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ESAB EPP-600 Bedienungsanleitung
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EPP-600
Plasma-Stromquelle
Bedienungsanleitung (DE)
0558006948
08/2010

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Verwandte Anleitungen für ESAB EPP-600

Inhaltszusammenfassung für ESAB EPP-600

  • Seite 1 EPP-600 Plasma-Stromquelle Bedienungsanleitung (DE) 0558006948 08/2010...

  • Seite 2: Verantwortung Des Benutzers

    SICHERN SIE SICH; DASS DIESE INFORMATION DEM BEDIENER AUSGEHÄNDIGT WIRD. SIE KÖNNEN ZUSÄTZLICHE KOPIEN VON IHREM HÄNDLER ERHALTEN. VORSICHT Diese BEDIENUNGSANLEITUNG ist für erfahrene Bediener gedacht. Wenn Sie mit den Bedienungsgrundsätzen und sicheren Verfahren für Lichtbogenschweißen und -schneiden nicht völlig vertraut sind, empfehlen wir Ihnen dringend, unsere Broschüre, „Vorsichtsmaßnahmen und sichere Verfahren für Lichtbogenschweißen, -schneiden und -abtragung”, Formular 52-529, zu lesen.

  • Seite 3: Inhaltsverzeichnis

    4.5 EPP-600 V-I Kurven ........

  • Seite 5: Sicherheitsvorkehrungen

    ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN Sicherheitsvorkehrungen Benutzer von ESAB Schweiß- und Plasmaschneidausrüstung haben die Verantwortung sicherzustellen, dass jede an oder in Nähe der Ausrüstung arbeitende Person die wichtigen Sicherheitsvorkehrungen beachtet. Diese Sicherheitsvorkehrungen müssen mit den auf diese Art von Schweiß- oder Plasmaschneidausrüstung anzuwendende Forderungen übereinstimmen.
  • Seite 6 ABSCHNITT 1 SICHERHEITSVORKEHRUNGEN SCHWEISSEN UND PLASMASCHNEIDEN KANN FÜR SIE SELBST UND FÜR ANDERE GEFÄHRLICH SEIN. TREFFEN SIE DESHALB BEIM SCHWEISSEN WARNUNG UND SCHNEIDEN SICHERHEITSVORKEHRUNGEN. FRAGEN SIE IHREN AR- BEITGEBER NACH SICHERHEITSMASSNAHMEN, DIE AUF DEN GEFAHR- DATEN DES HERSTELLERS BERUHEN SOLLTEN. ELEKTRISCHER SCHLAG kann tödlich sein.

  • Seite 7: Beschreibung

    BESCHREIBUNG 2.1 Einleitung Die EPP Stromquelle ist für Anreiß- und schnelle, mechanisierte Plasmaschneidanwendungen konzipiert. Sie kann mit anderen ESAB Produkten wie PT-15, PT-19XLS, PT-600 und PT-36 Brennern, sowie dem Smart Flow II, einem computergesteuerten Gasregulierungs- und Umschaltsystem eingesetzt werden. •...

  • Seite 8: Abmessungen Und Gewicht

    ABSCHNITT 2 BESCHREIBUNG Abmessungen und Gewicht 94,6 cm 114,3 cm 37,25 Zoll 45,00 Zoll 102,2 cm 40,25 Zoll Gewicht = 825 kg (1814 lbs.)

  • Seite 9: Installation

    Bedenken Sie, dass das Dachblech und die Seitenbleche für die Wartung, Reinigung und Inspektion abgenommen werden müssen. • Stellen Sie die EPP-600 in der Nähe eines korrekt gesicherten Netzanschlusses auf. • Halten Sie den Bereich unter der Stromquelle für den Kühlluftstrom frei.

  • Seite 10: Eingangsstromanschluss

    MACHT WERDEN, ÖFFNEN SIE DEN WANDLEITUNGS-LEISTUNGS- TRENNSCHALTER, UM DEN STROM AUSZUSCHALTEN. 3.4.1 Hauptstromquelle Die EPP-600 ist ein dreiphasiges Gerät. Eingangsstrom muss von einem Wandleitungs-Leistungstrennschalter zur Verfügung gestellt werden, der Sicherungen oder Schutzschalter gemäß örtlichen oder Vorschriften auf Landesebene, enthält. Empfohlene Eingangsleiter und Leitungs-Sicherungsgrößen:...

