Seite 1 Betriebsanleitung TruPrint 3000 (G02) Vorabversion...
Seite 3 Betriebsanleitung TruPrint 3000 (G02) Vorabversion Originalbetriebsanleitung 2018-02-08 Ausgabe...
Seite 4 Dokumentnummer B1020de Vorabversion TRUMPF GmbH + Co. KG Bestelladresse Technische Redaktion Johann-Maus-Straße 2 D-71254 Ditzingen Fon: +49 7156 303 - 0 Internet: http://www.trumpf.com E-Mail: docu.tw@de.trumpf.com Für "unvollständige Maschinen" gemäß EG-Maschinenrichtli- nie entspricht dieses Dokument der Montageanleitung. © TRUMPF GmbH + Co. KG...
Seite 5 Inhaltsverzeichnis Kapitel 1 Sicherheit Zu Ihrer Sicherheit 1‐3 Begriffe 1‐5 Betriebssicherheit 1‐6 Bestimmungsgemäße Verwendung 1‐6 Zugelassenes Personal 1‐7 Gefahren 1‐8 Übersicht Laserklassen 1‐8 Laserklassen der Maschine 1‐9 Gefahren durch Metallpulver und Prozess- 1‐9 stäube Gefahren durch niedrigen Sauerstoffgehalt im 1‐11 Aufstellraum der Maschine Gefahren bei offenem Schaltschrank 1‐12...
Seite 6 Gewässerschutz beachten 1‐20 Ersatzteile, Zubehör, Software, Betriebsmittel 1‐21 verwenden Sicherheitsdatenblätter Gefahrstoffe 1‐22 Übersicht Restgefahren 1‐23 Demontage und Entsorgung 1‐25 Kapitel 2 Aufstellbedingungen TruPrint 3000 (G02) Wer macht was? 2‐3 Planungshilfe 2‐4 Aufstellort 2‐6 Platzbedarf 2‐6 Bodenbeschaffenheit 2‐6 Oberfläche 2‐6 Gewichtsbelastung 2‐8...
Seite 7 Druckluftversorgung 2‐18 Elektrik 2‐20 Elektrische Energieversorgung 2‐20 Anschlusswerte/Leistungsaufnahme 2‐20 Anschlussleitungen 2‐22 Stromnetz 2‐22 Fehlerstrom-Schutzschalter (RCD) 2‐22 Stromnetzformen 2‐23 Teleservice 2‐24 Netzwerkanbindung 2‐24 Betriebsmittel 2‐25 Betriebsmittel zur Inbetriebnahme 2‐25 Kühlwasser 2‐25 Transport 2‐28 Transport vorbereiten 2‐28 Transportmaße 2‐28 Zugelassene Hilfsmittel 2‐29 Maschine kontrollieren, abladen, transportieren 2‐29 Bei Lieferung: Maschine kontrollieren...
Seite 8 Kapitel 4 Bedienung Beschreibung der Bedienelemente 4‐5 Bedienelemente außerhalb des Bedienpults 4‐5 Bedienelemente Bedienpult 4‐6 Bedienoberfläche 4‐7 Aufbau der Bedienoberfläche 4‐7 USB-Anschluss 4‐9 Maschine einschalten 4‐10 NOT-HALT entriegeln 4‐10 Maschine einschalten 4‐10 Maschine ausschalten 4‐11 Maschine über Hauptschalter ausschalten 4‐11 Grundlegende Einstellungen 4‐12 Sprache einstellen...
Seite 9 Baujob anlegen und Teile laden 4‐29 Teile markieren und interaktiv anordnen 4‐29 Teile duplizieren 4‐30 Teilematrix erzeugen 4‐31 Teile über Parametereingabe anordnen 4‐32 Teile / Teilegruppen drehen 4‐32 Teilegruppe zentrieren 4‐34 Scanreihenfolge festlegen 4‐35 Teile löschen 4‐36 Kollisionsprüfung durchführen 4‐36 Baujobinformationen ausgeben 4‐37 Baujob starten...
Seite 10 Filterkartuschen tauschen 4‐94 Tauschteile einlagern 4‐94 Materialwechsel Peripherie 4‐95 10.1 Siebstation reinigen 4‐95 10.2 Vakuumförderer reinigen 4‐103 10.3 Pulversilo reinigen 4‐103 10.4 Entpackstation reinigen 4‐104 Monitoring 4‐105 11.1 Baujob auswählen 4‐107 11.2 Diagramm anzeigen 4‐108 11.3 Mehrere Diagramme im Anzeigebereich anzei- 4‐108 11.4 Einen Bereich in einem Diagramm vergrößern...
Seite 11 Prozesskammerüberwachung 5‐30 Vorrats- und Bauzylinder 5‐32 Maschinenoberseite 5‐35 Maschinenverkleidung 5‐35 Laserlichtkabel (LLK) 5‐36 Auslassventile 5‐36 Bedienpanel 5‐37 Verrohrung 5‐38 Scanner 5‐38 Maschinenfuß 5‐38 Zylindergabeln 5‐39 Zylinderraum Maschinenvorderseite 5‐39 Geräteblech 5‐40 Überlaufbehälter 5‐41 Elektrik 5‐42 Wartungsanleitung 5‐42 Verrohrung 5‐42 Schaltschrank 5‐42 Prozesskammer oben 5‐47 Transformator...
Seite 12 Kapitel 7 Index 0‐8 Inhaltsverzeichnis 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 13 Kapitel 1 Sicherheit Zu Ihrer Sicherheit 1‐3 Begriffe 1‐5 Betriebssicherheit 1‐6 Bestimmungsgemäße Verwendung 1‐6 Zugelassenes Personal 1‐7 Gefahren 1‐8 Übersicht Laserklassen 1‐8 Laserklassen der Maschine 1‐9 Gefahren durch Metallpulver und Prozess- 1‐9 stäube Gefahren durch niedrigen Sauerstoffgehalt im 1‐11 Aufstellraum der Maschine Gefahren bei offenem Schaltschrank 1‐12 Gefahren beim Umgang mit LMF-Bauteilen...
