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Fronius TPS 2700 Bedienungsanleitung
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Fronius TPS 2700 Bedienungsanleitung

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Verwandte Anleitungen für Fronius TPS 2700

Inhaltszusammenfassung für Fronius TPS 2700

  • Seite 1 TransSynergic 4000 / 5000 TransPuls Synergic 2700 TransPuls Synergic 3200 / 4000 / 5000 Bedienungsanleitung TIME 5000 Digital Ersatzteillisten MIG/MAG Stromquelle 42,0426,0001,DE 012006...
  • Seite 3 Einleitung Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius Produkt. Die vorliegende Anleitung hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die Anleitung sorgfältig lesen, lernen Sie die vielfältigen Möglichkeiten Ihres Fronius-Produktes kennen. Nur so können Sie seine Vorteile bestmöglich nutzen.

  • Seite 5: Sicherheitsvorschriften

    Sicherheitsvorschriften GEFAHR! „GEFAHR!“ Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! „WARNUNG!“ Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein. VORSICHT! „VORSICHT!“...

  • Seite 6: Bestimmungsgemäße Verwendung

    Allgemeines Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, vor dem Einschalten (Fortsetzung) des Gerätes beseitigen. Es geht um Ihre Sicherheit! Bestimmungsge- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemä- mäße Verwen- ßen Verwendung zu benutzen. dung Das Gerät ist ausschließlich für die am Leistungsschild angegebenen Schweißverfahren bestimmt.

  • Seite 7: Verpflichtungen Des Betreibers

    Verpflichtungen Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Gerät arbeiten zu lassen, des Betreibers mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallver- hütung vertraut und in die Handhabung des Gerätes eingewiesen sind das Kapitel „Sicherheitsvorschriften“ und die Warnhinweise in dieser Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre Unterschrift bestätigt haben entsprechend den Anforderungen an die Arbeitsergebnisse ausgebildet...
  • Seite 8 Selbst- und Zur Schutzbekleidung zählt unter anderem: Personenschutz (Fortsetzung) Augen und Gesicht durch Schutzschild mit vorschriftsgemäßem Filter- Einsatz vor UV-Strahlen, Hitze und Funkenflug schützen. Hinter dem Schutzschild eine vorschriftsgemäße Schutzbrille mit Seiten- schutz tragen. Festes, auch bei Nässe isolierendes Schuhwerk tragen Hände durch geeignete Handschuhe schützen (elektrisch isolierend, Hitzeschutz).

  • Seite 9: Gefahr Durch Funkenflug

    Gefahr durch Funkenflug kann Brände und Explosionen auslösen. Funkenflug Niemals in der Nähe brennbarer Materialien schweißen. Brennbare Materialien müssen mindestens 11 Meter (35 ft.) vom Lichtbogen entfernt sein oder mit einer geprüften Abdeckung zugedeckt werden. Geeigneten, geprüften Feuerlöscher bereithalten. Funken und heiße Metallteile können auch durch kleine Ritzen und Öffnun- gen in umliegende Bereiche gelangen.

  • Seite 10: Vagabundierende Schweißströme

    Gefahren durch Netz- und Gerätezuleitung regelmäßig von einer Elektro-Fachkraft auf Netz- und Funktionstüchtigkeit des Schutzleiters überprüfen lassen. Schweißstrom (Fortsetzung) Das Gerät nur an einem Netz mit Schutzleiter und einer Steckdose mit Schutzleiter-Kontakt betreiben. Wird das Gerät an einem Netz ohne Schutzleiter und an einer Steckdose ohne Schutzleiter-Kontakt betrieben, gilt dies als grob fahrlässig.

  • Seite 11: Besondere Gefahrenstellen

    EMV- und EMF- Es liegt im Verantwortungsbereich des Betreibers, dafür Sorge zu tragen, Maßnahmen dass keine elektromagnetischen Störungen an elektrischen und elektroni- schen Einrichtungen auftreten Werden elektromagnetische Störungen festgestellt, ist der Betreiber ver- pflichtet, Maßnahmen für die Störungsbehebung zu ergreifen. Mögliche Probleme und Störfestigkeit von Einrichtungen in der Umgebung gemäß...
  • Seite 12 Abdeckungen und Seitenteile dürfen nur für die Dauer von Wartungs- und Reparaturar- Besondere Gefahrenstellen beiten geöffnet / entfernt werden. (Fortsetzung) Während des Betriebes Sicherstellen, dass alle Abdeckungen geschlossen und sämtliche Seitenteile ord- nungsgemäß montiert sind. Alle Abdeckungen und Seitenteile geschlossen halten. Austritt des Schweißdrahtes aus dem Schweißbrenner bedeutet ein hohes Verletzungsrisiko (Durchstechen der Hand, Verletzung von Gesicht und Augen, ...).

  • Seite 13: Gefahr Durch Schutzgas-Flaschen

    Gefahr durch Schutzgas-Flaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können bei Schutzgas- Beschädigung explodieren. Da Schutzgas-Flaschen Bestandteil der Flaschen Schweißausrüstung sind, müssen sie sehr vorsichtig behandelt werden. Schutzgas-Flaschen mit verdichtetem Gas vor zu großer Hitze, mechani- schen Schlägen, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

  • Seite 14: Sicherheitsmaßnahmen Im Normalbetrieb

    Sicherheitsmaß- Vor jedem Transport des Gerätes, das Kühlmittel vollständig ablassen, sowie nahmen am folgende Komponenten demontieren: Aufstellort und Drahtvorschub beim Transport Drahtspule (Fortsetzung) Schutzgas-Flasche Vor der Inbetriebnahme, nach dem Transport, unbedingt eine Sichtprüfung des Gerätes auf Beschädigungen vornehmen. Allfällige Beschädigungen vor Inbetriebnahme von geschultem Servicepersonal instandsetzen lassen.

  • Seite 15: Sicherheitstechnische Überprüfung

    Bei Bestellung genaue Benennung und Sach-Nummer laut Ersatzteilliste, sowie Serien- Wartung und Instandsetzung nummer Ihres Gerätes angeben. (Fortsetzung) Sicherheitstech- Der Betreiber ist verpflichtet, mindestens alle 12 Monate eine sicherheits- nische Überprü- technische Überprüfung am Gerät durchführen zu lassen. fung Innerhalb desselben Intervalles von 12 Monaten empfiehlt der Hersteller eine Kalibrierung von Stromquellen.

  • Seite 16: Urheberrecht

    Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderungen vorbehalten. Der Inhalt der Bedienungsanleitung begründet keinerlei Ansprüche seitens des Käufers. Für Verbesserungsvorschläge und Hinweise auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar. ud_fr_st_sv_00466 012007...

  • Seite 17: Inhaltsverzeichnis

    Inhaltsverzeichnis Allgemeine Informationen Allgemeines ..............................9 Gerätekonzept ............................9 Funktionsprinzip ............................9 Einsatzgebiete ............................9 Warnhinweise am Gerät .......................... 10 Sonderausführungen ............................. 11 Allgemeines .............................. 11 Alu-Edition ..............................11 CrNi-Edition .............................. 11 CMT-Varianten ............................11 TIME 5000 Digital ............................ 12 Systemkomponenten ............................
  • Seite 18 Bedienpanel Remote CMT ........................43 Anschlüsse, Schalter und mechanische Komponenten ................44 Stromquelle TPS 2700 ..........................44 Stromquelle TPS 2700 CMT ........................45 Stromquelle TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital ..........46 Installation Mindestausstattung für den Schweißbetrieb ....................
  • Seite 19 Schweißbetrieb MIG/MAG-Betriebsarten ..........................71 Allgemeines ............................. 71 Symbolik und Abkürzungen ........................71 2-Takt Betrieb ............................72 4-Takt Betrieb ............................72 Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) ..................73 Punktieren ............................... 73 MIG/MAG-Schweißen ........................... 74 Sicherheit ..............................74 Allgemeine Tätigkeiten vor dem MIG/MAG-Schweißen ................74 Übersicht ..............................
  • Seite 20 Job-Betrieb ..............................97 Allgemeines ............................. 97 Voraussetzungen ............................. 97 Einschränkungen ............................. 97 Anzeigen für den Job-Betrieb an der linken Digitalanzeige ..............97 Verfahren Job-Betrieb anwählen ......................97 Job erstellen ............................98 Job abrufen ............................. 99 Job kopieren / überschreiben ........................99 Job löschen ............................
  • Seite 21 Entsorgung ............................151 Anhang Technische Daten ............................155 Sonderspannung ........................... 155 TPS 2700 .............................. 155 TPS 2700 MV ............................156 TPS 3200 .............................. 157 TPS 3200 MV ............................158 TS/TPS 4000 ............................158 TS/TPS 4000 MV ..........................159 TS/TPS 5000 ............................160 TS/TPS 5000 MV ..........................

  • Seite 23: Allgemeine Informationen

    Allgemeine Informationen...

  • Seite 25: Allgemeines

    Anwendungen mit klassischem Stahl, verzinkten Blechen, Chrom/Nickel und Aluminium. Der integrierte 4-Rollenantrieb, die hohe Leistung und das geringe Gewicht eignen die Stromquelle TPS 2700 vor allem für den mobilen Einsatz auf Baustellen oder in Repara- turwerkstätten. Die Stromquellen TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 sind konzipiert für:...

  • Seite 26: Warnhinweise Am Gerät

    Warnhinweise am US-Stromquellen sind mit zusätzlichen Warnhinweisen am Gerät ausgestattet. Die Gerät Warnhinweise dürfen weder entfernt noch übermalt werden. Nur vorhanden bei Stromquelle „TPS 2700“ und auf Drahtvorschüben Abb.2 US-Stromquelle „Remote“ mit zusätzlichen Warnhinweisen...

  • Seite 27: Sonderausführungen

    Sonderausführungen Allgemeines Zum professionellen Verarbeiten verschiedener Werkstoffe sind speziell auf diese Werkstoffe abgestimmte Schweißprogramme erforderlich. Die Sonderausführungen der digitalen Stromquellen sind exakt auf diese Anforderungen abgestimmt. So stehen die wichtigsten Schweißprogramme direkt auf dem Bedienpanel der Stromquellen zur Verfügung. Zusätzlich zeichnen sich die Stromquellen durch serienmäßige Funktionen aus, die den Anwender beim Verschweißen dieser Werkstoffe unterstützen.

