparametern übernommen Einstellbereich: -10,0 - +10,0 Der Wert für die Lichtbogenlängen-Korrektur kann auch bei den Prozess Mix Parametern vorgegeben oder verändert werden.

  • Seite 109: R/L-Abgleich

    Eine Reduzierung der Unteren Leistungsdauer-Korrektur bewirkt eine Erhöhung der Pro- zessfrequenz und eine kürzere LSC Prozessphase. Lpc (1) Untere Leistungs-Korrektur zur Einstellung des Energieeintrages in der kalten Prozessphase bei einem Mischpro- zess Einstellbereich: -10,0 - +10,0 Werkseinstellung: 0 Eine Erhöhung der Unteren Leistungskorrektur ergibt eine höhere Drahtgeschwindigkeit und somit höheren Energieeintrag in der kalten LSC Prozessphase.
  • Seite 110 Durch Drehen des rechten Einstellrades „beenden“ auswählen Rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart gleichzeitig drücken...

  • Seite 111: Einstellungen

    Einstellungen Allgemeines HINWEIS! Auf Grund von Firmware-Aktualisierungen können Funktionen an Ihrem Gerät verfügbar sein, die in dieser Bedienungsanleitung nicht beschrieben sind oder umgekehrt. Zudem können sich einzelne Abbildungen geringfügig von den Bedienelementen an Ihrem Gerät unterscheiden. Die Funktionsweise dieser Bedienelemente ist jedoch iden- tisch.

  • Seite 112: Normen Einstellen

    Normen einstel- Setup-Menü / Einstellungen / Anzeige / Norm auswählen Rechtes Einstellrad drücken Die erste der verfügbaren Normen wird angezeigt. Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Norm auswählen: Bezeichnung des Zusatzmaterials nach europäischen Normen (z.B. AlMg 5, CuSi3, Steel, etc.) Bezeichnung des Zusatzmaterials entsprechend Normen des American Welding Standard (z.B.

  • Seite 113: Taste Favorit Via Setup-Menü Festlegen

    Rechtes Einstellrad drücken Durch Drehen des rechten Einstellrades festlegen, unter welcher Sonderfunktion der Parameter hinterlegt werden soll: - ... der Parameter ist keiner Sonderfunktion zugewiesen / ein hinterlegter Parameter wird gelöscht F1 ... Parameter wird unter Sonderfunktion F1 hinterlegt F2 ... Parameter wird unter Sonderfunktion F2 hinterlegt Um die getroffene Auswahl zu bestätigen, rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart gleichzeitig drücken...

  • Seite 114: Innenraum-Beleuchtung Einstellen

    elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenleistung in kW Schweißgeschwindigkeit in cm/s aktuelle Lichtbogenenergie in kJ In der Lichtbogenenergie wird die Lichtbogenleistung summiert und die Wärmemenge der zuletzt geschweißten Naht errechnet. Bei bekannter Schweißnaht-Länge kann die elektrische Streckenenergie berechnet wer- den: E = IE / L elektrische Streckenenergie in kJ/cm Lichtbogenenergie in kJ Länge der Schweißnaht in cm...

  • Seite 115: Werkseinstellungen Herstellen

    Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Zeit auswählen: off ... Innenraum-Beleuchtung ist ausgeschaltet 1 - 60 ... Innenraum-Beleuchtung ist für den eingegebenen Zeitwert eingeschaltet on ... Innenraum-Beleuchtung ist ständig eingeschaltet Rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart gleichzeitig drücken Werkseinstellun- Setup-Menü...

  • Seite 116: Sonderanzeige Jobmaster Einstellen

    Sonderanzeige Setup-Menü / Einstellungen / System / iJob auswählen Jobmaster ein- Rechtes Einstellrad drücken stellen Durch Drehen des rechten Einstellrades die Funktion aktivieren oder deaktivieren: off ... Sonderanzeige Jobmaster ist deaktiviert on ... Sonderanzeige Jobmaster ist aktiviert Rechtes Einstellrad drücken Zum Verlassen des Setup-Menüs die Tasten Schweißverfahren und Betriebsart gleichzeitig drücken Am Jobmaster Schweißbrenner können nun folgende Punkte eingestellt und ausgeführt...

  • Seite 117: Sprache Einstellen

    Sprache einstellen Sprache einstel- In das Setup-Menü einsteigen Language auswählen Rechtes Einstellrad drücken Das Sprachkürzel der aktuell eingestellten Sprache wird am Display hervorgehoben dar- gestellt. Durch Drehen des rechten Einstellrades die gewünschte Sprache auswählen Folgende Sprachen können ausgewählt werden: tschechisch niederländisch dänisch norwegisch...

  • Seite 118: Tastensperre

    Tastensperre Tastensperre Tastensperre aktivieren Taste Schweißverfahren und Taste linke Parameterauswahl gleichzeitig drücken Alternativ können auch die Tasten Betriebsart und rechte Parameterauswahl gedrückt werden. Am Display wird das Schlüsselsymbol und ein Häkchen angezeigt: Folgende Funktionen sind gesperrt: Folgende Funktionen sind möglich: die Funktion der Einstellräder die Taste Zusatzmaterial-Info die Auswahl des Zusatzmaterials...