Seite 14 Heiße LMF-Bauteile 1‐13 Fahren und Montage von Bau-, Vorratszylinder 1‐13 und Substratplatte Gefahren durch Lärm 1‐13 Gefahren durch Teleservice 1‐14 Gefahren beim Transport der Maschine 1‐14 Maßnahmen des Herstellers 1‐15 Gefahrenbereiche und Absicherung 1‐15 Warn- und Gebotsschilder an der Maschine 1‐16 Organisatorische Maßnahmen des Betrei- 1‐19...
Seite 15 Maschine den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinen- richtlinie entspricht. Diese TRUMPF Maschine wurde für Nordamerika von der ameri- kanischen Bundesaufsichtsbehörde für Lebens- und Arzneimittel (FDA), Zentrum für Medizinprodukte und Strahlenschutz (CDRH), gemäß der Norm Federal Performance Standard Titel 21 Kapitel 1 Abschnitt 1040 registriert und zertifiziert.
Seite 16 Beispiel für einen Warnhinweis: Schwebende Last! GEFAHR Herabstürzende Last führt zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod. Sicherheitsvorschriften zur Handhabung schwerer Lasten Ø einhalten. Nicht unter schwebende Lasten treten. Ø Geprüfte und ausreichend dimensionierte Hebezeuge und Ø Transportmittel verwenden. Zum Transport der Maschine qualifiziertes Fachpersonal Ø...
Seite 17 Die Industriesauger müssen den ATEX-Richtlinien zum Explosions- scheider schutz entsprechen. (ATEX: ATmosphères EXplosibles) Industriesaugertypen: Reaktive Metallpulver (Titan, Aluminium und deren Legierungen): ATEX-Nassab- ■ scheider. ■ Nicht reaktive Metallpulver: ATEX-Industriesauger. Hinweis Empfehlung von TRUMPF: ATEX-Nassabscheider für alle Metallpulver verwenden. Begriffe Tab. 1-2 1‐5 Begriffe B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 18 Jede Arbeitsweise, die die Sicherheit beeinträchtigt. ■ Haftungsausschluss Jede darüber hinaus gehende Verwendung ist nicht bestim- mungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden, insbesondere für Sach-, Personenschäden und Produktionsausfälle haftet TRUMPF nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber. Die Gewährleistung erlischt. 1‐6 Betriebssicherheit 2018-02-08 B1020de...
Seite 19 Zugelassenes Personal Bedienung, Einstell- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ■ autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem Personal durchgeführt werden. Fachpersonal darf: ■ − Maschine zum Aufstellort transportieren. − Arbeiten an den laserspezifischen und elektrischen Bau- gruppen ausführen. − Maschine demontieren. 1‐7 Betriebssicherheit B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 20 Gefahren Übersicht Laserklassen Lasereinrichtungen werden nach europäischer Norm EN 60825-1 (USA: ANSI Z136.1, ANSI B11.21) in Laserklassen eingeteilt. Die Laserklasse entspricht der Gefährdung durch das austretende Laserlicht. Klasse Beschreibung Die zugängliche Laserstrahlung ist unter vernünftigerweise vorhersehbaren Bedingungen unge- fährlich. Die zugängliche Laserstrahlung liegt im Wellenlängenbereich von 302.5 nm bis 4000 nm. Die zugängliche Laserstrahlung ist für das Auge ungefährlich, solange der Querschnitt nicht durch optische Instrumente (Lupen, Linsen, Teleskope) verkleinert wird.
Seite 21 Prozessstäube Hinweis Die im Sicherheitsdatenblatt genannten Hinweise und Maßnah- men zum eingesetzten Metallpulver müssen beachtet werden. Beispiele: Angaben zur Brandbekämpfung, Reaktivität und Gesundheitsgefährdung. Sicherheitsdatenblätter werden mitgelie- fert und können von der TRUMPF Webseite heruntergeladen werden (http://www.trumpf.com/s/msds). 1‐9 Gefahren B1020de 2018-02-08...
Seite 22 Metallpulver und Prozessstäube! WARNUNG Brand- und Explosionsgefahr! Sicherheitsdatenblatt zum eingesetzten Metallpulver beach- Ø ten. Aufwirbelung von Metallpulvern und Prozessstäuben auf- Ø grund der Gesundheits-, Brand-, Explosionsgefahr vermei- den. Keine Pressluft zum Reinigen verwenden; für Reinigungsar- Ø beiten im Arbeitsbereich (Maschine und Pulverhandling) ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider verwenden.
Seite 23 Metallpulver und Prozessstäube! WARNUNG Gesundheitsgefahr! Sicherheitsdatenblatt zum eingesetzten Metallpulver beach- Ø ten. Kontakt, Einatmen und Schlucken von Metallpulvern und Ø Prozessstäuben verhindern. Im Arbeitsbereich (Maschine und Pulverhandling) nicht Ø essen, trinken und rauchen. Bei allen Tätigkeiten, bei denen Kontakt zu Metallpulvern Ø...
Seite 24 Austretendes Schutzgas! GEFAHR Erstickungsgefahr! Grundsätzlich: Aufstellort der Maschine ausreichend belüften. Ø Sauerstoffmessgerät am Aufstellort in einer Höhe von 1.5 m Ø über dem Boden anbringen. Bei einem Alarm des Sauerstoffmessgeräts: Aufstellraum Ø sofort verlassen. Sauerstoffgehalt Mögliche Auswirkungen auf den Menschen in % 20.9 Keine (normaler Sauerstoffgehalt der Luft).
Seite 25 Gefahren beim Umgang mit LMF- Bauteilen Scharfkantige LMF-Bauteile Scharfkantige LMF-Bauteile! WARNUNG Verletzungsgefahr! Schutzhandschuhe tragen. Ø Heiße LMF-Bauteile Heiße LMF-Bauteile nach der Bearbeitung! WARNUNG Verbrennungen. Schutzhandschuhe aus Leder tragen. Ø Hilfsmittel zur Entnahme verwenden. Ø Direkte Berührung mit heißen Oberflächen vermeiden. Ø...