  • Seite 11: Eingangsleiter

    (0,50 Zoll) Anschlüssen verwendet werden können, bevor sie an die EPP-600 angeschlossen werden. 3.4.3 Anschlussverfahren für die Eingangsleitung 1. Entfernen Sie das linke Seitenblech der EPP-600. 2. Führen Sie die Kabel durch die Zugangsöffnung im Rück- wandblech. 3. Befestigen Sie die Kabel mit einer Zugentlastung oder Rohr- muffe (nicht mitgeliefert) an der Zugangsöffnung.

  • Seite 12: Ausgangsanschlüsse

    ABSCHNITT 3 INSTALLATION EIN STROMSCHLAG KANN TÖDLICH SEIN! DIE RINGÖSENANSCHLUSSKLEMMEN MÜSSEN ABSTAND ZUM SEI- WARNUNG TENBLECH UND HAUPTTRANSFORMATOR HABEN. DER ABSTAND MUSS AUSREICHEND SEIN, UM MÖGLICHE LICHTBOGENBILDUNG ZU VERHINDERN. GEWÄHRLEISTEN SIE, DASS DIE KABEL NICHT DIE DREHUNG DES KÜHLVENTILATORS BEEINTRÄCHTIGEN. UNSACHGEMÄSSE ERDUNG KANN ZU TOD ODER VERLETZUNG FÜHREN.

  • Seite 13: Anschlussverfahren Für Die Ausgangsleitung

    4. Befestigen Sie wieder die im ersten Schritt abgenommene Zugangsklappe. Zugangsklappe 3.6 Parallelschaltung Zwei EPP-600 Stromquellen können miteinander parallel geschaltet werden, um den Ausgangsstrombereich zu erweitern. Der minimale Ausgangsstrom der parallel geschalteten Stromquellen übersteigt die empfohlenen Werte, wenn unter 100A geschnitten wird.

  • Seite 14: Anschlüsse Für Zwei Epp-600 Stromquellen In Parallelschaltung

    Stromquellen miteinander und J1-P (negativ) beider Stromquellen miteinander. Wenn beide Stromquellen im Einsatz sind, kann der Ausgangsstrom mit der folgenden Formel berechnet werden: [Ausgangsstrom (Ampere)] = [Referenz- spannung] x [160] Anschlüsse für die Parallelinstallation von zwei EPP-600 Stromquellen, wobei beide Stromquellen in Betrieb sind. EPP-600 EPP-600...
  • Seite 15 TION VERWENDET WIRD, MUSS DER NEGATIVE ELEKTRODENLEITER VON DER ZUSATZSTROMqUELLE UND VOM INSTALLATIONSKASTEN ABGEKLEMMT WERDEN. DIES ZU UNTERLASSEN VERSETZT DIE ZU- SATZSTROMqUELLE IN EINEN „HEISSEN” BETRIEBSZUSTAND. Anschlüsse für die Parallelinstallation von zwei EPP-600 Stromquellen, wobei nur eine Stromquelle in Betrieb ist. EPP-600 EPP-600 Zusatzstromquelle...

  • Seite 16: Anreißen Mit Zwei Parallel Geschalteten Epp-600 Stromquellen

    3.6.2 Anreißen mit zwei parallel geschalteten EPP-600 Stromquellen Zwei parallel geschaltete EPP-600 Stromquellen können für Anreißen bis runter auf 24A und für Schneiden von 100A bis auf 1000A eingesetzt werden. Zwei einfache Änderungen können an der Zusatzstromquelle vorgenommen werden, um Anreißen bis runter auf 12A zu ermöglichen.

  • Seite 17: Cnc-Schnittstellenkabel Mit Passenden Stromquellensteckverbindern An Beiden Enden

    ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.7.1 CNC-Schnittstellenkabel mit passendem Stromquellensteckverbinder und nicht abgeschlossener CNC-Schnittstelle 3.7.2 CNC-Schnittstellenkabel mit passenden Stromquellensteckverbindern an beiden Enden...
  • Seite 18 ABSCHNITT 3 INSTALLATION 3.7.3 Wasserkühler-Schnittstellenkabel mit passenden Stromquellensteckverbindern an beiden Enden...