  • Seite 28: Time 5000 Digital

    TIME 5000 Digital Konzept Als Universal-Stromquelle eignet sich die TIME 5000 Digital speziell für manuelle An- wendungen. Zusätzlich zu den herkömmlichen Schweißverfahren unterstützt die TIME 5000 Digital auch das Hochleistungs-Schweißverfahren TIME. Funktionsprinzip Gegenüber herkömmlichen MIG/MAG-Verfahren ermöglichen folgende Merkmale eine höhere Schweißgeschwindigkeit, bei bis zu 30 % erhöhter Abschmelzleistung: Leistungsteil mit hohen Spannungsreserven Hochleistungs-Schweißprogramme Speziell abgestimmte Schutzgase...

  • Seite 29: Systemkomponenten

    Systemkomponenten Allgemeines Die Stromquellen der digitalen Serie können mit verschiedenen Systemkomponenten und Optionen betrieben werden. Je nach Einsatzgebiet der Stromquellen können da- durch Abläufe optimiert, Handhabungen oder Bedienung vereinfacht werden. Übersicht „Human“ Fernbedienungen Schweißbrenner Drahtvorschübe Drahtvorschub-Aufnahme Verbindungs- Schlauchpakete Roboter-Zubehör Stromquellen Kühlgeräte Fahrwagen und Gasflaschenhalterungen Masse- und Elektrodenkabel...

  • Seite 31: Bedienelemente Und Anschlüsse

    Bedienelemente und Anschlüsse...

  • Seite 33: Beschreibung Der Bedienpanele

    Beschreibung der Bedienpanele Allgemeines Die Bedienpanele sind von den Funktionen her logisch aufgebaut. Die einzelnen für die Schweißung notwendigen Parameter lassen sich einfach mittels Tasten anwählen und mittels Tasten oder mit dem Einstellrad verändern während der Schweißung an der Digitalanzeige anzeigen Auf Grund der Synergic-Funktion werden bei einer einzelnen Parameteränderung auch alle anderen Parameter miteingestellt.

  • Seite 34: Bedienpanel Standard

    Bedienpanel Standard Allgemeines Wichtig! Beim Bedienpanel Standard steht nur das Verfahren MIG/MAG Standard- Synergic Schweißen zur Verfügung. Folgende Verfahren und Funktionen sind nicht vorhanden und können nicht nachgerüstet werden: MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, Job-Betrieb WIG-Schweißen Stabelektroden-Schweißen Punktieren Die Änderungen der Parameter Schweißstrom und Lichtbogen-Längenkorrektur müssen am Drahtvorschub erfolgen.
  • Seite 35 Bedienpanel Nr. Funktion Standard (2) Taste Parameteranwahl (Fortsetzung) zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.

  • Seite 36: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

    Bedienpanel Nr. Funktion Standard (13) Taste Drahtdurchmesser (Fortsetzung) Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers. Der Parameter SP ist für zusätzli- che Drahtdurchmesser vorgesehen. Bei ausgewähltem Drahtdurchmesser leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Drahtdurchmesser. (14) Anzeige Übergangs-Lichtbogen Zwischen Kurz-Lichtbogen und Sprüh-Lichtbogen entsteht ein spritzerbehafteter Übergangs-Lichtbogen.

  • Seite 37: Anzeige Der Software-Version

    Neben der Software-Version können mit dieser Sonderfunktion noch die Versionsnum- Anzeige der mer der Schweiß-Datenbank, die Drahtvorschub-Nr., die Software-Version des Drahtvor- Software-Version schubes sowie die Lichtbogen-Brenndauer abgerufen werden. Die Software-Version wird angezeigt Durch anschließendes Drücken der Taste Materialart (12) wird die Versionsnummer der Schweiß-Datenbank angezeigt (z.B.: 0 | 029 = M0029).

  • Seite 38: Bedienpanel Comfort

    Bedienpanel Comfort Bedienpanel (10) (12) (14) (16) (18) (20) Comfort (11) (13) (15) (17) (19) (21) (27) (25) (23) (28) (26) (24) (22) Abb.5 Bedienpanel Comfort Nr. Funktion (1) Taste Drahteinfädeln Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
  • Seite 39 Bedienpanel Nr. Funktion Comfort (3) Taste Parameteranwahl (Fortsetzung) zur Anwahl folgender Parameter: a-Maß abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
  • Seite 40 Bedienpanel Nr. Funktion Comfort (14) LED Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik (Fortsetzung) leuchtet, wenn der Parameter Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dyna- mik ausgewählt ist (15) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (16) LED Schweißgeschwindigkeit leuchtet, wenn der Parameter Schweißgeschwindigkeit ausgewählt ist (17) Rechte Digitalanzeige (18) LED Job-Nr.

  • Seite 41: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

    Bedienpanel Nr. Funktion Comfort (23) Taste Betriebsart (Fortsetzung) zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Betriebsart Punktieren Betriebsart Mode Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Symbol. (24) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Parameter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen.

  • Seite 42: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit

    Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s). Vorströmzeit und Gas-Nachström- zeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (22) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.

  • Seite 43: Bedienpanel Us

    Bedienpanel US Bedienpanel US (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (19) (25) (23) (21) (26) (24) (22) (20) Abb.6 Bedienpanel US Nr. Funktion (1) Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
  • Seite 44 Bedienpanel US Nr. Funktion (Fortsetzung) (3) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter: Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt.
  • Seite 45 Bedienpanel US Nr. Funktion (Fortsetzung) (16) LED Job-Nr. leuchtet, wenn der Parameter Job-Nr. ausgewählt ist (17) LED Anzeige F3 leuchtet, wenn der Parameter Anzeige F3 ausgewählt ist (18) Taste Parameteranwahl zur Anwahl folgender Parameter Lichtbogen-Längenkorrektur Zur Korrektur der Lichtbogen-Länge Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik Je nach Verfahren mit unterschiedlicher Funktion belegt.

  • Seite 46: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

    Bedienpanel US Nr. Funktion (Fortsetzung) (22) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases. Die Parameter SP1 und SP2 sind für zusätzliche Werkstoffe vorgesehen. Bei ausgewählter Materialart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Zusatz- Werkstoff. (23) Taste Diameter / Index (Drahtdurchmesser) Zur Anwahl des verwendeten Drahtdurchmessers.

  • Seite 47: Anzeige Der Software-Version

    Neben der Software-Version können mit dieser Sonderfunktion noch die Versionsnum- Anzeige der mer der Schweiß-Datenbank, die Drahtvorschub-Nr., die Software-Version des Drahtvor- Software-Version schubes sowie die Lichtbogen-Brenndauer abgerufen werden. Die Software-Version wird angezeigt Durch anschließendes Drücken der Taste Materialart (22) wird die Versionsnummer der Schweiß-Datenbank angezeigt (z.B.: 0 | 029 = M0029).

  • Seite 48: Bedienpanel Time 5000 Digital

    Bedienpanel TIME 5000 Digital Bedienpanel (10) (12) (14) (16) (18) (20) TIME 5000 Digital (11) (13) (15) (17) (19) (21) (27) (25) (23) (28) (26) (24) (22) Abb.7 Bedienpanel TIME 5000 Digital Nr. Funktion (1) Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
  • Seite 49 Bedienpanel Nr. Funktion TIME 5000 Digital (3) Taste Parameteranwahl (Fortsetzung) zur Anwahl folgender Parameter: a-Maß abhängig von der eingestellten Schweißgeschwindigkeit Blechdicke Blechdicke in mm oder in. Schweißstrom Schweißstrom in A Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt.
  • Seite 50 Bedienpanel Nr. Funktion TIME 5000 Digital (14) LED Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dynamik (Fortsetzung) leuchtet, wenn der Parameter Tropfenablöse-Korrektur / Dynamikkorrektur / Dyna- mik ausgewählt ist (15) LED Schweißspannung leuchtet, wenn der Parameter Schweißspannung ausgewählt ist (16) LED Schweißgeschwindigkeit leuchtet, wenn der Parameter Schweißgeschwindigkeit ausgewählt ist (17) Rechte Digitalanzeige (18) LED Job-Nr.

  • Seite 51: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

    Bedienpanel Nr. Funktion TIME 5000 Digital (23) Taste Betriebsart (Fortsetzung) zur Anwahl der Betriebsart 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium) Betriebsart Punktieren Betriebsart Mode Bei ausgewählter Betriebsart leuchtet die LED hinter dem entsprechenden Symbol. (24) Taste Materialart Zur Anwahl des verwendeten Zusatz-Werkstoffes und Schutzgases.

  • Seite 52: Anzeige Von Gas-Vorströmzeit Und Gas-Nachströmzeit

    Anzeige von Gas- die eingestellte Gas-Vorströmzeit wird angezeigt (z.B. GPr | 0,1 s). Vorströmzeit und Gas-Nachström- zeit mittels Einstellrad die Gas-Vorströmzeit verändern Durch anschließendes Drücken der Taste Verfahren (22) wird die eingestellte Gas-Nachströmzeit angezeigt (z.B. GPo | 0,5 s) mittels Einstellrad die Gas-Nachströmzeit verändern Der Ausstieg erfolgt durch Drücken der Taste Store.

  • Seite 53: Bedienpanel Cmt

    Bedienpanel CMT Bedienpanel CMT (10) (12) (14) (16) (18) (11) (13) (15) (17) (24) (22) (20) (25) (23) (21) (19) Abb.8 Bedienpanel CMT Nr. Funktion (1) Taste Inch Forward (Drahteinfädeln) Zum gas- und stromlosen Einfädeln der Drahtelektrode in das Schweißbrenner- Schlauchpaket Informationen zum Ablauf der Drahtförderung bei längerem Drücken der Taste Drahteinfädeln befinden sich im Setup-Menü, Parameter Fdi.
  • Seite 54 Bedienpanel CMT Nr. Funktion (Fortsetzung) Anzeige F1 Zum Anzeigen der Stromaufnahme des PushPull-Antriebes Anzeige Stromaufnahme Drahtvorschub-Antrieb Zum Anzeigen der Stromaufnahme des Drahtvorschub-Antriebes Leuchten die Anzeigen an der Taste Parameteranwahl (2) und am Einstellrad (18), kann der angezeigte / angewählte Parameter mit dem Einstellrad (18) abgeändert werden.
  • Seite 55 Bedienpanel CMT Nr. Funktion (Fortsetzung) Schweißspannung Schweißspannung in V. Vor Schweißbeginn wird automatisch ein Richtwert angezeigt, der sich aus den programmierten Parametern ergibt. Während des Schweißvorganges wird der aktuelle Istwert angezeigt. Job N° Im Verfahren Job Betrieb zum Abrufen gespeicherter Parametersätze über Job- Nummern Anzeige F3 zum Anzeigen der Kühlflüssigkeits-Durchflussmenge bei vorhandenem Kühlge-...