  • Seite 119: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle...

  • Seite 121: Smartmanager - Die Webseite Der Stromquelle

    SmartManager - Die Webseite der Stromquelle Allgemeines Die Stromquellen verfügen mit dem SmartManager über eine eigene Webseite. Sobald die Stromquelle mittels Netzwerk-Kabel mit einem Computer verbunden ist oder in einem Netzwerk integriert ist, kann der SmartManager der Stromquelle über die IP- Adresse der Stromquelle aufgerufen werden.

  • Seite 122: Einstellungen

    Durch Klicken auf das Sprachkürzel werden die für den SmartManager verfügbaren Sprachen angezeigt. Die aktuell eingestellte Sprache ist weiß hinterlegt. Zum Ändern der Sprache die gewünschte Sprache anklicken. Fronius Ein Klick auf das Fronius-Logo öffnet die Homepage von Fronius: www.fronius.com...

  • Seite 123: Übersicht

    Übersicht Übersicht Im Eintrag Übersicht werden Komponenten und Optionen der Schweißanlage mit allen dazu verfügbaren Informationen angezeigt, z.B. Firmware-Version, Artikelnummer, Seri- ennummer, Produktionsdatum, etc. Alle Gruppen Durch Anklicken der Schaltfläche „alle Gruppen erweitern“ werden zu den einzelnen erweitern / Alle Systemkomponenten weitere Details angezeigt.

  • Seite 124: Update

    Update Update Im Eintrag Update kann die Firmware der Stromquelle aktualisiert werden. Die aktuell an der Stromquelle vorhandene Firmware-Version wird angezeigt. Firmware der Stromquelle aktualisieren: Die Update-Datei kann z.B. unter folgendem Link heruntergeladen werden: http://tps-i.com/index.php/firmware Update-Datei organisieren und abspeichern „Update-Datei suchen“ anklicken, um Update-Vorgang zu starten Update-Datei auswählen „Update durchführen“...
  • Seite 125 Um die Stromquelle neu zu starten, „Ja“ klicken Die Stromquelle startet neu, das Display wird für kurze Zeit dunkel. Am Display der Stromquelle wird während des Neustartes das Fronius-Logo ange- zeigt. Nach erfolgreichem Update wird eine Bestätigung und die aktuelle Firmware-Version angezeigt.

  • Seite 126: Fronius Weldconnect

    Fronius Weld- Im Eintrag Update kann auch die mobile Anwendung Fronius WeldConnect aufgerufen Connect werden. Fronius WeldConnect unterstützt Schweißer, Konstrukteure und Arbeitsplaner bei der Abschätzung von diversen Schweißparametern. Fronius WeldConnect Fronius WeldConnect steht wie folgt zur Verfügung: WeldConnect online (Direkt-Link) als App für Android...

  • Seite 127: Screenshot

    Screenshot Screenshot Im Eintrag Screenshot kann jederzeit ein digitales Abbild des Stromquellen-Displays erstellt werden, unabhängig von Navigation oder eingestellten Werten. „Screenshot erstellen“ klicken, um einen Display-Screenshots zu erstellen Der Screenshot mit den aktuell am Display angezeigten Einstellungen wird erstellt. Je nach verwendetem Browser stehen unterschiedliche Funktionen zum Speichern des Screenshots zur Verfügung, die Anzeige kann variieren.

  • Seite 128: Sichern & Wiederherstellen

    Sichern & Wiederherstellen Allgemeines Im Eintrag Sichern & Wiederherstellen können sämtliche Daten des Schweißsystems als Backup abgespeichert werden (z.B. aktu- elle Parameter-Einstellungen, Jobs, Benutzerkennlinien, Voreinstellungen, etc.), vorhandene Backups wieder im Schweißsystem abgespeichert werden Daten für eine automatische Sicherung eingestellt werden. Sichern &...

  • Seite 129: Automatische Sicherung

    Automatische Daten für die automatische Sicherung eingeben Sicherung Intervalleinstellungen Intervall: täglich / wöchentlich / monatlich um: Uhrzeit (hh:mm) Sicherungsziel Protokoll: SFTB / SMB Server, Port, Speicherort, Domain/Benutzer, Passwort Proxy Einstellungen Server, Port, Benutzer, Passwort Änderungen speichern Automatische Sicherung auslösen...

  • Seite 130: Funktionspakete

    Funktionspakete Funktionspakete Im Eintrag Funktionspakete können die an der Stromquelle vorhandenen Funktionspa- kete, Spezialkennlinien, Optionen, etc. angezeigt werden. Ebenso können neue Funktionspakete eingespielt werden. Welding Packa- Unter Welding Packages werden die an der Stromquelle vorhandenen Welding Packa- ges mit den jeweiligen Artikelnummern angezeigt, z.B.: WP Standard (MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen) WP Pulse (MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen) WP LSC (Low Spatter Control, spritzerarmer Kurzlichtbogen-Prozess)

  • Seite 131: Kennlinienübersicht

    Kennlinienübersicht Kennlinienüber- Im Eintrag Kennlinienübersicht können sicht im Schweißsystem verfügbare Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Verfügbare Kennlinien). im Schweißsystem mögliche Kennlinien angezeigt werden: (Schaltfläche Mögliche Kennlinien). Die angezeigten Kennlinien können jeweils gesucht, sortiert und gefiltert werden. Zu den Kennlinien werden folgende Informationen angezeigt: Status ersetzt durch Material...