  • Seite 19: Betrieb

    ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.1 Blockschaltbild-Beschreibung...
  • Seite 20 BETRIEB 4.1 Blockschaltbild-Beschreibung (fortg.) Der Leistungsstromkreis, der in der EPP-600 zur Anwendung kommt, wird allgemein als Abwärtswandler oder Gleich- spannungswandler bezeichnet. Elektronische Hochgeschwindigkeitsschalter schalten sich mehrere tausend Mal pro Sekunde an und aus und geben somit Leistungsimpulse an den Ausgang ab. Eine Siebschaltung, die hauptsächlich aus einer Induktionsspule (manchmal auch Drosselspule genannt) besteht, wandelt die Impulse in weitgehend konstanten Ausgangsgleichstrom um.
  • Seite 21 Jeder Gleichspannungswandler hat IGBTs, Freilaufdioden, einen Hallsensor, eine Filterinduktionsspule und Sperrdioden. Die IGBTs sind die elektronischen Schalter in der EPP-600, die sich 10.000 Mal pro Sekunde an- und ausschalten. Sie sor- gen für die Leistungsimpulse, die von der Induktionsspule gesiebt werden. Die Freilaufdioden sorgen für einen Strom- weg über den der Strom fließen kann, wenn die IGBTs abgeschaltet sind.

  • Seite 22: Steuertafel

    Die Kontrollleuchte leuchtet auf, wenn ein schwerwiegender Fehler erkannt wird. Der Eingangsstrom muss mindestens 5 Sekunden lang abgeklemmt und dann wieder angeschlossen werden. F - Schweißstromregler (Potentiometer) EPP-600 Regler ist dargestellt. Die EPP-600 hat einen Bereich von 12 bis 600A. Wird nur im Steuertafel-Modus benutzt.
  • Seite 23 Einstellung NIEDRIG (LOW) benutzt. Dies kann sich ändern und hängt vom verwendeten Gas, Werkstoff und Brenner ab. Hoch/Niedrig-Einstellungen werden durch die Schnittdaten in der beigefügten Brenneranleitung näher beschrieben. Wenn die EPP-600 in den Anreißmodus geschaltet ist, muss dieser Schalter in der niedrig Stellung sein.
  • Seite 24 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.2 Steuertafel (fortg.) J - Volt- und Amperemeter Zeigen Spannung und Stromstärke beim Schneiden an. Der Strommesser kann aktiviert werden, wenn nicht geschnitten wird, um eine Abschätzung des Schneidstroms vor Beginn des Schneidens anzuzeigen. K - Ist/Vorgegeben Schalter Der IST STROM (ACTUAL AMPS) / VORGEGEBENER STROM (PRESET AMPS) Federrückstellungs-Kippschalter, S42, schaltet sich auf die IST (ACTUAL) (HOCH) Standardstellung.

  • Seite 25: Betriebsarten: Schneid- Und Anreißmodus

    Signal von 7,50 V Gleichstrom. Für Signale über 8,00 V begrenzt die Stromquelle intern den Aus- gangsstrom auf einen Anhaltswert von 680A. Die EPP-600 schaltet in den Schneidmodusbetrieb, es sei denn, das Befehlssignal für den Anreißmodus wird von einer Fernregelung geschickt.

  • Seite 26: Betriebsablauf

    ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.3 Betriebsablauf ION 4 Operation quence of Operation Legen Sie Strom an, indem Sie den Wandleitungsschalter schließen. (Die EPP- 600 hat keinen ein / aus Schalter). Die Netzstromleuchte wird aufleuchten und die Fehlerleuchte wird blinken und dann erlöschen. Wählen Sie die Steuertafel- / Fernregelung-Einstellung.

  • Seite 27: Lichtbogenzündungseinstellungen

    4.4 Lichtbogenzündungseinstellungen Der Zeitraum, um Vollleistung zu erreichen, kann für einen Sanftanlauf eingestellt werden. Dieses Leistungsmerkmal be- nutzt einen verringerten Startstrom und fährt allmählich auf Vollleistung hoch. Die EPP-600 wird vom Werk mit aktiviertem Sanftanlauf geliefert. Die Voreinstellungen sind: Mindestzündstrom Zündstrom...