Seite 26 Maschine Probleme analysieren und im Einzelfall direkt beseiti- gen. Aktivierter Teleservice! WARNUNG Verletzung und Sachschaden. Nur durch TRUMPF geschulte Personen dürfen eine Teleser- Ø vice-Sitzung durchführen. Bei Zweifel an der Qualifikation der beteiligten Personen Ø oder bei Verständnisproblemen kann TRUMPF die Durchfüh- rung des Teleservice ablehnen oder die Teleservice-Sitzung abbrechen.
Seite 27 Gefahrenbereiche und Absicherung Prozesskammer mit Laser- Schlüsselschalter Strahlsperre schutzfenstern Hauptschalter Not-Halt Schlagtaster TruPrint 3000: Maßnahmen des Herstellers Fig. 91169 Hauptschalter Über den Hauptschalter wird die Maschine ein- und ausgeschal- tet. Der Hauptschalter kann durch ein Vorhängeschloss gegen Wiedereinschalten gesichert werden.
Seite 28 Lichtwegs wird gesperrt. Schlüsselschalter Strahlsperre Tab. 1-7 Warn- und Gebotsschilder an der Maschine Positionsnummern siehe fol- -·-· Innen hinten gende Tabelle ---- Innen vorne TruPrint 3000: Warn- und Gebotsschilder Fig. 91170 1‐16 Maßnahmen des Herstellers 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 29 Warn- und Gebotsschilder an der Maschine Bedeutung Lasereinrichtung Klasse 1 Gefahr – unsichtbare Laserstrahlung Klasse 4, wenn Umhausung geöffnet oder beschädigt und falls vorhanden Sicherheitsverriegelung überbrückt oder defekt. Bestrahlung von Auge oder Haut durch direkte oder Streustrahlung ver- meiden. Warnung Einstellung 4.5 bar Warnung...
Seite 30 Warn- und Gebotsschilder an der Maschine Bedeutung Schutzbrille anlegen. Atemschutzmaske anlegen. Schutzhandschuhe anlegen. Betriebsanleitung beachten. Schutzkleidung tragen. Warn- und Gebotsschilder an der Maschine Tab. 1-8 1‐18 Maßnahmen des Herstellers 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 31 Zur Fehlerdiagnose und Fehlerbeseitigung wird über den ■ Teleservice eine Verbindung zwischen der Maschine und dem Technischen Kundendienst von TRUMPF hergestellt. Im Rahmen der Inbetriebnahme der Maschine wird der Betreiber über den Ablauf und über mögliche Risiken des Teleservice unterrichtet. Der Betreiber muss Bediener, die am Teleservice beteiligt sind, sicherheitstechnisch unterweisen.
Seite 32 Einwandfreien Zustand Das Personal darf die Maschine nur mit Sicherheitseinrichtungen sicherstellen betreiben. Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht demontiert oder außer Betrieb gesetzt werden – außer für Wartungs- oder Instandsetzungsarbeiten. Das Personal muss nach Abschluss dieser Arbeiten die Sicherheitseinrichtungen montieren und in Betrieb nehmen. Betreiber: Der Betreiber muss dafür sorgen, dass die Maschine ent- ■...
Seite 33 Ersatzteile, Zubehör, Software, Betriebsmittel verwenden Ersatzteile, Zubehör Ersatzteile und Zubehör, die nicht von TRUMPF freigegeben sind Software verwenden (nachfolgend: "Fremdteile und -zubehör"), sind nicht geprüft. Ein- bauen oder Verwenden von Fremdteilen und -zubehör kann kon- struktiv vorgegebene Eigenschaften der Maschine verändern und die Sicherheit gefährden.
Seite 34 Betriebsmittel. Hinweis Das Sicherheitsdatenblatt kann beim Hersteller des Betriebsmit- tels angefordert werden. Sicherheitsdatenblätter Gefahrstoffe Sicherheitsdatenblätter von z. B. Schmierstoffen, Metallpulvern, Reinigern oder Gasen können von der Internetseite von TRUMPF heruntergeladen werden: http://www.trumpf.com/s/msds. 1‐22 Organisatorische Maßnahmen des Betreibers 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 35 Übersicht Restgefahren Trotz Sicherheitseinrichtungen und Bauart gehen von der Maschine Restgefahren aus. Die folgende Übersicht der Restgefahren zeigt die wesentlichen möglichen Gefährdungen von Leben und Gesundheit durch die Maschine. Sofern der Betreiber der Maschine Maßnahmen zur Verminde- rung von Restgefahren ergreifen kann, ist dies der Übersicht zu entnehmen.
Seite 36 Bei einem Alarm des Sauer- stoffmessgeräts: Aufstellraum der Maschine verlassen. Siehe Hinweise in diesem Kapitel. Teleservice Beispiel: elektrischer Beispiel: Schaltschrank Lebensgefahr Teleservice nur von Personen Kontakt durchführen lassen, die durch TRUMPF geschult wurden. Restgefahren Tab. 1-11 1‐24 Übersicht Restgefahren 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 37 Demontage und Entsorgung TRUMPF empfiehlt, den Abbau und die Entsorgung einer TRUMPF Maschine vom Technischen Kundendienst oder einem Entsorgungsfachbetrieb vornehmen zu lassen. Die folgenden Hinweise müssen dem ausführenden Entsorgungsfachbetrieb zur Verfügung gestellt werden, um eine schnelle, umweltfreundliche und sichere Entsorgung zu gewährleisten.
Seite 38 ■ Bewegliche Baugruppen können nach Trennung vom Strom- netz ungebremst sein! − Bewegliche Baugruppen vor Demontage/Transport fixie- ren, damit sich der Schwerpunkt nicht unkontrolliert ver- schieben kann. Beim Lösen von Ketten, Seilen und Stahlbau können mecha- ■ nische Spannungen freigesetzt werden! −...