  • Seite 56: Tastenkombinationen - Sonderfunktionen

    Bedienpanel CMT Nr. Funktion (Fortsetzung) (24) Taste Store zum Einstieg in das Setup-Menü (25) Taste Purge (Gasprüfen) Zum Einstellen der benötigten Gasmenge am Druckminderer. Nach Drücken der Taste Gasprüfen strömt für 30 s. Gas aus. Durch nochmaliges Drücken wird der Vorgang vorzeitig beendet. Tastenkombinati- Durch gleichzeitiges oder wiederholtes Drücken von Tasten lassen sich nachfolgend onen - Sonder-...

  • Seite 57: Anzeige Der Software-Version

    Neben der Software-Version können mit dieser Sonderfunktion noch die Versionsnum- Anzeige der mer der Schweiß-Datenbank, die Drahtvorschub-Nr., die Software-Version des Drahtvor- Software-Version schubes sowie die Lichtbogen-Brenndauer abgerufen werden. Die Software-Version wird angezeigt Durch anschließendes Drücken der Taste Materialart (21) wird die Versionsnummer der Schweiß-Datenbank angezeigt (z.B.: 0 | 029 = M0029).

  • Seite 58: Bedienpanel Remote

    Bedienpanel Remote Allgemeines Das Bedienpanel Remote ist Bestandteil der Remote-Stromquelle. Die Remote-Strom- quelle ist für den Automaten- oder Roboterbetrieb bestimmt und wird ausschließlich über das LocalNet gesteuert. Die Bedienung der Remote-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfolgen: Fernbedienungen Roboterinterfaces Feldbus-Systeme Bedienpanel Remote Abb.9 Bedienpanel Remote Nr.

  • Seite 59: Bedienpanel Remote Cmt

    Bedienpanel Remote CMT Allgemeines Das Bedienpanel Remote CMT ist Bestandteil der Remote-CMT-Stromquelle. Die Remote-CMT-Stromquelle ist für den Automaten- oder Roboterbetrieb bestimmt und wird ausschließlich über das LocalNet gesteuert. Die Bedienung der Remote-CMT-Stromquelle kann über folgende Systemerweiterungen erfolgen: Fernbedienung RCU 5000i Roboterinterface ROB 5000 Feldbus-Systeme Bedienpanel...

  • Seite 60: Anschlüsse, Schalter Und Mechanische Komponenten

    Seitenansicht 2700 (1) (2) (7) (8) (10) (9) (11) (12) Abb.11 Stromquelle TPS 2700 Nr. Funktion (1) Anschluss LocalNet Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster, etc.) (2) (+) - Strombuchse mit Bajonettverschluss dient zum Anschließen des Massekabels beim WIG-Schweißen Anschließen des Elektroden- oder Massekabels beim Stabelektroden-Schwei-...

  • Seite 61: Stromquelle Tps 2700 Cmt

    2700 CMT (1) (2) (7) (8) (10) (9) (11) (12) (13) Abb.12 Stromquelle TPS 2700 CMT Nr. Funktion (1) Anschluss LocalNet Standardisierte Anschlussbuchse für Systemerweiterungen (z.B. Fernbedienung, Schweißbrenner JobMaster, etc.) (2) Anschluss Motorsteuerung zum Anschließen der Steuerungsleitung von der CMT-Antriebseinheit (3) Anschluss Schweißbrenner-Steuerung...

  • Seite 62: Stromquelle Ts 4000 / 5000, Tps 3200 / 4000 / 5000, Time 5000 Digital

    Stromquelle TPS (11) Netzkabel mit Zugentlastung 2700 CMT (12) Drahtspulen-Aufnahme mit Bremse (Fortsetzung) zur Aufnahme genormter Drahtspulen bis max. 16 kg (35.27 lb.) und einem Durch- messer von max. 300 mm (11.81 in.) (13) 4-Rollenantrieb Stromquelle TS Vorderansicht Rückansicht 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000, TIME 5000 Digital...
  • Seite 63 Stromquelle TS (8) Zweite (-) - Strombuchse mit Bajonettverschluss (Option) 4000 / 5000, TPS dient zum 3200 / 4000 / Anschließen des Verbindungs-Schlauchpaketes beim MIG/MAG Schweißen zur 5000, TIME 5000 Polwendung (z.B. für das Innershield-Schweißen und das Fülldraht-Schweißen) Digital Speziell für Automaten- und Roboteranwendungen, bei denen der Anschluss (Fortsetzung) von Verbindungs-Schlauchpaket und Massekabel an einer Seite der Stromquel- le erwünscht ist (z.B.

  • Seite 65: Installation

    Installation...

  • Seite 67: Mindestausstattung Für Den Schweißbetrieb

    Mindestausstattung für den Schweißbetrieb Allgemeines Je nach Schweißverfahren ist eine bestimmte Mindestausstattung erforderlich, um mit der Stromquelle zu arbeiten. Im Anschluss werden die Schweißverfahren und die entsprechende Mindestausstattung für den Schweißbetrieb beschrieben. Stromquelle MIG/MAG - Massekabel Schweißen MIG/MAG-Schweißbrenner, gasgekühlt gasgekühlt Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Drahtvorschub (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000) Verbindungs-Schlauchpaket (nur bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000)

  • Seite 68: Cmt-Schweißen Automatisiert

    CMT-Stromquelle: TPS 3200 / 4000 / 5000 (oder CMT-Remote-Stromquelle mit CMT-Schweißen Fernbedienung RCU 5000i) automatisiert Roboterinterface oder Feldbus-Anbindung Massekabel CMT-Schweißbrenner inkl. CMT-Antriebseinheit Kühlgerät CMT-Drahtvorschub CMT-Verbindungs-Schlauchpaket CMT-Drahtpuffer Drahtelektrode WIG-DC-Schwei- Stromquelle ßen Massekabel WIG Gasschieber-Schweißbrenner Gasanschluss (Schutzgas-Versorgung) Zusatzwerkstoff je nach Anwendung Stromquelle Stabelektroden- Massekabel Schweißen...

  • Seite 69: Vor Installation Und Inbetriebnahme

    Vor Installation und Inbetriebnahme Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Stromquelle ist ausschließlich zum MIG/MAG-, Stabelektroden- und WIG-Schweißen Bestimmungsge- bestimmt.

  • Seite 70: Netzkabel Bei Us-Stromquellen Anschließen

    Netzkabel bei US-Stromquellen anschließen Allgemeines Die US-Stromquellen werden ohne Netzkabel ausgeliefert. Vor Inbetriebnahme muss ein der Anschluss-Spannung entsprechendes Netzkabel montiert werden. Eine Zugentlastung für einen Kabel-Querschnitt AWG 10 ist an der Stromquelle montiert. Zugentlastungen für größere Kabel-Querschnitte sind entsprechend auszulegen. Vorgeschriebene Stromquelle Netzspannung...

  • Seite 71: Zugentlastung Tauschen

    Netzkabel an- Netzkabel in Zugentlastung einschie- schließen (Fortsetzung) Wichtig! Netzkabel so weit einschie- ben, dass Schutzleiter und Phasenlei- ter ordnungsgemäß an der Block- klemme angeschlossen werden können. Klemm-Mutter SW 30 mm festziehen Schrauben (2 x) festziehen Netzkabel ordnungsgemäß an der Blockklemme anschließen: Schutzleiter (grün oder grün mit gelben Streifen) am Anschluss...
  • Seite 72 Zugentlastung Große Zugentlastung am Gehäuse tauschen einhängen und mit 2 Schrauben (Fortsetzung) befestigen Netzkabel anschließen Linkes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren Abb.16 Große Zugentlastung montieren...

  • Seite 73: Inbetriebnahme

    Verbindungs-Schlauchpakete Schweißbrenner etc. Genaue Informationen zu Montage und Anschluss der Systemkomponenten entnehmen Sie den entsprechenden Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten. Übersicht „Inbetriebnahme“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Inbetriebnahme TPS 2700 Inbetriebnahme TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000...

  • Seite 74: Inbetriebnahme Tps 2700

    Inbetriebnahme TPS 2700 Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquelle TPS 2700 wird anhand einer manuellen, gasgekühl- ten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Empfehlung für Fahrwagen PickUp verwenden wassergekühlte Kühlgerät am Fahrwagen PickUp aufbauen Anwendungen Stromquelle TPS 2700 am Kühlgerät aufbauen nur wassergekühlte Schweißbrenner mit externem Wasseranschluss verwenden Wasseranschlüsse des Schweißbrenners direkt am Kühlgerät anschließen...

  • Seite 75: Masseverbindung Herstellen

    Massekabel in die (-)-Strombuchse dung herstellen einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück herstellen Abb.20 Massekabel an TPS 2700 anschließen Schweißbrenner Richtig ausgerüsteten Schweißbren- anschließen ner mit dem Einlaufrohr voran in den Anschluss Schweißbrenner einschie- Überwurfmutter zur Fixierung hän-...

  • Seite 76: Drahtspule Einsetzen

    Vorschubrollen einsetzen / wechseln (Fortsetzung) Drahtspule VORSICHT! Verletzungsgefahr durch: einsetzen Federwirkung der aufgespulten Drahtelektrode. Beim Einsetzen der Drahtspule das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnellende Drahtelektrode zu vermeiden. herabfallende Drahtspule. Fester Sitz der Drahtspule auf der Aufnahme Drahtspule ist sicherzustellen.

  • Seite 77: Drahtelektrode Einlaufen Lassen

    Korbspule einset- (Fortsetzung) Drahtelektrode VORSICHT! Verletzungsgefahr durch Federwirkung der aufgespulten Draht- einlaufen lassen elektrode. Beim Einschieben der Drahtelektrode in den 4-Rollenantrieb das Ende der Drahtelektrode gut festhalten, um Verletzungen durch zurückschnel- lende Drahtelektrode zu vermeiden. VORSICHT! Beschädigungsgefahr des Schweißbrenners durch scharfkanti- ges Ende der Drahtelektrode.