  • Seite 133: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 135: Das Fehler-Menü

    Das Fehler-Menü Das Fehler-Menü Benachrichtigungen, Warnungen und Fehler werden jeweils mit der entsprechenden Nummer am Display angezeigt. Bei Auftreten eines Fehlers ist das Fehler-Menü immer im Vordergrund. Durch Drücken des rechten Einstellrades wird das Fehler-Menü an Position „quittieren“ geöffnet. Durch erneutes Drücken des rechten Einstellrades wird der Fehler quittiert, das Fehler- Menü...

  • Seite 136: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet, bei dem nahezu zur Gänze auf Schmelzsicherungen verzichtet wurde. Nach Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle wieder ordnungsgemäß betrieben werden. Mögliche Störungen, Warnhinweise oder Statusmeldungen werden in Form von Dialogen als Klartext-Anzeigen am Display angezeigt.
  • Seite 137 kein Schweißstrom Netzschalter eingeschaltet, Übertemperatur wird angezeigt Ursache: Überlastung, Einschaltdauer überschritten Behebung: Einschaltdauer berücksichtigen Ursache: Thermo-Sicherheitsautomatik hat abgeschaltet Behebung: Abkühlphase abwarten; Stromquelle schaltet nach kurzer Zeit selbständig wieder ein Ursache: Kühlluft-Versorgung eingeschränkt Behebung: Zugänglichkeit der Kühlluft-Kanäle gewährleisten Ursache: Lüfter in der Stromquelle defekt Behebung: Servicedienst verständigen kein Schweißstrom...
  • Seite 138 schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner-Gasan- schluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung: Schweißbrenner wechseln Ursache: falsches oder ausgeschliffenes Kontaktrohr Behebung: Kontaktrohr wechseln Ursache:...
  • Seite 139 Schweißbrenner wird sehr heiß Ursache: Schweißbrenner zu schwach dimensioniert Behebung: Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten Ursache: nur bei wassergekühlten Anlagen: Kühlmittel-Durchfluss zu gering Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, etc. kontrollieren. Nähere Informationen der Bedienungsanleitung des Kühlgerätes entnehmen...

  • Seite 140: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerätes ▶...

  • Seite 141: Entsorgung

    Aktuelle Firmware organisieren (z.B. vom Fronius DownloadCenter) Dateiformat: official_TPSi_X.X.X-XXXX.ffw Ethernet-Verbindung zwischen PC / Laptop und Stromquelle herstellen SmartManager der Stromquelle aufrufen (siehe Seite 121) Firmware auf die Stromquelle übertragen (siehe Seite 124) Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen...

  • Seite 143: Technische Daten

    Technische Daten...

  • Seite 145: Technische Daten

    Technische Daten Erklärung des Die Einschaltdauer (ED) ist der Zeitraum eines 10-Minuten-Zyklus, in dem das Gerät mit Begriffes Ein- der angegebenen Leistung betrieben werden darf, ohne zu überhitzen. schaltdauer HINWEIS! Die am Leistungsschild angeführten Werte für die ED beziehen sich auf eine Umgebungstemperatur von 40°C.

  • Seite 146: Tps 270I C

    TPS 270i C Netzspannung (U 3 x 400 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 9,7 A 1eff Max. Primärstrom (I 15,3 A 1max Netzabsicherung 16 A träge Netzspannungs-Toleranz -15 / +15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Cos Phi (1) 0,99 Max. zulässige Netzimpedanz Z...

  • Seite 147: Tps 270I C /Nc

    11,8 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz TPS 270i C /nc Netzspannung (U 3 x 380 / 400 / 460 V Max.

  • Seite 148: Tps 270I C /Mv/Nc

    11,8 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz TPS 270i Netzspannung (U 3 x 200 / 230 / 380 / 400 / 460 V C /MV/nc Max.
  • Seite 149 0,03 - 0,06 in. Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm max. 11,8 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert. Schnittstelle zum öffentlichen Stromnetz mit 230 / 400 V und 50 Hz...

  • Seite 150: Tps 270I C /S/Nc

    TPS 270i C /S/nc Netzspannung (U 3 x 460 / 575 V Max. Effektiv-Primärstrom (I 1eff 9,1 A 3 x 460 V 7,2 A 3 x 575 V Max. Primärstrom (I 1max 14,3 A 3 x 460 V 11,4 A...
  • Seite 151 Drahtspulen-Durchmesser max. 300 mm max. 11,8 in. Drahtspulen-Gewicht max. 19,0 kg / max. 41,9 lb. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 270i C ist in der Stromquelle integriert.
  • Seite 152 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH Froniusstraße 1 A-4643 Pettenbach AUSTRIA contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the addresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

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