Seite 39 2‐6 Bodenbeschaffenheit 2‐6 Oberfläche 2‐6 Gewichtsbelastung 2‐8 Schwingbelastung 2‐9 Klima 2‐10 Umgebungsbedingungen Maschine 2‐10 Umgebungsbedingungen Peripherie und 2‐11 Metallpulver Taupunkt 2‐11 Abluftführung / Sauerstoffüberwachung 2‐12 Externes Kühlaggregat / Hauswasseranlage 2‐13 2‐1 Aufstellbedingungen TruPrint 3000 (G02) - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 40 Betriebsmittel zur Inbetriebnahme 2‐25 Kühlwasser 2‐25 Transport 2‐28 Transport vorbereiten 2‐28 Transportmaße 2‐28 Zugelassene Hilfsmittel 2‐29 Maschine kontrollieren, abladen, transportieren 2‐29 Bei Lieferung: Maschine kontrollieren 2‐29 Maschine abladen und transportieren 2‐29 2‐2 Aufstellbedingungen TruPrint 3000 (G02) - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 41 Die Inbetriebnahme der Maschine führt der Technische Kunden- dienst durch. Die Inbetriebnahme umfasst: ■ Maschine aufstellen, ausrichten, nivellieren, fixieren. ■ Maschine an die Versorgung anschließen. ■ Funktionsprüfung durchführen. Personal einweisen. ■ 2‐3 Aufstellbedingungen TruPrint 3000 (G02) - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 42 Planungshilfe Die Planungshilfe bietet einen Überblick über zu treffende Maß- nahmen und Vorbereitungen. Detaillierte Informationen stehen in den Abschnitten dieser Auf- stellbedingungen. Zeitpunkt vor Maschi- Planungskriterium Maßnahmen nenlieferung 15 Wochen Personal und Schulung Verantwortlichen für die Vorbereitungen zur Maschi- ■ nenübergabe benennen.
Seite 43 Installation der Druckluftversorgung am Aufstellort ■ veranlassen. − Anschluss, Reinheit, Druckluftbedarf berücksich- tigen. Substratplatte und Metall- In Absprache mit TRUMPF: Metallpulver und Substrat- pulver platte bestellen (falls nicht bereits bei der Bestellung der Maschine beauftragt). 4 Wochen, jedoch spätes- Betriebsmittel Hinweis tens KW ...
Seite 44 Aufstellort Platzbedarf Die Anordnung der Anlagenteile und der erforderliche Platz für das Aufstellen der Anlage sind im TRUMPF Aufstellungsplan dokumentiert. Bodenbeschaffenheit Nur wenn die Bodenbeschaffenheit den TRUMPF Anforderungen entspricht, ist die Qualität der gefertigten Teile gewährleistet. Oberfläche Ebenheit Der Boden, auf dem die Anlage steht, muss eben sein.
Seite 45 Ebenheitstoleranz Messpunktabstand Ebenheitstoleranz in Abhängigkeit vom Messpunktabstand Fig. 65278 Messpunktabstand Ebenheitstoleranz Bereich in m (ft) in mm (in) 0.5 (1.64) 2 (0.08) Lastpunkte (z. B. Keilschuhe). 0.5 (1.64) 2 (0.08) Ladezone des elektrischen Hubwa- gens. 10 (33) 12 (1/2) Bereich der Aufstellfläche. Ablesebeispiele Tab.
Seite 46 Dehnfugen ■ Die gesamte Aufstellfläche darf keine Dehnfugen enthalten. − Im Bereich der Lastpunkte der Maschine und einer Umgebung von mind. 1.0 m (3 ft) darf sich keine Fuge jedweder Art befinden. Layout (Beispiel) Gültigkeitsbereich der Eben- Gültigkeitsbereich der Eben- 100 mm (Abstand zu Fugen) heitstoleranz "Aufstellfläche"...
Seite 47 Gewichtsabstützung über die Auflagepunkte P1 bis P8 Fig. 84435 Statische Prüfung ■ Belastbarkeit der Bodenfläche vor der Aufstellung einer stati- schen Prüfung unterziehen. Gewichte der relevanten Anlagenteile sowie die Belastung ■ der Auflagepunkte beachten. Maschine Anlagenteil Gesamtgewicht Statische Belastung an Gewichtsverteilung den Auflagepunkten kg (lb)
Seite 48 Äußere Einflüsse sind z. B.: ■ Gabelstapler, Flurförderfahrzeuge usw. Auf- bzw. Abbau weiterer Maschinen direkt neben der ■ Anlage. ■ Betrieb schwingungserregender Maschinen, wie Stanzpres- sen usw. Maximale Schwingbelastung Schwingbeschleunigung in verti- 0.01 g (100 mm/s kaler und horizontaler Richtung Maximale Schwingbelastung Tab.
Seite 49 Umgebungsbedingungen Peripherie und Metallpulver Zustand Temperatur Relative Luftfeuchtigkeit Anmerkung Peripherie +15 °C (+59 °F) bis +15 °C (+59 °F) bis Empfehlung: Metallpulver ■ ■ +30 °C (+86 °F) +20 °C (+68 °F): zusammen mit einem Tro- − Betrieb <54 % ckenmittel in einem Behäl- ■...
Seite 50 Umgebungstemperatur in °C Relative Luftfeuchtigkeit in % (°C) Taupunktdiagramm Tropenausführung Fig. 83022 Beim Betrieb der Maschine müssen die Werte innerhalb der grauen Fläche im Taupunktdiagramm liegen. Wenn die erforderlichen Umgebungsbedingungen nicht eingehal- ten werden, muss für die Maschine künstlich eine entsprechende Umgebung geschaffen werden (z.
Seite 51 ■ Vertiefungen und Kellerräume müssen zusätzlich überwacht werden. Externes Kühlaggregat / Hauswasseranlage Die Maschine kann an ein externes Kühlaggregat oder eine bau- seits vorhandene Hauswasseranlage angeschlossen werden. Kühlwasserschläuche Länge der Kühlwasserschläuche: Maximal zulässiger Abstand zwischen der Anschlussstelle an ■ der Maschine und dem Ausgang am Kühlaggregat = 20 m (66 ft).