  • Seite 28: Aktivieren/Deaktivieren Der Lichtbogenzündungs-Bedingungen

    ABSCHNITT 4 BETRIEB sECtIon 4 opErAtIon 4.4.1 Aktivieren/Deaktivieren der Lichtbogenzündungs-Bedingungen 4.4.1 Enable/Disable Arc Initiation Conditions werkseingestellte Voreinstellung sind dargestellt. Factory default setting shown. 1. Zugangsklappe an der oberen rechten Ecke der Frontblende entfernen. Auf jeden Fall diese Klappe wieder einbauen, 1. Remove access panel on the upper-right corner of the front panel. Be sure to replace this panel after adjustments have nachdem Einstellungen vorgenommen wurden. been made.

  • Seite 29: Lichtbogenzündungsregler

    ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.4.4 Lichtbogenzündungsregler Zündstrompotentiometer Stromanstiegstimer (Up-Slope) 4.4.5 Zündstrom und Stromanstiegstimer (Up-Slope) Beziehung zwischen Zündstrom (%) und Potentiome- Zündstrom tereinstellung Einstellung erfolgt durch Potentiometer, das sich oben links von der Mitte der PCB1 befindet. Die werkseingestellte Vor- einstellung von 7 erzeugt einen Zündstrom, der 50% des Schneidstroms beträgt.

  • Seite 30: Epp-600 V-I Kurven

    ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.5.1 EPP-600 V-I Kurven bei 460 V und 575 V, 60Hz Eingängen OUTPUT VOLTAGE (Volts) Ausgangsspannung (Volt) = 0.150V MIN MARK RATING = 0,150 V Min. Anreißstrom = 0.625V MIN CUT RATING = 0,625 V Min. Schneidstrom = 1,000 V = 1.000V...
  • Seite 31 ABSCHNITT 4 BETRIEB 4.5.2 EPP-600 V-I Kurven bei 400 V, 50/60Hz Eingängen OUTPUT VOLTAGE (Volts) Ausgangsspannung (Volt) = 0.150V MIN MARK RATING = 0,150 V Min. Anreißstrom = 0,625 V = 0.625V Min. Schneidstrom MIN CUT RATING = 1,000 V = 1.000V...
  • Seite 32 ABSCHNITT 4 BETRIEB...
  • Seite 33 section 5 maintenance 5.1 General electric shock can kill! warninG shut off power at the line (wall) disconnect before at- temptinG any maintenance. eye hazard when usinG compressed air to clean. warninG • Wear approved eye protection with side shields when cleaning the power source.
  • Seite 34 5 maintenance air restrictions may cause epp-600 to over heat. thermal switches may be activated causing interruption of func- caution tion. do not use air filters on this unit. keep air passages clear of dust and other obstructions. 5.3 lubrication •...

  • Seite 35: Fault Indicators

    section 6 troubleshootinG 6.1 General electric shock can kill! warninG do not permit untrained persons to inspect or repair this equipment. electrical work must be performed by an expe- rienced electrician. stop work immediately if power source does not work properly. caution have only trained personnel investigate the cause.
  • Seite 36 section 6 troubleshootinG Fault Indicator (Front Panel) Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis. LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut down. LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down. LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line voltage is approximately 20% below nominal line voltage rating. Power Source is shut down. LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage decreases and current rises. LED 8 – (amber) Arc V oltage Cutoff Fault – Illuminates when arc voltage increases over the preset value. PS is shut down.
  • Seite 37 section 6 troubleshootinG Power Reset Fault Indicator (on front panel) Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this fault is illuminated for further diagnosis. LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right side chopper is too high (400 amps). This current is measured by the right-side hall sensor. The power source is shut down. LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side chopper is too high (400 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is shut down. LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully conducting. PS (PS) is shut down. LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS) is shut down. LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down. LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is missing. PS is shut down.