  • Seite 78: Anpressdruck Einstellen

    Drahtelektrode VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Beim einlaufen lassen Drücken der Taste Drahteinfädeln / Inch Forward Schweißbrenner von Gesicht (Fortsetzung) und Körper weghalten. Anpressdruck HINWEIS! Anpressdruck so einstellen, dass die Drahtelektrode nicht deformiert einstellen wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport gewährleistet ist. Anpressdruck Richtwerte Halbrund-Rollen Trapezrollen Kunststoff-Rollen...

  • Seite 79: Bremse Einstellen

    Bremse einstel- Wichtig! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspule nicht nachlaufen. Gege- benenfalls Bremse nachjustieren. STOP STOP Aufbau der VORSICHT! Gefahr durch herabfallende Drahtspule. Um einen festen Sitz der Bremse Drahtspule und eine optimale Bremswirkung zu gewährleisten, die Montage der Bremse gemäß...

  • Seite 80: Inbetriebnahme Ts 4000 / 5000, Tps 3200 / 4000 / 5000

    Inbetriebnahme TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 Allgemeines Die Inbetriebnahme der Stromquellen TS 4000 / 5000 und TPS 3200 / 4000 / 5000 wird anhand einer manuellen, wassergekühlten MIG/MAG-Anwendung beschrieben. Systemkompo- Die nachfolgende Abbildung soll Ihnen einen Überblick über den Aufbau der einzelnen nenten aufbauen Systemkomponenten geben.

  • Seite 81: Zugentlastung Fixieren

    Zugentlastung Zapfen der Stromquellen-seitigen fixieren Zugentlastung vom Verbindungs- Schlauchpaket in die dafür vorgese- hene Öffnung am Fahrwagen-Boden einführen Zugentlastung mit zwei Schrauben aus dem Lieferumfang des Verbin- dungs-Schlauchpaketes am Fahrwa- genboden festschrauben Für Verbindungs-Schlauchpakete mit einer Länge von 1,2 m (4 ft.) ist keine Zugentlastung vorgesehen.

  • Seite 82: Gasflasche Anschließen

    Verbindungs- Verbindungs-Schlauchpaket am Schlauchpaket Drahtvorschub anschließen anschließen (Fortsetzung) Abb.26 Drahtvorschub Gasflasche WARNUNG! Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden durch anschließen umfallende Gasflaschen. Gasflaschen auf ebenem und festem Untergrund standsicher aufstellen. Gasflaschen gegen Umfallen sichern. Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften der Gasflaschen-Hersteller. Gasflasche auf den Fahrwagenboden stellen Gasflasche mittels Flaschengurt im oberen Bereich der Gasflasche...

  • Seite 83: Masseverbindung Herstellen

    Masseverbin- Massekabel in die (-)-Strombuchse dung herstellen einstecken und verriegeln Mit dem anderen Ende des Masseka- bels Verbindung zum Werkstück herstellen Abb.28 Massekabel anstecken Schweißbrenner Richtig ausgerüsteten Schweißbren- anschließen ner mit dem Einlaufrohr voran in den Anschluss Schweißbrenner am Drahtvorschub einschieben Überwurfmutter zur Fixierung hän- disch festziehen Steuerstecker des Schweißbrenners...

  • Seite 85: Schweißbetrieb

    Schweißbetrieb...

  • Seite 87: Mig/Mag-Betriebsarten

    MIG/MAG-Betriebsarten Allgemeines WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften Die Angaben über Einstellung, Stellbereich und Maßeinheiten der verfügbaren Parame- ter dem Setup-Menü...

  • Seite 88: 2-Takt Betrieb

    2-Takt Betrieb Die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ eignet sich für Heftarbeiten Kurze Schweißnähte Automaten- und Roboterbetrieb Abb.29 2-Takt Betrieb 4-Takt Betrieb Die Betriebsart „4-Takt Betrieb“ eignet sich für längere Schweißnähte. Abb.30 4-Takt Betrieb...

  • Seite 89: Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)

    Sonder 4-Takt Die Betriebsart „Sonder 4-Takt Betrieb (Schweißstart Aluminium)“ eignet sich besonders Betrieb (Schweiß- für das Schweißen von Aluminiumwerkstoffen. Die hohe Wärmeleitfähigkeit von Alumini- start Aluminium) um wird durch den speziellen Verlauf des Schweißstromes berücksichtigt. Abb.31 Sonder 4-Takt Betrieb Punktieren Die Betriebsart „Punktieren“...

  • Seite 90: Mig/Mag-Schweißen

    Allgemeine Nur bei Verwendung von Kühlgerät und wassergekühltem Schweißbrenner: Tätigkeiten vor dem MIG/MAG- TPS 2700 mit Wasserkühlung: Schweißen Wasserschläuche des Schweißbrenners an den entsprechenden Steckanschlüssen am Kühlgerät anstecken TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 mit Wasserkühlung: Wasserschläuche des Schweißbrenners an den entsprechenden Steckanschlüssen...

  • Seite 91: Mig/Mag Synergic-Schweißen

    MIG/MAG Synergic-Schweißen Allgemeines Die Beschreibung der für das MIG/MAG Synergic-Schweißen (Puls / Standard) erforder- lichen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels Comfort. Mittels Taste Verfahren das gewünschte Schweißverfahren anwählen: MIG/MAG Syner- gic-Schweißen MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen MIG/MAG Standard-Synergic Schweißen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff und Schutzgas anwählen Die Belegung der Positionen SP1 und SP2 hängt von der vorhandenen Schweiß- Datenbank der Stromquelle ab.

  • Seite 92: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    MIG/MAG Syner- Gasflaschen-Ventil öffnen gic-Schweißen Schutzgasmenge einstellen: (Fortsetzung) Taste Gasprüfen drücken Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers drehen, bis das Manome- ter die gewünschte Gasmenge anzeigt VORSICHT! Gefahr von Personen- und Sachschäden durch elektrischen Schlag und austretende Drahtelektrode. Beim Drücken der Brennertaste Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten Schweißbrenner nicht auf Personen richten darauf achten, dass die Drahtelektrode keine elektrisch leitenden oder...

  • Seite 93: Anmerkung Zum Bedienpanel Standard

    Anmerkung zum Am Bedienpanel Standard kann die Lichtbogen-Länge nicht korrigiert werden. Bedienpanel Standard Die Dynamikkorrektur kann jedoch als Hintergrund-Parameter im Setup-Menü eingestellt werden.

  • Seite 94: Mig/Mag Standard-Manuell Schweißen

    0,5 m/min (19.69 ipm.) - maximale Drahtgeschwindigkeit, z.B. 22,0 m/min (866.14 ipm.) Schweißspannung TPS 3200 / 4000 / 5000: 10,0 - 40,0 V TPS 2700: 10,0 - 34,0 V Dynamikkorrektur ... zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges Schweißstrom...

  • Seite 95: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    MIG/MAG Stan- Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Drahtgeschwindigkeit auswählen dard-Manuell Drahtgeschwindigkeit mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Schweißen Mittels Taste Parameteranwahl den Parameter Schweißspannung auswählen (Fortsetzung) Schweißspannung mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt. Grundsätzlich bleiben sämtliche mittels Einstellrad oder Einstelltasten am Schweiß- brenner eingestellten Parameter-Sollwerte bis zur nächsten Änderung gespeichert.

  • Seite 96: Cmt-Schweißen

    CMT-Schweißen Allgemeines Die Beschreibung der für das CMT-Schweißen erforderlichen Eingaben erfolgt anhand des Bedienpanels CMT. Einstellungen für CMT-Anwendungen mit CMT-Remote-Stromquelle und Fernbedienung RCU 5000i entnehmen Sie der Bedienungsanleitung der Fernbedienung RCU 5000i. CMT-Schweißen Mittels Taste Verfahren das Verfahren CMT / CMT-Pulse anwählen Mittels Taste Materialart verwendeten Zusatz-Werkstoff und Schutzgas anwählen Zusatz-Werkstoffe für das CMT-Schweißen: ER 70 S-3/6 Steel...

  • Seite 97: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    CMT-Schweißen Mittels Taste Parameteranwahl den gewünschten Schweißparameter auswählen, (Fortsetzung) über den die Schweißleistung vorgegeben werden soll: Blechdicke Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt. Die Parameter Blechdicke, Schweißstrom, Drahtgeschwindigkeit und Schweißspan- nung sind unmittelbar verknüpft.
  • Seite 98 Korrekturen im Dynamikkorrektur Schweißbetrieb zur Beeinflussung der Kurzschluss-Dynamik im Moment des Tropfenüberganges (Fortsetzung) härterer und stabilerer Lichtbogen neutraler Lichtbogen +5 weicher und spritzerarmer Lichtbogen Die Dynamik-Korrektur tritt bei folgenden Zusatz-Werkstoffen auf: G3Si 1 / Ar + 18 % CO / 1,0 mm G3Si 1 / Ar + 18 % CO / 1,2 mm Hotstart Pulszyklen...

  • Seite 99: Korrekturparameter Einstellen

    Korrekturen im Die Einstellung der Hintergrund-Parameter Gas-Vorströmzeit, Gas-Nachströmzeit und Schweißbetrieb Anschleichen ist im Setup-Menü beschrieben. (Fortsetzung) Korrekturparame- Mittels Taste Parameteranwahl den gewünschten Korrekturparameter auswählen ter einstellen Ausgewählten Parameter mit dem Einstellrad auf den gewünschten Wert einstellen Der Wert des Parameters wird in der darüber befindlichen Digitalanzeige angezeigt.

  • Seite 100: Sonderfunktionen Und Optionen

    Draht zurückgezogen. Ist die korrekte Lichtbogen-Llänge erreicht, wird der Draht mit der für den Schweißprozess vorgesehenen Drahtgeschwindigkeit gefördert. Wichtig! Die optimale Funktion der Option Spatter Free Ignition ist nur bei Aluminium- Anwendungen in Verbindung mit Fronius PushPull Drahtvorschub-Systemen gewährleis- tet. Systemvoraussetzungen: Firmware-Version an der Stromquelle: OFFICIAL UST V2.60.1...

  • Seite 101: Option Synchropuls

    Firmware-Version an der Stromquelle: OFFICIAL UST V2.60.4 Firmware-Version am Drahtvorschub: OFFICIAL SR 1 V1.40.15 Wichtig! Die externe Freischaltung der Option SynchroPuls ist ab Firmware-Version OFFICIAL UST V2.70.1 (Stromquelle) möglich. Es werden nur Fronius PushPull Draht- vorschub-Systeme unterstützt. Wichtig! Die Option SynchroPuls wird bei angewähltem Verfahren Standard-Manuell...
  • Seite 102 Option Synchro- Funktionsweise von SynchroPuls bei Anwendung an der Betriebsart „Sonder 4-Takt“ Puls (I-S = Startstrom-Phase, SL = Slope, I-E = Endkrater-Phase): (Fortsetzung) Al.2 Abb.37 Funktionsweise SynchroPuls...