Seite 52 Bei Außenaufstellung 1800 mm Luftrichtung Aufstellung Kühlaggregat: Maße und Abstände Fig. 89461 Hauswasseranlage Anschluss Zu- und Rücklauf am Kühl- Schlauchtülle mit 3/8" / 1" Außendurchmesser. wasserschlauch der Maschine Zulässige Anschlussmaterialien V2A, V4A, Messing/Rotguss, PVC-U, EPDM, Rotguss, Nitrilkau- tschuk (NBR), Kupfer Anschlussdruck an der Anschlussstelle ≤...
Seite 53 Betrieb der Anlage. Das nachfolgende Kapitel muss daher recht- zeitig gemäß Planungshilfe an den von Ihnen beauftragten Fach- betrieb für Industriegase weitergegeben werden. Hinweise Dringende Empfehlung von TRUMPF: Der Betreiber sollte ■ sich bezüglich der Gasversorgung mit seinem Gaslieferanten in Verbindung setzen.
Seite 54 Eigenschaft Dimension (außenkalibriert) 8 x 1.25 (0.31 x 0.05) mm (in) Zulässiger Betriebsdruck 6 (87) bis 10 (145) bar (psi) Werkstoff PU (Polyurethan) Anforderungen an Gasschläuche für Schutzgase Ar / N Tab. 2-9 Schutzgasversorgung mit Flaschenbündel oder Bündelbatterie Flaschenbündel oder Flaschenbündel: Bündelbatterie Die Schutzgasversorgung mit Flaschen-Druckminderern für...
Seite 55 Schutzgasverbrauch Schutzgas Restsauerstoff- Zeit Volumen gehalt l (gal) Inertisierung / Ar 3000 6000 (1320) / Ar 1000 9000 (1980) Erhalt des Restsauerstoffgehalts 3000 6 (1.3) ohne laufenden Prozess 3 (0.7) 1000 10 (2.2) 5 (1.1) Schutzgasverbrauch Tab. 2-10 2‐17 Gasversorgung - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 56 Druckluftversorgung Hinweis Die Anschlussstelle ist mit diesem Symbol im Aufstellungsplan eingezeichnet. Druckluftanschluss ■ Der Druckluftanschluss kann flexibel oder fest verrohrt an die Maschine geführt werden. Der Anschluss der Maschine erfolgt über einen 8 mm Steck- ■ verbinder. Der Anschluss von Siebstation, Entpackstation und Vakuum- ■...
Seite 57 Eigenschaften der Druckluft Eigen- Anforderung Qualitäts- Empfehlung schaft an der Entnahmestelle klasse Ölfrei Max. Ölgehalt: Ölfrei verdichtender Schraubenkompressor 5 mg/m mit Aktivkohlefilter Eigenschaften der Druckluft an der Entnahmestelle Tab. 2-13 ISO 8573-1; Ausgabe 2010 2‐19 Druckluftversorgung - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 58 Elektrik Zielgruppe Die im Abschnitt "Elektrik" genannten Vorgaben müssen von einer Fachfirma für Elektroinstallationen umgesetzt werden. IEC-/NEC-Bedingungen Die IEC-Bedingungen gelten weltweit, die NEC-Bedingungen nur für die USA und Kanada. Elektrische Energieversorgung Hinweis Die zentrale Anschlussstelle befindet sich auf der Rückseite der Maschine und ist mit dem abgebildeten Symbol im Aufstellungs- plan eingezeichnet.
Seite 59 460 V, 60 Hz ■ M (Sicherungstyp) Max. Strom bei 400 V 9.4 (12.4) Max. Strom bei 460 V 9.9 (13.4) Anschlusswerte TruPrint 3000 und Peripherie Tab. 2-15 Leistungsaufnahme Mittlere Leistungsaufnahme in der Produktion Leistungsaufnahme TruPrint 3000 Tab. 2-16 Leistungsaufnahme...
Seite 60 Anschlussleitungen Elektrische Versorgung nach DIN EN 60204-1/4.3.1 ausführen: Leitung Kupferleitung, mindestens vieradrig (L1, L2, L3, PE) Leitungsquerschnitt Ausführung nach: IEC 60364-4-43 (VDE 0100-430) Schutzleiter Ausführung nach: IEC 60364-5-54 (VDE 0100-540) Anforderungen an die Anschlussleitungen Tab. 2-18 Leitung Kupferleitung, vieradrig (L1, L2, L3, PE). ■...
Seite 61 Fehlerstrom-Schutzschalter Wenn ein Fehlerstrom-Schutzschalter gegen indirektes Berühren gegen indirektes Berühren eingesetzt werden soll, muss dieser abhängig vom Ableitstrom der Maschine gewählt werden. Hinweis In seltenen Fällen kann es durch kundenseitige Netzstörungen am Netzeingangsfilter der Maschine zu höheren Ableitströmen als dem typischerweise angegebenen Wert kommen. Stromnetz und Maschine müssen dann durch einen Trenntransformator getrennt werden.
Seite 62 Teleservice Hinweis Die Anschlussstelle ist mit diesem Symbol im Aufstellungsplan eingezeichnet. Teleservice per Internet Hinweis Der Schaltschrank der Maschine wird mit einer Telepresence Box geliefert. Für den Teleservice per Internet ist im LAN des Anwenders fol- gende Konfiguration erforderlich: UDP Port 500 und UDP Port 4500, freigegeben für den Zugriff aus dem LAN ins Internet.
Seite 63 Betriebsmittel Betriebsmittel zur Inbetriebnahme Zur Inbetriebnahme der Maschine müssen folgende Betriebsmit- tel bereitgestellt werden: Betriebsmittel Menge Mat.-Nr. Methanol, Reinheit >99.9 % 50 ml 0764334 Demineralisiertes (deionisiertes) Wasser: Kühlsystem Maschine 30 (7) l (gal) ohne externes Kühlaggregat Demineralisiertes (deionisiertes) Wasser: Kühlsystem Maschine mit 130 (29) l (gal) externem Kühlaggregat Tab.
