Verwandte Anleitungen für Fronius TTG 135
Inhaltszusammenfassung für Fronius TTG 135
- Seite 1 Operating Instructions TTG 135 | TTG 180 TTW 225 | TTW 380 Bedienungsanleitung EN-US Operating instructions 42,0410,2986 001-29042025...
- Seite 3 Inhaltsverzeichnis Allgemeines Sicherheit Bestimmungsgemäße Verwendung Vorhersehbare Fehlanwendung Hinweise am Gerät Optionen Garantie Installation und Inbetriebnahme Inbetriebnahme Flexibler Schweißbrenner Definition der Brennerkörper-Biegung Verschleißteil-System P Verschleißteil-System P/TFC Externe Kaltdraht-Zuführung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Pflege, Wartung und Entsorgung Pflege und Wartung Wartung bei jeder Inbetriebnahme Entsorgung Technische Daten Allgemeines...
- Seite 4 Allgemeines Sicherheit WARNUNG! Gefahr durch Fehlbedienung und fehlerhaft durchgeführte Arbeiten. Schwere Personen- und Sachschäden können die Folge sein. ▶ Alle in diesem Dokument beschriebenen Arbeiten und Funktionen dürfen nur von technisch geschultem Fachpersonal ausgeführt werden. ▶ Dieses Dokument vollständig lesen und verstehen. ▶...
- Seite 5 Wassergekühlte Geräte nie ohne Kühlmittel in Betrieb nehmen. ▶ Während des Schweißens sicherstellen, dass ein ordnungsgemäßer Kühl- mittel-Durchfluss gegeben ist. Bei der Verwendung von Fronius Kühl- geräten ist dies der Fall, wenn im Kühlmittel-Behälter des Kühlgeräts ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss ersichtlich ist.
- Seite 6 Hinweise am Das Leistungsschild darf weder entfernt noch übermalt werden. Gerät ACHTUNG! Gefahr von schweren Verletzungen durch mechanisch bewegte Teile. Während Wartung und Service das Gerät spannungslos und druckfrei halten. Beschriebene Funktionen erst anwenden, wenn folgende Dokumente vollständig gelesen und verstanden wurden: - diese Bedienungsanleitung - sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere die Sicherheitsvorschriften...
- Seite 7 HPT - Hosepack TIG Garantie Detaillierte, länderspezifische Garantiebedingungen sind unter www.fronius.com aufrufbar. Durch die Produktregistrierung unter Fronius Garantie Aktivierung kann gratis ei- ne Garantie für 3 Jahre aktiviert werden oder eine Garantie für 5 Jahre entgelt- lich erworben werden. Deutsch...
- Seite 8 Installation und Inbetriebnahme Inbetriebnahme Erforderliche Tätigkeiten vor jeder Inbetriebnahme: Alle Verschleißteile kontrollieren und defekte Verschleißteile austauschen. Die Gasdüse von Schweißspritzern befreien. Den Dichtring am Anschluss des Schweißbrenners kontrollieren. Zusätzlich vor jeder Inbetriebnahme von wassergekühlten Schweißbrennern si- cherstellen, dass ausreichend Kühlmittel vorhanden ist, alle Kühlmittel-Anschlüsse dicht sind, ein ordnungsgemäßer Kühlmittel-Rückfluss gegeben ist, alle Kühlmittel-Schläuche frei von Rissen sind und keine Knicke aufweisen.
- Seite 9 Flexibler HINWEIS! Schweißbrenner Häufiges Biegen der flexiblen Schweißbrenner kann zu dauerhaften Beschädigungen führen. Definition der Eine Biegung ist eine einmalige, von der Ausgangsform um mindestens 20° ab- Brennerkörper- weichende Formänderung. Biegung Damit die Biegung nicht punktuell sondern über eine lange Länge möglichst gleichförmig erfolgt, wurde ein kleinstmöglicher Biegeradius definiert.
- Seite 10 Beispiel: 45°-Biegungen Ausgangssituation: 0° Bewegung von 0° auf 45° nach 0° oben = 1. Biegung Bewegung von 45° zurück auf 45° 0° = 2. Biegung 20° Bewegung von 0° auf 45° nach unten = 3. Biegung Bewegung von 45° zurück auf 0°...
- Seite 11 Verschleißteil- Verschleißteile demontieren: System P Verschleißteile montieren: Je nach Ausführung des Schweißbrenners kann anstelle der Spannhülse (2) eine Gaslinse (1) zum Einsatz kommen. HINWEIS! Beschädigungsgefahr durch zu hohes Anzugsmoment an der Gaslinse (1) oder der Spannhülse (2). Eine Beschädigung des Gewindes kann die Folge sein. ▶...