  • Seite 103: Roboter-Schweißbetrieb

    Roboter-Schweißbetrieb Voraussetzung Um die Stromquelle von einer Robotersteuerung ansteuern zu können, ist ein Roboterin- terface oder ein Feldbus-System an der Stromquelle erforderlich. Allgemeines Bei angeschlossenem Roboterinterface ROB 4000 / 5000 oder bei angeschlossenem Feldbus-System wird automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb angewählt. Das Wech- seln der Betriebsart mittels Taste Betriebsart ist erst möglich, wenn Roboterinterface oder Feldbus vom LocalNet getrennt wurden.

  • Seite 104: Funktion Wire-Stick-Control

    Funktion Wire- Ist am LocalNet ein Roboterinterface oder ein Feldbus-System angeschlossen, steht die Stick-Control Funktion Wire-Stick-Control zur Verfügung. Nach Schweißende erkennt die Funktion Wire-Stick-Control ein etwaiges Festsitzen der Drahtelektrode im erstarrenden Schmelzbad. Wird innerhalb eines Zeitraumes von 750 ms nach Schweißende ein festsitzende Drahtelektrode erkannt, hat dies eine Ausgabe der Fehlermeldung „Err | 054“...

  • Seite 105: Wig-Schweißen

    WIG-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden.

  • Seite 106: Lichtbogen Zünden

    WIG-Schweißen Wichtig! Parameter, die an einem Bedienpanel einer Systemkomponente eingestellt (Fortsetzung) wurden (z.B. Drahtvorschub oder Fernbedienung), können unter Umständen am Bedien- panel der Stromquelle nicht geändert werden. Taste Parameteranwahl drücken. Die LED-Anzeige an der Taste muss leuchten. Mittels Einstellrad die gewünschte Stromstärke einstellen. Der Wert für die Stromstärke wird an der linken Digitalanzeige angezeigt.

  • Seite 107: Schweißvorgang Beenden

    Lichtbogen Schweißbrenner anheben und in zünden Normallage schwenken - Lichtbogen (Fortsetzung) zündet Schweißung durchführen Abb.41 Lichtbogen gezündet - Schweißen Schweißvorgang HINWEIS! Die für den Schutz von Wolframelektrode und Schweißung erforder- beenden liche Gas-Nachströmzeit nach Schweißende hängt vom Schweißstrom ab: Schweißstrom Gas-Nachströmzeit 50 A 100 A...
  • Seite 108 Option TIG- Die Aktivierung und Einstellung der Funktion „TIG-Comfort-Stop“ erfolgt über den Para- Comfort-Stop meter CSS. Der Parameter CSS ist im „Setup-Menü - Ebene 2“, „WIG-Schweißen“, (Fortsetzung) beschrieben. Schweißen Abb.42 Schweißen Am Ende des Schweißens, Schweiß- brenner kurz anheben Der Lichtbogen wird deutlich verlän- gert.

  • Seite 109: Ablauf Wig-Schweißen Mit Tig-Comfort-Stop

    Option TIG- Höhe des Schweißbrenners beibehal- Comfort-Stop (Fortsetzung) Der Schweißstrom wird rampen- förmig abgesenkt (Downslope) Der Lichtbogen erlischt Wichtig! Der Downslope ist fix vorgegeben und kann nicht eingestellt werden. Schweißbrenner vom Werkstück abheben Abb.45 Höhe beibehalten und Schweißbrenner entfernen Ablauf WIG- Verlauf des Schweißstromes bei aktivierter Option TIG-Comfort-Stop: Schweißen mit TIG-Comfort-Stop...

  • Seite 110: Stabelektroden-Schweißen

    Stabelektroden-Schweißen Sicherheit WARNUNG! Fehlbedienung kann schwerwiegende Personen- und Sachschä- den verursachen. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: diese Bedienungsanleitung sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicherheitsvorschriften WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Ist das Gerät während der Installation am Netz angesteckt, besteht die Gefahr schwerwiegender Personen und Sachschäden.

  • Seite 111: Korrekturen Im Schweißbetrieb

    Schweißbeginn (Leerlauf) einen Schweißspannungs-Mittelwert von 40 V an. Um optimale Zündeigenschaften zu gewährleisten, stehen für den Schweißstart und den Schweißprozess folgende maximalen Schweißspannungen zur Verfügung: bei TPS 2700 ... 50 V bei TS 4000 / 5000, TPS 3200 / 4000 / 5000 ... 70 V Korrekturen im Um ein optimales Schweißergebnis zu erzielen, ist in manchen Fällen folgender Para-...

  • Seite 112: Funktion Anti-Stick

    Funktion Hot- Legende I (A) Start Hti ..Hot-current time = Hotstrom-Zeit, (Fortsetzung) 0 - 2 s, Werkseinstellung 0,5 s HCU ..Hot-start-current = Hotstart- Strom, 0 - 100%, Werkseinstel- lung 50 % ..Hauptstrom = eingestellter Schweißstrom Funktionsweise Während der eingestellten Hotstromzeit (Hti) wird der Schweißstrom auf einen t (s) bestimmten Wert erhöht.

  • Seite 113: Job-Betrieb

    Job-Betrieb Allgemeines Der Job-Betrieb erhöht die Qualität in der schweißtechnischen Fertigung, sowohl im manuellen Betrieb als auch im automatisierten Betrieb. Bis 100 bewährte Jobs (Arbeitspunkte) können im Job-Betrieb reproduziert werden, das händische Dokumentieren der Parameter entfällt. Voraussetzungen Der Job-Betrieb ist nur bei Stromquellen mit folgenden Bedienpanelen verfügbar: Bedienpanel Comfort Bedienpanel US Bedienpanel TIME 5000 Digital...

  • Seite 114: Job Erstellen

    Job erstellen Wichtig! Das Erstellen von Jobs erfolgt nicht im Verfahren Job-Betrieb. Jobs können in den Verfahren MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen, MIG/MAG Standard Synergic Schweißen, MIG/MAG Standard-Manuell Schweißen, WIG-Schweißen und Stabelektro- den-Schweißen erstellt werden. Werkseitig sind keine Jobs programmiert. Um einen Job zu erstellen, gehen Sie wie folgt vor: Gewünschte Schweißparameter einstellen, die als Job gespeichert werden sollen Taste Store kurz drücken, um in das Job-Menü...

  • Seite 115: Job Abrufen

    Job erstellen Taste Store kurz drücken, um das Job-Menü zu verlassen (Fortsetzung) Die Stromquelle wechselt in die vor dem Abspeichern des Jobs aufgerufene Einstel- lung. Job abrufen HINWEIS! Vor dem Abrufen eines Jobs sicherstellen, dass die Schweißanlage dem Job entsprechend aufgebaut und installiert ist. Das Abrufen eines Jobs erfolgt im Verfahren Job-Betrieb.

  • Seite 116: Job Löschen

    Job kopieren / Der erste freie Programmplatz für den zu kopierenden Job wird angezeigt. überschreiben (Fortsetzung) Mittels Einstellrad gewünschten Programmplatz anwählen, oder vorgeschlagen Programmplatz belassen Taste Store drücken und halten Wichtig! Ist der ausgewählte Programmplatz bereits mit einem Job belegt, so wird der bisher vorhandene Job mit dem neuen Job überschrieben.
  • Seite 117 Job löschen Mittels Einstellrad den zu löschenden Job anwählen (auf der Taste Draht- (Fortsetzung) durchmesser leuchtet das Symbol „DEL“) Taste Drahtdurchmesser „DEL“ drücken und halten. An der linken Digitalanzeige wird „dEL“ angezeigt - der Job wird gelöscht. Erscheint an der linken Digitalanzeige „nPG“ ist der Löschvorgang beendet. Taste Drahtdurchmesser „DEL“...

  • Seite 119: Setup Einstellungen

    Setup Einstellungen...

  • Seite 121: Job-Korrektur

    Job-Korrektur Allgemeines Im Menü Job-Korrektur können Setup- Parametern an die spezifischen Erforder- nisse der einzelnen Jobs angepasst werden. Abb.48 Menü Job-Korrektur: Übersicht In das Menü Job- Taste Store drücken und halten Korrektur einstei- Taste Parameteranwahl (links) drücken Taste Store loslassen Die Stromquelle befindet sich nun im Menü...

  • Seite 122: Parameter Im Menü Job-Korrektur

    Parameter im Im Menü Job-Korrektur gibt es zwei Arten von Parametern: Menü Job-Kor- rektur fix einstellbare Parameter: können außerhalb des Menüs Job-Korrektur nicht verändert werden. sind nur im Menü Job-Korrektur korrigierbar. nachträglich korrigierbare Parameter: mit Grenzen, für die ein Einstellbereich vorgegeben wird innerhalb des Einstellbereiches können diese Parameter mittels folgenden Bedien- elementen korrigiert werden: Bedienpanel (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT)
  • Seite 123 Fix einstellbare Parameter Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit (Fortsetzung) Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Feeder creep - Draht-Anschleichen Einheit m/min ipm. Einstellbereich AUT, OFF, 0,5 - max. AUT, OFF, 19.69 - max. Zusätzliche Einstellmöglichkeit bei Option SFi: SFi Werkseinstellung Wichtig! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogramm-Daten- bank übernommen.
  • Seite 124 Fix einstellbare Parameter time - End current - Endstrom-Dauer (Fortsetzung) Einheit Einstellbereich OFF, 0,1 - 9,9 Werkseinstellung Spot-welding time - Punktierzeit Einheit Einstellbereich 0,1 - 5,0 Werkseinstellung Frequency - Frequenz für Option SynchroPuls Einheit Einstellbereich 0,5 - 5 Werkseinstellung delta Feeder - Offset Schweißleistung für Option SynchroPuls (definiert durch Drahtge- schwindigkeit) Einheit m/min...