Seite 64 Handhabung Jeden unnötigen Kontakt mit dem Wasser (z. B. mit den ■ Händen) vermeiden. Ein Kontakt mit Fremdstoffen, außer den von TRUMPF spezifizierten, beeinträchtigt die Qualität des Wassers. ■ Alle Hilfsmittel zur Wasserbefüllung, wie Pumpen, Schläuche oder Absperrhähne, sollen ausschließlich für den Umgang mit dem Systemwasser verwendet werden.
Seite 65 Reinigungsbiozid und Mit der Maschine werden Easy Kits ausgeliefert. Den Easy Kits Korrosionsschutzmittel liegt eine Anwendungsvorschrift bei. (Easy Kit) 2‐27 Betriebsmittel - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 66 Länge nicht überschreiten. Der Transportweg muss eben verlau- fen, ohne Stufen und ohne Rampen. Hat der Kunde TRUMPF mit der Maschineneinbringung beauf- tragt, dann muss der Kunde nur dafür sorgen, dass der Trans- portweg den nachfolgend genannten Anforderungen genügt. Um alle anderen Punkte, die im Folgenden genannt werden, ein- schließlich der Hilfs- und Transportmittel, kümmert sich TRUMPF.
Seite 67 1. Sämtliche Anlagenteile auf Transportschäden prüfen. 2. Sichtbare Transportschäden auf dem Frachtbrief dokumentie- ren und vom LKW-Fahrer gegenzeichnen lassen. 3. Verdeckte Transportschäden spätestens innerhalb von 6 Tagen der Versicherungsgesellschaft und TRUMPF melden. Maschine abladen und transportieren Schwebende Last! GEFAHR Herabstürzende Last führt zu schweren Körperverletzungen oder zum Tod.
Seite 68 1. Maschine mit Verpackung mit einem Gabelstapler vom LKW abladen. Hinweis Die Maschine wird durch den Technischen Kundendienst ent- packt. 2. Maschine mit Verpackung mit einem Gabelstapler in die Nähe des Aufstellorts transportieren. − Platz zum Entpacken berücksichtigen. 2‐30 Transport - Version 3 B1020de Vorabversion...
Seite 69 Kapitel 3 Beschreibung Maschinenkonzept 3‐2 Die wichtigsten Baugruppen 3‐3 Peripherie 3‐3 Materialfluss 3‐4 Sicherheit 3‐4 Typenschild und CE-Kennzeichnung 3‐4 Technische Daten 3‐5 3‐1 Beschreibung B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 70 Maschinenkonzept Die TruPrint 3000 ist eine universelle Mittelformatmaschine mit externem Teile- und Pulvermanagement für die industrielle Ferti- gung komplexer metallischer Bauteile mittels 3D-Druck. Durch Ihr großes Bauvolumen bietet sie eine hohe Flexibilität hinsichtlich Größe, Anzahl und Geometrie der jeweiligen Anwendung.
Seite 71 Die wichtigsten Baugruppen Peripherie TruPrint 3000 mit Pulversilo, Entpack- und Siebstation Fig. 89515 3‐3 Maschinenkonzept B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 72 Materialfluss Metallpulver Fig. 89669 Sicherheit Typenschild und CE-Kennzeichnung TRUMPF bestätigt mit der CE-Kennzeichnung und der EU-Kon- formitäts- und Einbauerklärung, dass die Maschine den in der EU gültigen grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforde- rungen entspricht. Typenschild und CE-Kennzeichnung befinden sich auf der Rück- seite der Maschine am Maschinenrahmen.
Seite 73 3385 x 1435 x 2225 Gewicht (inkl. Filter) 4300 Änderungen vorbehalten. Maßgeblich sind die Angaben in unserem Angebot und unserer Auftragsbestätigung. Technische Daten TruPrint 3000 Tab. 3-1 Genaue Werkstoff- und Parameterverfügbarkeit auf Anfrage. Tatsächliche Aufbaurate bestehend aus Belichtung und Beschichtung.
Seite 74 3‐6 Technische Daten 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 75 Kapitel 4 Bedienung Beschreibung der Bedienelemente 4‐5 Bedienelemente außerhalb des Bedienpults 4‐5 Bedienelemente Bedienpult 4‐6 Bedienoberfläche 4‐7 Aufbau der Bedienoberfläche 4‐7 USB-Anschluss 4‐9 Maschine einschalten 4‐10 NOT-HALT entriegeln 4‐10 Maschine einschalten 4‐10 Maschine ausschalten 4‐11 Maschine über Hauptschalter ausschalten 4‐11 Grundlegende Einstellungen 4‐12 Sprache einstellen...
Seite 76 Bedienoberfläche beenden 4‐12 Beleuchtung Prozesskammer einschalten 4‐12 Kamera Prozesskammer einschalten 4‐13 Prozesskammertür verriegeln 4‐13 Einrichten 4‐14 Maschinenachsen 4‐14 Achsen manuell verfahren 4‐15 Beschichter und Substratplatte einbauen und 4‐16 nivellieren Achsposition auf null setzen 4‐25 Vorratszylinder befüllen 4‐26 Vorratszylinder an Siebstation befüllen 4‐26 Baujob vorbereiten 4‐27...
Seite 77 Metallpulver fördern, lagern und sieben 4‐71 Siebstation (Option) 4‐72 Bedienelemente 4‐72 Bedienoberfläche 4‐73 Pulver sieben 4‐74 Vakuumförderer (Option) 4‐75 Bedienelemente 4‐75 Pulversilo (Option) 4‐75 Materialwechsel Maschine 4‐76 Prozesskammer und Prozesskammertür reini- 4‐76 Prozesskammerauslass: Umlenkblock reinigen 4‐88 Maschinenoberseite Feinfilter: Filterelemente 4‐89 ersetzen Überlauf: Trichter und Ventil reinigen 4‐90...