  • Seite 38: Fault Isolation

    section 6 troubleshootinG 6.3 fault isolation Many of the most common problems are listed by symptom. 6.3.1 Fans not working 6.3.2 Power not on 6.3.3 Fault Light Illumination 6.3.4 Torch won’t fire 6.3.5 Fusses Blown F1 and F2 6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation 6.3.1 fans not working problem possible cause action This is normal when not cutting. All 4 fans do not run Fans run only when “Contactor On” None signal is received. Broken or disconnected wire in fan Repair wire.
  • Seite 39 section 6 troubleshootinG 6.3.3 fault light illumination problem possible cause action Normal condition caused when ter- Fault light illuminates at the end of Reprogram cutting process to minating t he a rc b y r unning t he t orch cut but goes off at the start of the ensure arc is terminated only by off the work or the arc being attached next. removing the “Contactor On” signal. to a part that falls away. Maintain phase voltage imbalance Imbalance of 3-phase input power of less than 5%. LED 3 – (amber) Bus Ripple Momentary loss of one phase of Restore and maintain input power input power within ±10% nominal...
  • Seite 40 section 6 troubleshootinG problem possible cause action Output current of the right side exceeds Turn the output current down to 300A b ecause o f o perating t he p ower s ource 400A over 600A. Cutting at over 400A with a faulty left side See faulty left or right side (left side output = 0) Right current transducer connector loose LED 6 – (red) Right Over Cur- Secure connections or unplugged. PCB loose.
  • Seite 41 section 6 troubleshootinG problem possible cause action Shorted IGBT Replace the IGBTs Current pot set too high Lower the current setting Very high Output current ac- companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB Replace left PWM / Drive PCB right over current (LED 6) High remote current signal Decrease remote current signal Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038287 Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the Secure connector left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / LED 10 - (red) Left IGBT Un- Secure P1 Drive PCB saturated Loose or unplugged P10 connector at PCB1 Secure P10 Faulty PCB1 Replace PCB1 P/N 0558038287 Faulty left PWM / Drive PCB Replace PCB2 P/N 0558038308 Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the Secure connector right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected. Shorted Freewheeling Diode(s) Replace freewheeling diode(s) Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / LED 11 - (red) Right IGBT...
  • Seite 42 section 6 troubleshootinG problem possible cause action Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the left PWM / Drive PCB Loose or unplugged P10 connector LED 12 – (red) Left –12V Missing Secure P10 connector at PCB1 Replace left PWM / Drive PCB P/N Faulty left PWM / Drive PCB 0558038308 Loose or unplugged P1 connector at Secure P1 connector the right PWM / Drive PCB Loose or unplugged P11 connector LED 12 – (red) Right –12V Missing Secure P11 connector at PCB1 Replace right PWM / Drive PCB P/N Faulty right PWM / Drive PCB 0558038308 Shorted IGBT...
  • Seite 43 section 6 troubleshootinG 6.3.4 torch will not fire problem possible cause action Remote control removes the start signal when the main arc transfers to the work. Place Panel/Remote switch in “Panel” position Panel/Remote switch in “Remote” with no remote control of the current Main Arc Transfers to the work with a Check f or c urrent r eference s ignal a t T B1- short “...
  • Seite 44 section 6 troubleshootinG 6.3.5 fuses f1 and f2 blown problem possible cause action Process controller must allow at least Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applica- soon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and On” signal the ignition of the pilot arc. Fix process controller logic and replace diodes. Faulty negative (Electrode) output cable Repair cable shorting to earth ground.
  • Seite 45 section 6 troubleshootinG problem possible cause action Power source is OK. Trouble shoot pro- “Contactor On” signal is removed from unit. cess controller. Restore and maintain input voltage Momentary loss of primary input power. within ±10% of nominal. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shut- of the fault lamp. down. Refer to fault light illumination Power Supply turns off prema- section. turely in the middle of the cut. Remove control PCB (PCB1) access panel Faulty c ondition, i ndicated b y t he i llumination to determine the fault causing the shut- of the power reset fault lamp.
  • Seite 46 6 troubleshootinG 6.4 testing and replacing components • Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. • Always disconnect power before removing or installing a PC board. • Do not grasp or pull on board components. notice • Always place a removed board on a static free surface. • If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distribu- tor for a replacement. Provide the distributor with the part number of the board as well as the serial number of the power source. • Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if repaired by the customer or an unauthorized repair shop. power semiconductor components Categories of power semiconductors include; • Power Rectifiers • Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs...
  • Seite 47 section 6 troubleshootinG 6.4.1 power rectifiers Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel Remove top cover and side panels Locate and disconnect plug in rear of ammeter (at- tached tone red and one black wire) Remove pilot arc switch Disconnect voltmeter Disconnect orange and yellow wires from relay K4. Remove two bolts holding the left side of the front panel to the base. Remove three bolts holding across the center base of the front panel. These are accessed from under- neath. Remove one of the bolts holding the right side of the front panel to the base. Loosen the second bolt. Of these two bolts, remove the bolt on the left and loosen the bold on the right. Swing the front panel out to gain access to power rectifier components. Power Rectifiers located behind the front panel. troubleshooting procedures –negative plate Location of Neg. Plate 1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes...