  • Seite 125: Nachträglich Korrigierbare Parameter

    Nachträglich Wichtig! Während des Schweißens kann eine Korrektur von Schweißleistung (definiert korrigierbare durch Drahtgeschwindigkeit) oder Lichtbogen-Länge nur erfolgen Parameter mittels Bedienpanel (Comfort, US, TIME 5000 Digital, CMT) mittels Schweißbrenner JobMaster mittels Fernbedienung RCU 4000 mittels Win RCU (Software JobExplorer) innerhalb der definierten Grenzen (nachfolgend für die Parmeter PcH, PcL und AL.c aufgelistet) Solange die Stromquelle eingeschaltet ist, bleiben korrigierte Parameter-Werte gespei- chert.
  • Seite 126 Nachträglich korrigierbare Parameter Job 2 (Fortsetzung) Job 1 JSL = OFF Job 1 JSL = 0,1 - 9,9 s Job 2 Job 1 t (s) Abb.49 Job-Slope Der für Job-Slope eingestellte Wert wird beim aktuell ausgewählten Job gespeichert.

  • Seite 127: Setup-Menü Schutzgas

    Setup-Menü Schutzgas Allgemeines Das Setup-Menü Schutzgas bietet einfachen Zugriff auf die Schutzgas-Einstellungen. Setup-Menü In das Setup-Menü Schutzgas einsteigen Schutzgas für Taste Store drücken und halten das Bedienpanel Standard Taste Gasprüfen drücken Taste Store loslassen Parameter ändern mittels Taste Materialart den gewünschten Parameter anwählen mittels Taste Betriebsart den Wert des Parameters ändern Das Setup-Menü...

  • Seite 128: Parameter Im Setup-Menü Schutzgas

    Parameter im Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach Setup-Menü Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc. unterschiedlich sind. Schutzgas Gas pre-flow time - Gas-Vorströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Einheit Einstellbereich 0 - 9,9 Werkseinstellung Gas Purger - Schutzgas-Vorspülung...

  • Seite 129: Setup-Menü Für Das Bedienpanel Standard

    Setup-Menü für das Bedienpanel Standard Allgemeines Das Setup-Menü bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Setup-Menü für In das Setup-Menü einsteigen das Bedienpanel Taste Store drücken und halten Standard...
  • Seite 130 Parameter im Setup-Menü für Feeder inching - Einfädelgeschwindigkeit das Bedienpanel Einheit m/min ipm. Standard Einstellbereich 1 - max. 39.37 - max. (Fortsetzung) Werkseinstellung 393.70 Wichtig! Zur Erleichterung einer exakten Positionierung der Drahtelektrode ergibt sich beim Drücken und Halten der Taste Drahteinfädeln folgender Ablauf: Taste bis zu einer Sekunde halten ...
  • Seite 131 Parameter im Setup-Menü für Factory - Stromquelle zurücksetzen das Bedienpanel Taste Store 2 s gedrückt halten, um den Auslieferungszustand wiederherzustellen - wird Standard an der Digitalanzeige „PrG“ angezeigt, ist die Stromquelle zurückgesetzt (Fortsetzung) Wichtig! Wird die Stromquelle zurückgesetzt, gehen alle persönlichen Einstellungen im Setup-Menü...

  • Seite 132: Setup-Menü Verfahren

    Setup-Menü Verfahren Allgemeines Das Setup-Menü Verfahren bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Stromquelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü Verfahren ist eine einfa- che Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Der Einstieg in das Setup-Menü Verfahren ist mit den Bedienpanelen Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT möglich.
  • Seite 133 Parameter für das MIG/MAG- Gas post-flow time - Gas-Nachströmzeit Schweißen im Einheit Setup-Menü Einstellbereich 0 - 9,9 Verfahren Werkseinstellung (Fortsetzung) Feeder creep - Draht-Anschleichen bei Option SFi Einheit m/min ipm. Einstellbereich AUT/OFF/ON, 0,5-max. AUT/OFF/ON, 19.69-max. Werkseinstellung Wichtig! Ist Fdc auf AUT eingestellt, wird der Wert aus der Schweißprogramm-Daten- bank übernommen.

  • Seite 134: Parameter Für Das Wig-Schweißen Im Setup-Menü Verfahren

    Parameter für Im Abschnitt MIG-/MAG-Schweißen sind die Parameter sowie die Funktionsweise von das MIG/MAG- SynchroPuls näher erklärt. Schweißen im Setup-Menü delta Feeder - Offset Schweißleistung für Option SynchroPuls (definiert durch Drahtge- Verfahren schwindigkeit) (Fortsetzung) Einheit m/min ipm. Einstellbereich 0,0 - 2,0 .0 - 78.74 Werkseinstellung 78.74...

  • Seite 135: Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Im Setup-Menü Verfahren

    Parameter für Wichtig! Beim Zurücksetzen der Stromquelle mittels Parameter Factory FAC werden die das Stabelektro- Parameter Hotstrom-Zeit (Hti) und Hotstart-Strom (HCU) ebenfalls rückgesetzt. den-Schweißen im Setup-Menü Verfahren Hot-current time - Hotstrom-Zeit Einheit Einstellbereich 0 - 2,0 Werkseinstellung Hot-start current - Hotstart-Strom Einheit Einstellbereich 0 - 100...

  • Seite 136: Setup-Menü Betriebsart

    Setup-Menü Betriebsart Allgemeines Das Setup-Menü Betriebs bietet einfachen Zugriff auf das Expertenwissen in der Strom- quelle sowie auf zusätzliche Funktionen. Im Setup-Menü Betriebsart ist eine einfache Anpassung der Parameter an die unterschiedlichen Aufgabenstellungen möglich. Der Einstieg in das Setup-Menü Betriebsart ist mit den Bedienpanelen Comfort, US, TIME 5000 Digital und CMT möglich.

  • Seite 137: Parameter Für Sonder 4-Takt Betrieb Im Setup-Menü Betriebsart

    Parameter für Sonder 2-Takt Slope Betrieb im Setup- Einheit Menü Betriebsart Einstellbereich 0,1 - 9,9 (Fortsetzung) Werkseinstellung I (current)-End - Endstrom Einheit % (vom Schweißstrom) Einstellbereich 0 - 200 Werkseinstellung time-Starting current: Startstrom-Dauer Einheit Einstellbereich OFF, 0,1 - 9,9 Werkseinstellung time-End current - Endstrom-Dauer Einheit Einstellbereich...

  • Seite 138: Setup-Menü - Ebene 2

    Setup-Menü - Ebene 2 Allgemeines Folgende Funktionen wurden in einer zweite Menüebene untergebracht: PPU (PushPull-Einheit) r (Ermittlung Schweißkreis-Wider- C-C (Abschaltung Kühlgerät) stand) Stc (Wire-Stick - nur bei vorhandenem L (Anzeige Schweißkreis-Induktivität) Roboter-Interface) Eln (Kennlinienauswahl - nicht bei Ito (Ignition Time-Out) Bedienpanel Standard) Arc (Lichtbogen-Abriss Überwachung) ASt (Anti-Stick - nicht bei Bedienpanel...

  • Seite 139: Setup-Menü Ebene 2 Für Die Bedienpanele Comfort, Us, Time 5000 Digital Und Cmt

    Setup-Menü In zweite Menüebene (2nd) wechseln Ebene 2 für die In das Setup-Menü Verfahren einstei- Bedienpanele Comfort, US, Parameter „2nd“ anwählen TIME 5000 Digital Taste Store drücken und halten und CMT Taste Verfahren drücken Taste Store loslassen Die Stromquelle befindet sich nun in der zweiten Menüebene (2nd) des Setup-Menüs.
  • Seite 140 Parameter für Beispiel: das MIG/MAG- Verfahren MIG/MAG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines wassergekühlten Schweißen im Schweißbrenners: C-C = Aut Setup-Menü Verfahren WIG-Schweißen ... z.B. Verwendung eines gasgekühlten Schweißbren- Ebene 2 ners: C-C = Off (Fortsetzung) Cooling Time - Zeit zwischen Ansprechen des Strömungswächters und Ausgabe des Service-Codes „no | H2O“.
  • Seite 141 Parameter für On: Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den Drahtvor- das MIG/MAG- schub nach Fertigstellung der aktuellen Schweißnaht. An der Anzeige erscheint Schweißen im „Err|056“. Setup-Menü Ebene 2 Err | 056 quittieren: (Fortsetzung) Neue Drahtspule einsetzen und Drahtelektrode einlaufen lassen noE:Beim Ansprechen des Drahtende-Sensors stoppt die Stromquelle den Drahtvor- schub nicht.

  • Seite 142: Parameter Für Den Parallelbetrieb Von Stromquellen Im Setup-Menü Ebene 2

    Parameter für den Parallelbe- Power-Control - zum Definieren der Master- oder Slave-Stromquelle beim Parallelbetrieb trieb von Strom- von Stromquellen quellen im Setup- Einheit Menü Ebene 2 Einstellbereich On (Master-Stromquelle), Off (Slave-Stromquelle) Werkseinstellung Wichtig! Der Parameter P-C ist nur verfügbar, wenn zwei Stromquellen über eine LHSB- Verbindung (LocalNet High-Speed Bus) verbunden sind.

  • Seite 143: Parameter Für Das Stabelektroden-Schweißen Im Setup-Menü Ebene 2

    Parameter für das WIG-Schwei- Comfort Stop Sensitivity - Empfindlichkeit des Ansprechverhaltens von TIG-Comfort- ßen im Setup- Stop Menü Ebene 2 Einheit (Fortsetzung) Einstellbereich 0,5 - 5,0, OFF Werkseinstellung Wichtig! Als Richtwert für den Parameter CSS ist ein Einstellwert von 2,0 empfehlens- wert.
  • Seite 144 Parameter für Parameter „con“ (konstanter Schweißstrom) das Stabelektro- Ist der Parameter „con“ eingestellt, wird der Schweißstrom unabhängig von der den-Schweißen Schweißspannung konstant gehalten. Es ergibt sich eine senkrechte Kennlinie (4). im Setup-Menü Der Parameter „con“ eignet sich besonders gut für Rutil-Elektroden und basische Ebene 2 Elektroden, sowie für das Fugenhobeln.

  • Seite 145: Anmerkung Zur Anwendung Des Parameters Fac

    Parameter für Die abgebildeten Kennlinien (4), (5) und (6) gelten bei Verwendung einer Stabelektrode, das Stabelektro- deren Charakteristik bei einer bestimmten Lichtbogen-Länge, der Arbeitsgeraden (1) den-Schweißen entspricht. im Setup-Menü Ebene 2 Je nach eingestelltem Schweißstrom (I), wird der Schnittpunkt (Arbeitspunkt) der Kennli- (Fortsetzung) nien (4), (5) und (6) entlang der Arbeitsgeraden (1) verschoben.