Seite 78 Hilfe bei Problemen 4‐113 12.1 Maschine bei Störungen ausschalten 4‐113 12.2 Teleservice aktivieren 4‐113 12.3 Siebstation 4‐115 4‐4 Bedienung 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 79 Beschreibung der Bedienelemente Bedienelemente außerhalb des Bedienpults Hauptschalter Maschinenrückseite Fig. 90685 Bedienelement Bezeichnung Mögliche Beschreibung Zustände HAUPTSCHALTER I ON Schaltet die Stromversorgung der Maschine ein- oder aus. 0 Off Hinweis Der Hauptschalter kann mit einem Vorhän- geschloss gesichert werden. Tab. 4-1 4‐5 Beschreibung der Bedienelemente B1020de...
Seite 80 Bedienelemente Bedienpult Touchscreen mit Bedienoberflä- Taster RESET Zustimmtaster Taster START Schlüsselschalter STRAHL- Schlagtaster NOT-HALT SPERRE EIN / AUS Fig. 90417 Bedienelement Bezeichnung Mögliche Beschreibung Zustände START Leuchten Startet den Baujob. Blinken Schlagtaster NOT-HALT Bricht alle Verfahrbewegungen ab. ■ ■ Bricht den aktiven Baujob ab. ■...
Seite 81 Bedienelement Bezeichnung Mögliche Beschreibung Zustände ZUSTIMMTASTER Gedrückt Bei gedrücktem Zustimmtaster können Ach- sen auch bei geöffneten Prozesskammertü- Durchge- ren oder Zylinderraumtüren verfahren wer- drückt den. Hinweise ■ Der Zustimmtaster kann "gedrückt" und über einen Druckpunkt hinweg "durchge- drückt" werden. ■ Verfahrbewegungen lassen sich nur im Zustand "gedrückt"...
Seite 82 Haupttätigkeiten Haupttätigkeit Funktionen in der Haupttätigkeit Einrichten Beispiele: ■ Achsen verfahren. − Verfahrmodus einstellen. − Grundstellung anfahren. Statusanzeige. ■ − Prozessdaten. − Filterstatus, Laserstatus. − Position von Vorrats-, Bauzylinder und Beschichter. ■ Sauerstoffgehalt Prozesskammer. Produzieren Beispiele: ■ Baujob anlegen, Teile laden. ■...
Seite 83 USB-Anschluss Der USB-Anschluss befindet sich auf der rechten Seite des Bedienpults. 4‐9 Beschreibung der Bedienelemente B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 84 Maschine einschalten NOT-HALT entriegeln Ø Um den Schlagtaster NOT-HALT zu entriegeln: Schlagtaster drücken und nach rechts drehen. Maschine einschalten Voraussetzungen In der Prozesskammer dürfen sich keine Gegenstände befin- ■ den. ■ Die Sicherheitseinrichtungen sind geschlossen. Die Schutzgasversorgung ist angeschlossen. ■ −...
Seite 85 Maschine ausschalten Maschine über Hauptschalter ausschalten Voraussetzung ■ Der Baujob ist beendet. 1. Exit drücken. Eine Auswahl wird eingeblendet. 2. Maschine Ein/Aus drücken. Die Bedienoberfläche wird geschlossen. Die Steuerung wird heruntergefahren. 3. HAUPTSCHALTER auf "0" drehen. 4. Schutzgas- und Druckluftversorgung schließen. 4‐11 Maschine ausschalten B1020de...
Seite 86 Grundlegende Einstellungen Sprache einstellen Symbol "Sprachauswahl". 1. Einstellungen drücken. − Auf das Symbol "Sprachauswahl" drücken. Die Sprachauswahl wird geöffnet. 2. Gewünschte Sprache wählen. Touchscreen verriegeln Zum Reinigen des Bedienpanels oder gegen unbeabsichtigtes Bedienen kann der Touchscreen verriegelt werden. Symbol "Touchscreen verriegeln". Ø...
Seite 87 1. Einrichten drücken. 2. Auf das Symbol "Beleuchtung Prozesskammer" drücken. Kamera Prozesskammer einschalten Symbol "Kamera Prozesskammer". 1. Einrichten drücken. 2. Auf das Symbol "Kamera Prozesskammer" drücken. Prozesskammertür verriegeln Symbol "Prozesskammertür", Zustand verriegelt. 1. Einrichten drücken. 2. Auf das Symbol "Prozesskammertür" drücken.
Seite 88 Einrichten Maschinenachsen Beschichter Vorratszylinder 1 Vorratszylinder 2 Bauzylinder Maschinenachsen Fig. 90691 Achse in Grundstellung fahren Achse nach oben fahren Achse nach unten fahren Verfahrmodus Abs. (absolut) / Rel. (relativ) Position - Werteingabe Achsposition auf null setzen Achsen fahren (Beispiel Vorratszylinder 1) Fig.
Seite 89 Bedienelement Mögliche Aktion Achse in X-Richtung nach links / rechts fahren. Achse in Grundstellung fahren. Achsposition auf null setzen. Bedienelemente zum Verfahren der Achsen Tab. 4-4 Achsen manuell verfahren In den Haupttätigkeiten Einrichten und Programmieren können über die Pfeilschaltflächen der Bedienoberfläche die Achsen der Maschine manuell verfahren werden.
Seite 90 2. Um in der Einstellung Abs. (absolut) die Achse kontinuierlich zu verfahren: Pfeilschaltfläche (z. B. ) drücken und gedrückt halten. oder Ø Auf das Eingabefeld drücken. Der Nummernblock wird eingeblendet. − Position auf die gefahren werden soll, über den Num- mernblock eingeben.
Seite 91 ■ Auftragsmedium. − Auftragsmedium X-Profil (Mat.-Nr. 2286664). − Auftragsmedium Karbonbürste (Option, Mat.-Nr. 2269682). ■ ESD-Armband (im Lieferumfang enthalten). Hinweise Die Achsen lassen sich bei offenen Prozesskammertüren / ■ Zylinderraumtüren nur dann verfahren, wenn gleichzeitig der Zustimmtaster gedrückt wird. Bei allen Tätigkeiten mit offener Prozesskammertür und ■...