  • Seite 48 section 6 troubleshootinG NEG Plate Diode Rectifier 1. Check ohms between NEG Plate and BR “ A” Bus. A reading of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate. 2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two more ohmmeter readings. A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus. Electrode Plate POS Plate B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus. If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the diodes on the NEG Plate. troubleshooting pos plate 1. Check ohms between POS Plate and BR “ A” Bus. A reading Location of Pos. Plate of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes.
  • Seite 49 section 6 troubleshootinG 6.4.2 iGbt / freewheeling diode (fwd) replacement the emitter and the gate of each affected iGbt must be jum- caution pered together to prevent electrostatic damage. each power source is supplied with six jumper plugs that mate to the iGbt Gate / emitter plug.
  • Seite 50 section 6 troubleshootinG replacement: A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heat- ing. B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seat- ing properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbal- ance can shorten module life. C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heat- sink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much com- pound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating. D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to over heating. E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below. F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below. G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6 module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate Drive PC Board. See Caution below. Replace the top panel. the module gate plugs must be plugged into the pwm/Gate caution drive pc board whenever the power source is in operation.
  • Seite 51 section 6 troubleshootinG 6.4.3 power shunt installation instability or oscillation in cutting current can be caused by im- caution proper dressing of shunt pick-up leads. poor torch consumable life will be the result. There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB). Dressing of the 2 conductor cable is not critical. The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable. • The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place where the conductors exit from the outer insulation jacket.
  • Seite 52 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within ±0.75%. Ammeter 1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt and meter should match power source ammeter to within 0.75%. 6.5 control circuit interface using J1 and J6 connectors Interface to the EPP-600 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and J6 has 8. J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that commands the EPP-600 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10, Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits. J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper between TB8-18 and TB8-19 must be removed.
  • Seite 53 section 6 troubleshootinG (80)
  • Seite 54 section 6 troubleshootinG 6.6 auxiliary main contactor (k3) and solid state contactor circuits K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1) power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2, the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7, Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board. In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM /...
  • Seite 55 section 6 troubleshootinG 6.7 main contactor (k1a, k1b and k1c) activation circuit A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1. The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, “Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits” for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially powering the Main Transformer through K2 and the resistors. The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power is supplied to the Main Transformer. Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open.
  • Seite 56 6 troubleshootinG arc current detector circuits There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-600. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use. A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor con- nector on the EPP-600 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor. A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-600 is off. It opens whenever primary power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not close the contact. J6-D J6-E J1-G J1-P...
  • Seite 57 6 troubleshootinG current control pot and remote vref A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-600. Vref is a DC voltage that can come from either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel / Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-600 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship: I(out) = (80) x (Vref) The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed into the High Speed input (P8-3), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 10 mS. When the negative of the Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-600 will respond to a change in Vref within 50 mS. The slower response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.
  • Seite 58 6 troubleshootinG 6.10 pilot arc hi / lo and cut / mark circuits A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this func- tion to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position. The EPP-600 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is discon- nected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open con- tact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it’s 12A. * 310V for 400V, 50/60Hz model J1-D J1-S J1-C J1-Z J6-B J6-A...

  • Seite 59: Replacement Parts

    7 replacement parts replacement parts General Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on the unit serial number plate. ordering To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty. Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor. Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts. Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone numbers. note Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources. NOTE: Schematics on 279.4mm x 431.8mm (11” x 17”) paper are included inside the back cover of this manual.
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  • Seite 72 section 7 replacement parts R10, 11 Resistor 1.5K OHMS 100W 17280215 R28-31 951198 FERRITE CORE...
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  • Seite 79: Revision History

    revision history 1. Original release - 11 / 2006 2. Revision 08/2010 - Updated with new DOC form.
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