  • Seite 146: Pushpull-Einheit Abgleichen

    PushPull-Einheit abgleichen Allgemeines Vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme einer PushPull-Einheit und nach jedem Update der Drahtvorschub-Software muss ein Abgleich der PushPull-Einheit erfolgen. Wird die PushPull-Einheit nicht abgeglichen, werden Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein. PushPull-Einheit abgleichen - Übersicht 1a.

  • Seite 147: Pushpull-Einheit Abgleichen

    Taste Betriebsart beim Bedienpanel Standard Nr. PushPull-Einheit Fronius Abspul-VR „VR 1530-22“ 22 m/min / 865 ipm Fronius Abspul-VR „VR 1530-30“ 30 m/min / 1180 ipm (an der Digitalanzeige angezeigter Wert: 1.18) Fronius Roboter PushPull „KD Drive“ 10 m/min / 393.70 ipm Fronius Roboter PushPull „Robacta Drive“...
  • Seite 148 Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,2mm / .045 in.; Material: Stahl) Fronius Abspul-VR „VR 1530 PD“ (d=1,6mm / 1/16 in.; Material: Stahl) Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,0 mm / .040 in.; Material: Stahl, CrNi, CuSi3) Fronius Hand PushPull „PT-Drive“ (d=1,2mm / .045 in.; Material: Stahl, CrNi) Fronius Hand PushPull „PT-Drive“...
  • Seite 149 PushPull-Einheit Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren (z.B. Schweißbrenner und Draht- abgleichen vorschub) wieder einkoppeln - Drahtvorschub-Motoren müssen belastet sein (Push- (Fortsetzung) Pull-Abgleich - gekoppelt) VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode sowie durch rotierende Zahnräder und Antriebsteile. Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten. Nicht in rotierende Zahnräder und Teile des Drahtan- triebs greifen.

  • Seite 150: Service-Codes Pushpull-Abgleich

    Service-Codes PushPull-Abgleich Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerä- Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen mit Hilfe eines geeigneten Messgerätes sicherstellen, dass elektrisch geladene Bauteile (z.B. Kondensatoren) entladen sind Service-Codes Err | Eto bei entkoppelten...

  • Seite 151: Service-Codes Bei Gekoppelten Antriebseinheiten (Gekoppelter Abgleich)

    Service-Codes St1 | E 16 bei gekoppelten Ursache: Der PushPull-Abgleich wurde abgebrochen: Schnellstop wurde Antriebseinheiten durch Drücken der Brennertaste aktiviert. (gekoppelter Behebung: Erneuter PushPull-Abgleich Abgleich) St2 | E 7 Ursache: PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen Behebung: PushPull-Abgleich - Leerlauf durchführen St2 | E 8 Ursache: Der Motor des Drahtvorschubes liefert bei minimaler Drahtgeschwin-...
  • Seite 152 Angezeigte St2 | E 14 Fehlercodes bei Ursache: Der Motorstrom des Drahtvorschub-Motors liegt bei maximaler gekoppelten Drahtgeschwindigkeit außerhalb des erlaubten Bereiches. Mögliche Antriebseinheiten Ursachen dafür sind nicht gekoppelte Drahtvorschub-Motoren oder (gekoppelter Drahtförder-Probleme. Abgleich) Behebung: Antriebseinheiten beider Drahtvorschub-Motoren einkoppeln, (Fortsetzung) Schlauchpaket möglichst geradlinig auslegen; Draht-Führungsseele auf Knick oder Verschmutzung überprüfen;...

  • Seite 153: Schweißkreis-Widerstand R Ermitteln

    Schweißkreis-Widerstand r ermitteln Allgemeines Durch die Ermittlung des Schweißkreis-Widerstandes r ist es möglich, auch bei unter- schiedlichen Schlauchpaket-Längen immer ein gleichbleibendes Schweißergebnis zu erzielen; die Schweißspannung am Lichtbogen ist unabhängig von Schlauchpaket-Länge und -Querschnitt immer exakt geregelt. Eine Anpassung mit dem Parameter Lichtbogen- Längenkorrektur ist nicht mehr notwendig.
  • Seite 154 Schweißkreis- Die Messung ist abgeschlossen, wenn an der rechten Digitalanzeige der Schweiß- Widerstand r kreis-Widerstand angezeigt wird (z.B. 11,4 Milliohm) ermitteln (Fortsetzung) Gasdüse des Schweißbrenners wieder montieren...

  • Seite 155: Schweißkreis-Induktivität L Anzeigen

    Schweißkreis-Induktivität L anzeigen Allgemeines Die Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes hat wesentliche Auswirkungen auf die Schweißeigenschaften. Besonders beim MIG/MAG Puls-Synergic Schweißen kann abhängig von Länge und Verlegung des Verbindungs-Schlauchpaketes eine hohe Schweißkreis-Induktivität entstehen. Der Stromanstieg während des Tropfenüberganges wird begrenzt. Wichtig! Eine Kompensation der Schweißkreis-Induktivität erfolgt automatisch, im Rahmen des Möglichen.

  • Seite 157: Fehlerbehebung Und Wartung

    Fehlerbehebung und Wartung...

  • Seite 159: Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung

    Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Allgemeines Die digitalen Stromquellen sind mit einem intelligenten Sicherheitssystem ausgestattet; auf die Verwendung von Schmelzsicherungen (ausgenommen Sicherung Kühlmittelpum- pe) konnte daher zur Gänze verzichtet werden. Nach der Beseitigung einer möglichen Störung kann die Stromquelle - ohne den Wechsel von Schmelzsicherungen - wieder ordnungsgemäß...
  • Seite 160 Angezeigte E-S | toP Service-Codes nur bei den Optionen External Stop und External Stop - Inching enabled (Fortsetzung) Ursache: Die Option External Stop oder External Stop - Inching enabled hat ausgelöst Behebung: Servicecode über die Robotersteuerung quittieren, Sicherheitsspan- nung 24 V SELV wieder anlegen EFd | xx.x, EFd | 8.1 Ursache: Fehler im Draht-Fördersystem (Überstrom Antrieb Drahtvorschub)
  • Seite 161 Angezeigte EFd | 15.2 Service-Codes Drahtpuffer voll (Fortsetzung) Ursache: Gegenhebel an der PushPull-Einheit geöffnet Behebung: Gegenhebel an der PushPull-Einheit schließen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren Ursache: Schlupf an der PushPull-Einheit Behebung: Verschleißteile für Drahtförderung prüfen Geeignete Vorschubrollen verwenden Anpressdruck an der PushPull-Einheit erhöhen Servicecode mittels Taste Drahteinfädeln quittieren Ursache: Lichtbogen zündet nicht auf Grund unzureichender Masseverbin-...
  • Seite 162 Angezeigte Err | 051 Service-Codes Ursache: Netz-Unterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (Fortsetzung) unterschritten Behebung: Netzspannung kontrollieren Err | 052 Ursache: Netz-Überspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich über- schritten Behebung: Netzspannung kontrollieren Err | 054 Ursache: Festsitzen des Drahtes im erstarrenden Schmelzbad Behebung: Festsitzendes Drahtende abschneiden;...
  • Seite 163 Angezeigte Err 71.X Service-Codes Eingestellte Limits wurden überschritten oder unterschritten. (Fortsetzung) Ursache: Err 71.1 ... Stromlimit überschritten Err 71.2 ... Stromlimit unterschritten Err 71.3 ... Spannungslimit überschritten Err 71.4 ... Spannungslimit unterschritten Behebung: Qualität der Schweißnaht überprüfen Err 77.X Eingestellte Stromgrenze eines Vorschubmotors wurde überschritten Ursache: Err 77.7 ...
  • Seite 164 Angezeigte no | IGn Service-Codes Ursache: Funktion Ignition Time-Out ist aktiv: Innerhalb der im Setup-Menü (Fortsetzung) eingestellten, geförderten Drahtlänge kam kein Stromfluss zustande. Die Sicherheitsabschaltung der Stromquelle hat angesprochen. Behebung: Freies Drahtende kürzen, wiederholtes Drücken der Brennertaste; Reinigung der Werkstück-Oberfläche; gegebenenfalls im „Setup- Menü: Ebene 2“...

  • Seite 165: Fehlerdiagnose Stromquelle

    Schweißbrenner oder Schweißbrenner-Steuerleitung defekt Behebung: Schweißbrenner tauschen keine Funktion nach Drücken der Brennertaste Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen leuchten Ursache: Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlos- sen (nicht bei TPS 2700) Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket überprüfen kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer...
  • Seite 166 Fehlerdiagnose kein Schutzgas Stromquelle Ursache: Gas-Magnetventil defekt (Fortsetzung) Behebung: Gas-Magnetventil tauschen schlechte Schweißeigenschaften Ursache: falsche Schweißparameter Behebung: Einstellungen überprüfen Ursache: Masseverbindung schlecht Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen Ursache: kein oder zu wenig Schutzgas Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil, Schweißbrenner- Gasanschluss, etc. überprüfen Ursache: Schweißbrenner undicht Behebung:...

  • Seite 167: Pflege, Wartung Und Entsorgung

    Pflege, Wartung und Entsorgung Allgemeines Die Stromquelle benötigt unter normalen Betriebsbedingungen nur ein Minimum an Pflege und Wartung. Das Beachten einiger Punkte ist jedoch unerlässlich, um die Schweißanlage über Jahre hinweg einsatzbereit zu halten. Sicherheit WARNUNG! Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein. Vor Öffnen des Gerä- Netzschalter in Stellung - O - schalten Gerät vom Netz trennen ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen...

  • Seite 169: Anhang

    Anhang...

  • Seite 171: Technische Daten

    Gilt für alle Geräte mit einer zulässigen Netzspannung von bis zu 460 V: Der serienmäßi- ge Netzstecker erlaubt einen Betrieb mit einer Netzspannung von bis zu 400 V. Für Netzspannungen bis zu 460 V einen dafür zugelassenen Netzstecker montieren oder die Netzversorgung direkt installieren. TPS 2700 Netzspannung 3 x 400 V Netzspannungs-Toleranz ±...

  • Seite 172: Tps 2700 Mv

    0.03 - 0.06 in. Antrieb 4-Rollenantrieb Maximaler Druck Schutzgas 7 bar 101 psi. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 2700 ist in der Stromquelle integriert. * ED = Einschaltdauer TPS 2700 MV Netzspannung 3 x 200-240 V 3 x 380-460 V Netzspannungs-Toleranz ±...