- Seite 12 HINWEIS! Tragen von Schutzhandschuhen beim Anschleifen der Wolframelektrode. ▶ Die Hinweise zur Arbeitssicherheit in der Bedienungsanleitung des Schleif- geräte-Herstellers beachten. Verschleißteil- TFC - Tungsten Fast Clamp System P/TFC Verschleißteile demontieren: Das Werkzeug aus dem Lieferumfang des TFC-Spannsystems verwenden. HINWEIS! Beschädigung durch die Wolframelektrode bei der Demontage von Spannein- heit und Spannzange.
- Seite 13 Verschleißteile montieren: HINWEIS! Beschädigung durch die Wolframelektrode bei der Montage von Spanneinheit und Spannzange. Schäden am Brennerkörper können die Folge sein. ▶ Die Wolframelektrode erst nach der Montage der Spanneinheit und der Spannzange montieren. HINWEIS! Bei der Montage der Spanneinheit beachten: ▶...
- Seite 14 HINWEIS! Tragen von Schutzhandschuhen beim Anschleifen der Wolframelektrode. ▶ Die Hinweise zur Arbeitssicherheit in der Bedienungsanleitung des Schleif- geräte-Herstellers beachten.
- Seite 15 Externe Kalt- draht-Zuführung Deutsch...
- Seite 16 Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung Fehlerdiagnose, Schweißbrenner lässt sich nicht anschließen Fehlerbehebung Ursache: Bajonett-Verriegelung verbogen Behebung: Bajonett-Verriegelung austauschen Kein Schweißstrom Netzschalter des Schweißgeräts eingeschaltet, Anzeigen am Schweißgerät leuch- ten, Schutzgas vorhanden Ursache: Masseanschluss falsch Behebung: Masseanschluss ordnungsgemäß herstellen Ursache: Stromkabel im Schweißbrenner unterbrochen Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache:...
- Seite 17 Kein Schutzgas alle anderen Funktionen vorhanden Ursache: Gasflasche leer Behebung: Gasflasche wechseln Ursache: Gas-Druckminderer defekt Behebung: Gas-Druckminderer austauschen Ursache: Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen. Defekten Gasschlauch aus- tauschen Ursache: Schweißbrenner defekt Behebung: Schweißbrenner austauschen Ursache: Gas-Magnetventil defekt Behebung:...
- Seite 18 Porosität der Schweißnaht Ursache: Spritzerbildung in der Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht Behebung: Schweißspritzer entfernen Ursache: Löcher im Gasschlauch oder ungenaue Anbindung des Gasschlau- ches Behebung: Gasschlauch austauschen Ursache: O-Ring am Zentralanschluss ist zerschnitten oder defekt Behebung: O-Ring austauschen Ursache: Feuchtigkeit / Kondensat in der Gasleitung Behebung:...
- Seite 19 Pflege, Wartung und Entsorgung Pflege und War- Nur für Schweißbrenner mit externer Drahtzuführung tung Folgende Tätigkeiten werden nach jedem Austausch der Drahtspule empfohlen: Draht-Führungsseele tauschen Draht-Förderschlauch mit reduzierter Druckluft reinigen Verschleißteile vor dem Einbau reinigen Wartung bei je- Verschleißteile kontrollieren, defekte Verschleißteile austauschen der Inbetrieb- Gasdüse von Schweißspritzern befreien nahme...
- Seite 20 Spannungsbemessung (V-Peak): für handgeführte Schweißbrenner: 113 V für maschinell geführte Schweißbrenner: 141 V Gilt für die Schweißbrenner TTG 135, TTG 180: HINWEIS! Die Schweißstrom-Angaben bei gasgekühlten Brennerkörpern gelten ab einer Brennerkörper-Länge von 65 mm (2.56 in.). Bei Verwendung von kürzeren Brennerkörpern reduzieren sich die Schweißstrom-Angaben um 30 %.
- Seite 21 Schweißbrenner TTG 135 TTG 180 gasgekühlt - TTG AC-Schweißstrom bei 35 % 95 A 35 % 125 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) DC-Schweißstrom bei 35 % 135 A 35 % 180 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 1475) Maximal zulässige Leerlauf-Spannung...
- Seite 22 Schweißbrenner TTW 225 TTW 380 wassergekühlt - AC-Schweißstrom bei 60 % 155 A 60 % 265 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) DC-Schweißstrom bei 60 % 225 A 60 % 380 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) Maximal zulässige Leerlauf-Spannung 113 V...
- Seite 23 Table of contents General Safety Intended use Foreseeable misuse Notes on the device Options Warranty Installation and Startup Commissioning Flexible welding torch Definition of torch body bending Wear part system P Wear part system P/TFC External cold-wire feed Troubleshooting Troubleshooting Service, maintenance and disposal Care and maintenance Maintenance at every start-up...
- Seite 24 General Safety WARNING! Danger from incorrect operation and work that is not carried out properly. This can result in serious personal injury and damage to property. ▶ All the work and functions described in this document must only be carri- ed out by technically trained and qualified personnel.