  • Seite 173: Tps 3200

    (Fortsetzung) 0.03 - 0.06 in. Antrieb 4-Rollenantrieb Maximaler Druck Schutzgas 7 bar 101 psi. Die Drahtvorschub-Einheit der TPS 2700 MV ist in der Stromquelle integriert. * ED = Einschaltdauer TPS 3200 Netzspannung 3 x 400 V Netzspannungs-Toleranz ± 15 %...

  • Seite 174: Tps 3200 Mv

    TPS 3200 MV Netzspannung 3 x 200-240 V 3 x 380-460 V Netzspannungs-Toleranz ± 10 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Netzabsicherung 35 A träge Primär-Dauerstrom (100 % ED*) 10,6 - 31,2 A Primär-Dauerleistung 8,7 - 11,5 kVA Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 90 - 91 %...

  • Seite 175: Ts/Tps 4000 Mv

    TS/TPS 4000 Schweißspannungs-Bereich laut Norm-Kennlinie (Fortsetzung) MIG/MAG 14,2 - 34,0 V Stabelektrode 20,4 - 36,0 V 10,1 - 26,0 V Max. Schweißspannung 48 V Leerlauf-Spannung 70 V Schutzart IP 23 Kühlart Isolationsklasse Prüfzeichen CE, CSA Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 626 x 287 x 477 mm 24.65 x 11.30 x 18.78 in.

  • Seite 176: Ts/Tps 5000

    TS/TPS 5000 Netzspannung 3 x 400 V Netzspannungs-Toleranz ± 15 % Netzfrequenz 50 / 60 Hz Netzabsicherung 35 A träge Primär-Dauerstrom (100 % ED*) 18 - 29,5 A Primär-Dauerleistung 13,1 kVA Cos Phi 0,99 Wirkungsgrad 90 % Schweißstrom-Bereich MIG/MAG 3 - 500 A Stabelektrode 10 - 500 A 3 - 500 A...

  • Seite 177: Technische Daten Us-Geräte

    Gewicht 35,6 kg 78.5 lb. * ED = Einschaltdauer Technische siehe TPS 2700 MV / 3200 MV und TS / TPS 4000 MV / 5000 MV Daten US-Geräte Technische Die Technischen Daten der Sonderausführungen Alu-Edition, CrNi-Edition und CMT Daten Alu-Editi- entsprechen den Technischen Daten der Standard Stromquellen.
  • Seite 178 TIME 5000 Digital Max. Schweißspannung 48 V (Fortsetzung) Leerlauf-Spannung 70 V Schutzart IP 23 Kühlart Isolationsklasse Prüfzeichen Sicherheitskennzeichnung Abmessungen l x b x h 626 x 287 x 477 mm 24.65 x 11.30 x 18.78 in. Gewicht 37,4 kg 82.45 lb. * ED = Einschaltdauer...

  • Seite 179: Schweißprogramm-Datenbanken

    Schweißprogramm-Datenbanken Symbolerklärung Nachfolgend finden Sie eine Erklärung der wesentlichen Symbole für die Schweißpro- gramm-Datenbanken. Diese enthalten die Schweißprogramme in Abhängigkeit folgender Einstellungen am Bedienpanel: Betriebsart: P = Puls-Synergic Schweißen S = Standard-Synergic Schweißen CMT = Cold Metal Transfer C-P = CMT/Puls-Kennlinie Schweißprogramme, welche die Option SFi (Spatter Free Ignition) unterstützen, sind grau hinterlegt Aufbau einer...

  • Seite 180: Verwendete Begriffe Und Abkürzungen

    Verwendete Begriffe und Abkürzungen Allgemeines Die aufgelisteten Begriffe und Abkürzungen werden im Zusammenhang mit Funktionen verwendet, die entweder im Serienumfang enthalten oder optional lieferbar sind. Begriffe und AL.c Abkürzungen Arc-Length.correction A - C Korrekturgrenzen für die Lichtbogen-Länge nach oben und nach unten (JobKorrektur) AL.1 Arc-Length correction.1 allgemeine Lichtbogen-Längenkorrektur (JobKorrektur)

  • Seite 181: Begriffe Und Abkürzungen G - I

    Begriffe und Abkürzungen dynamic D - F Dynamikkorrektur beim Standard-Lichtbogen, Pulskorrektur beim Impuls-Lichtbogen (Fortsetzung) oder Korrektur von unterschiedlichen Parametern bei CMT (JobKorrektur, oder Einstel- lung der Dynamik- und Pulskorrektur im Setup-Menü für das Bedienpanel Standard) Electrode-line Kennlinien-Auswahl (Stabelektroden-Schweißen) Frequency Frequenz bei der Option SynchroPuls Factory Schweißanlage zurücksetzen Feeder Control...

  • Seite 182: Begriffe Und Abkürzungen J - R

    Begriffe und Abkürzungen Job, für den die Parameter anzupassen sind (JobKorrektur) J - R Job Slope definiert die Zeit zwischen dem aktuellen, ausgewählten Job und dem nächst folgenden L (inductivity) Schweißkreis-Induktivität anzeigen Power-correction Korrektur Schweißleistung (definiert durch Drahtgeschwindigkeit, JobKorrektur) Power-Control zum Definieren der Master- oder Slave-Stromquelle beim Parallelbetrieb von Stromquel- Power-correction High Korrekturgrenze Schweißleistung nach oben (JobKorrektur)

  • Seite 183: Begriffe Und Abkürzungen T - 2Nd

    Begriffe und Abkürzungen Twin-Control T - 2nd zum Definieren der Leading- oder Trailing-Stromquelle beim Prozess TimeTwin Digital time - End current Endstromdauer time - Starting current Startstromdauer Trigger nachträgliche Korrektur der Betriebsart U (voltage) cut-off Begrenzung der Schweißspannung beim Stabelektroden-Schweißen. Ermöglicht ein Beenden des Schweißvorganges bereits bei nur geringfügigem Anheben der Stabelek- trode.
  • Seite 185 Ersatzteilliste Spare Parts List Liste de pièces de rechange Lista parti di ricambio Lista de repuestos Lista de peças sobresselentes Onderdelenlijst Reservdelsliste Seznam náhradních dílů Ñïèñîê çàïàñíûõ ÷àñòåé ud_fr_st_tb_00150 012002...
  • Seite 186 TransPulsSyn. 2700 4R/Z 4,075,095 TransPulsSyn. 2700 4R/E 4,075,095,001 TransPulsSyn. 2700 4R/D 4,075,095,002 TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z 4,075,095,630 TransPulsSyn. 2700 MV/4R/E 4,075,095,631 ALU - Edition TransPulsSyn. 2700 4R/Z/ALU 4,075,095,633 TransPulsSyn. 2700 4R/E/ALU 4,075,095,634 MV / ALU - Edition TransPulsSyn. 2700 MV/4R/Z/ALU 4,075,095,635 TransPulsSyn.
  • Seite 187 42,0407,0449 42,0406,0292 32,0405,0164 42,0200,8860 AM2,0200,9330 45,0200,0918 45,0200,1078 - ALU 44,0001,1309 45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1201 - CMT 45,0200,1030 45,0200,1077 - ALU 45,0200,1187 - CrNi 45,0200,1235 - CMT 12,0405,0208 42,0405,0220 44,0550,0060 42,0001,3045,Z 42,0405,0219 44,0001,1195 - Z 44,0001,1196 - E 44,0001,1207 - D 43,0001,1139 12,0405,0206 33,0024,0032...
  • Seite 188 42,0001,3541 - US 43,0013,0015 42,0407,0063 42,0407,0284 - E 43,0004,2382 - DUO 40,0001,0012 - * 43,0002,0371 42,0406,0297 32,0409,2640 42,0409,2914 - TIG 32,0409,2976 42,0409,2649 43,0004,0789 43,0001,3234 42,0409,2760 - ALU 43,0004,0507 - MV 42,0409,2930 - TIG 43,0001,3260 - US 43,0004,2323 - US 42,0409,2931 - DUO 43,0001,3268 - AUS 43,0001,3270 - CrNi 42,0409,2932 - DUO/TIG...
  • Seite 189 TransPuls Synergic 3200 4,075,124 TransSynergic 4000 C 4,075,097 TransPuls Synergic 3200 MV 4,075,124,800 TransSynergic 5000 C 4,075,098 TransSynergic 4000 C MV 4,075,097,800 TransSynergic 4000 4,075,099 TransSynergic 5000 C MV 4,075,098,800 TransSynergic 5000 4,075,101 TransPuls Synergic 4000 MV 4,075,100,800 TransPuls Synergic 4000 4,075,100 TransPuls Synergic 5000 MV 4,075,102,800...
  • Seite 190 42,0200,8860 32,0405,0164 AM2,0200,8819 45,0200,918 45,0200,918 45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1186 - CrNi 45,0200,1201 - CMT 45,0200,1201 - CMT 41,0003,0203 12,0405,0208 40,0009,0043 43,0001,1103 43,0001,0600 43,0001,1139 41,0003,0203 33,0005,4112 33,0005,4120 - MV 33,0005,4120 - 460V/US 33,0010,0335 43,0001,1186 43,0001,1187 43,0006,0152 43,0001,1092 - TPS3200 41,0009,0187 41,0002,0060 40,0009,0043 43,0001,0600 33,0010,0345 - TIME 5000...
  • Seite 191 43,0004,0664 - MV 43,0004,0987 43,0004,2727 - TIME 5000 43,0004,0586 - 460V 43,0004,2324 - US AWG 6 43,0004,2955 - US AWG 10 42,0407,0437 - MV 42,0407,0533 - US AWG 6 42,0407,0534 - US AWG 10 43,0001,1213 - MV/US 80A 43,0013,0015 BE2,0201,1934 - MV BE2,0201,1355 - US BE2,0201,1593 - US 42,0300,1511...
  • Seite 192 Tel: +49 (0)9901 2008-0 Fax: +49 (0)9901 2008-10 500 04 HRADEC KRÁLOVÉ, Pražská 293/12 Tel.: +420 495 070 011 Fax: +420 495 070 019 E-Mail: sales.h.kralove@fronius.com Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses of our sales branches and partner firms! ud_fr_st_so_00082 032006...

Diese Anleitung auch für:

Ts 4000Tps 5000Ts 5000Tps 3200Time 5000Tps 4000

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