- Seite 25 Never commission water-cooled devices without coolant. ▶ During welding, ensure that the coolant is circulating correctly. When using Fronius cooling units, this will be the case if proper return flow of coolant can be seen in the cooling unit’s coolant container. CAUTION! Risk of coolant escaping.
- Seite 26 PLEASE NOTE! Risk of serious injury from mechanically moving parts. Keep the device de-energized and depressurized during maintenance and servicing. Do not use the functions described below until you have thoroughly read and understood the following documents: - This document - All operating instructions for the system components, especially the safety rules CE label –...
- Seite 27 Detailed warranty conditions specific to your country can be found at www.froni- us.com By registering the product under Fronius Warranty Activation, a 3-year warranty can be activated free of charge, or a 5-year warranty can be purchased for a fee. Englisch (US)
- Seite 28 Installation and Startup Commissioning Required activities before commissioning: Check all wear parts and replace any that are worn or faulty. Purge the gas nozzle of welding spatter. Check the sealing ring at the welding torch connection. In addition, before each time a water-cooled welding torch is commissioned, en- sure that sufficient coolant is available, all coolant connections are leak-tight,...
- Seite 29 Flexible welding NOTE! torch Frequent bending of the flexible welding torch can cause permanent damage. Definition of A bend is a one-time change in shape that deviates from the original shape by at torch body ben- least 20°. ding A smallest possible bending radius has been defined so that the bending action does not occur at a few certain points but as uniformly as possible over a long length.
- Seite 30 Example: 45° bends Initial situation: 0° Movement from 0° to 45° up- 0° wards = First bend Movement from 45° back to 0° 45° = Second bend Movement from 0° to 45° 20° downwards = Third bend Movement from 45° back to 0° = Fourth bend 0°...
- Seite 31 Wear part sys- Removing wear parts: tem P Fitting wear parts: A gas lens (1) may be used instead of the clamping sleeve (2) depending on the type of welding torch. NOTE! Risk of damage due to excessive tightening torque on the gas lens (1) or the clamping sleeve (2).
- Seite 32 NOTE! Wear protective gloves when grinding the tungsten electrode. ▶ Please note the information on occupational safety in the operating inst- ructions of the grinding machine manufacturer. Wear part sys- TFC - Tungsten Fast Clamp tem P/TFC Removing wear parts: Use the tool included with the TFC clamping system.
- Seite 33 Fitting wear parts: NOTE! Damage from the tungsten electrode is possible when assembling the clam- ping unit and collet. The torch body may be damaged as a result. ▶ Fit the clamping unit and collet first and only then fit the tungsten elec- trode.
- Seite 34 NOTE! Wear protective gloves when grinding the tungsten electrode. ▶ Please note the information on occupational safety in the operating inst- ructions of the grinding machine manufacturer.
- Seite 35 External cold- wire feed Englisch (US)
- Seite 36 Troubleshooting Troubleshooting Welding torch cannot be connected Cause: Bayonet lock bent Remedy: Replace bayonet lock No welding current Power switch of the welding machine switched on, indicators on the welding ma- chine light up, shielding gas present Cause: Incorrect ground connection Remedy: Establish proper ground connection Cause:...
- Seite 37 No shielding gas All other functions present Cause: Gas cylinder empty Remedy: Change gas cylinder Cause: Gas pressure regulator faulty Remedy: Replace gas pressure regulator Cause: Gas hose kinked, damaged, or not attached Remedy: Attach and straighten gas hose. Replace faulty gas hose Cause: Welding torch faulty Remedy:...
- Seite 38 Porosity of weld seam Cause: Spattering in the gas nozzle, causing inadequate gas shield for weld seam Remedy: Remove welding spatter Cause: Holes in gas hose or imprecise gas hose connection Remedy: Replace gas hose Cause: O-ring at central connector is cut or faulty Remedy: Replace O-ring Cause:...
- Seite 39 Service, maintenance and disposal Care and main- Only for welding torches with external wire feeding tenance The following activities are recommended after each replacement of the wire spool: Replacing the inner liner Clean the wirefeeding hose with reduced compressed air pressure Clean wear parts before installing them Maintenance at Check wearing parts, replace faulty wearing parts...
- Seite 40 Voltage rating (V-peak): For hand-held welding torches: 113 V For machine-guided welding torches: 141 V Applies to the welding torches TTG 135, TTG 180: NOTE! The welding current specifications apply to gas-cooled torch bodies from a torch body length of 65 mm (2.56 in.).
- Seite 41 Gas-cooled wel- TTG 135 TTG 180 ding torch – TTG AC welding current at 95 A 125 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) DC welding current at 135 A 180 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175)
- Seite 42 Water-cooled TTW 225 TTW 380 welding torch – AC welding current at 155 A 265 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) DC welding current at 225 A 380 A 10 min./40 °C (104 °F) (EN ISO 14175) Maximum permitted open circuit volta- 113 V 113 V...
- Seite 43 Englisch (US)