Seite 92 Haltebügel (lang) Federbolzen Bolzen Substratplatte: Montage Haltebügel (lang) Fig. 91904 3. Um die Haltebügel (1) an der Substratplatte zu montieren: − Federbolzen (3) herausziehen und verriegeln. − Bolzen (2) in die erste Bohrung an der Subtratplatte ein- führen. − Federbolzen entriegeln und in die zweite Bohrung an der Substratplate einführen.
Seite 93 Haltebügel Kolbendichtung Substratplatte Substratplatte Fig. 85207 5. Mit den Gabeln in die Laschen der Haltebügel (1) einfahren. − Gabeln auf die Position B2 fahren und Substratplatte auf dem Kolben des Bauzylinders platzieren. − Gabeln auf die Position B1 fahren und elektrischen Hub- wagen entfernen.
Seite 94 Abziehblech Substratplatte Substratplatte nivellieren Fig. 90493 7. Bauzylinder im Verfahrmodus Abs. (absolut) nach unten fah- ren. ■ Die Substratplatte muss sich unterhalb des Grundplatten- niveaus befinden. Das Abziehblech darf nicht mehr am Rand der Substrat- ■ platte anschlagen. Auftragsmedium mit X-Profil Hinweis (Standard) einbauen Der Beschichter steht außer mit einem Auftragsmedium mit...
Seite 95 X-Profil Führung Auftragsmedium einbauen Fig. 92013 9. Auftragsmedium (X-Profil) (1) ca. 2 cm in die Führung (2) einschieben. − Vorderes Ende des Auftragsmediums ein Stück aus der Führung ziehen. − Mit dem herausgezogenen vorderen Ende das komplette Auftragsmedium in die Führung ziehen. −...
Seite 96 − Auftragsmedium (Karbonbürste) (1) einschieben. Das Auftragsmedium muss sich korrekt in der Führung (2) befinden. − Rändelmuttern handfest anziehen. Beschichterarm in Position fahren Ausrichtfläche Beschichterarm Einbauposition Beschichter Fig. 90996 Hinweise Auf der rechten Seite der Prozesskammer befindet sich ■ eine Ausrichtfläche (1) für den Einbau des Beschichters. ■...
Seite 97 Beschichter mit Auftragsmedium einbauen Ausrichtfläche Beschichterarm Einbauposition Beschichter Fig. 90996 14. Am Beschichterarm (2): Beschichter über Langlöcher mit Rändelmuttern lose montieren. 15. Beschichter lose auf die Ausrichtfläche (1) aufsetzen. 16. Um das Verkippen des Beschichters zu verhindern: Rändel- muttern (2) abwechselnd mit zunehmendem Anzugsmoment handfest anziehen.
Seite 98 Pulverbett Prozesskammer Fig. 91022 Das Pulverbett muss eine homogene, streifenfreie Oberfläche aufweisen. 22. Wenn die Oberfläche des Pulverbetts Streifen aufweist: Auf- tragsmedium tauschen. Substratplatte in Nulllage Hinweise fahren ■ Zur sicheren Anbindung des LMF-Bauteils an die Sub- stratplatte muss sich die Substratplatte in Nulllage befin- den.
Seite 99 Pulverauftrag vor Nulllage Pulverauftrag in Nulllage Substratplatte in Nulllage fahren Fig. 90995 ■ Die Substratplatte ist nivelliert bzw. befindet sich in Null- lage. Die Maschine ist für den Baujob vorbereitet. ■ Achsposition auf null setzen Damit z. B. nach einem Baujob zum Entfernen des Pulvers die Ausgangsposition angefahren werden kann, ist es von Vorteil die Achsposition vorher auf null zu setzen (Achse abnullen).
Seite 100 Statusanzeige Betriebsbereich Haupttätigkeiten Bedienoberfläche mit Touch-Bedienung Fig. 90431 Hinweis Nur wenn unter "Achse fahren" Abs. (absolut) und Rel. (rela- tiv) aktiv ist, kann die Achsposition auf null gesetzt werden. 1. Falls Abs. (absolut) und Rel. (relativ) deaktiviert ist: auf Achs- positionen der Statusanzeige (1) tippen.
Seite 101 Baujob vorbereiten Voraussetzungen Vorratszylinder sind eingebaut. ■ Substratplatte ist eingebaut und nivelliert. ■ ■ Beschichter ist eingebaut und nivelliert. ■ 1. Türen schließen und verriegeln. 2. Einrichten, Sauerstoffgehalt: 3 % eingeben. 3. Einrichten, Prozesskammer, Inertisierung Start drücken. Unter "Prozessdaten", Sauerstoffgehalt Umwälzung muss der angezeigte Wert dem eingegebenen Wert entsprechen.
Seite 102 Produzieren Grundlegende Einstellungen Produzieren: grundlegende Einstellungen (siehe folgende Fig. 82236 Tabelle) Positionsnum- Bedienelement / Anzeige Mögliche Aktion (1, 7) Schicht Sobald ein Teil geladen ist, kann über die Pfeilschaltflä- che durch die Schichten gescrollt werden. Angezeigt wird die aktuelle Schicht X, die Gesamtzahl der Schichten Y und die Schichthöhe.
Seite 103 Baujob erstellen Baujob anlegen und Teile laden Baujob anlegen 1. Produzieren, Baujobs drücken. Das Baujobverzeichnis wird geöffnet. 2. Neuer Baujob drücken. − Namen eingeben und "Baujobparameter" wählen. − Zum Bestätigen der Eingabe auf das Häkchen drü- cken. Der neu angelegte Baujob wird blau hinterlegt angezeigt. −...
Seite 104 2. Auf eines der hell unterlegten Teile tippen und halten bis die roten Begrenzungslinien eingeblendet werden. 3. Teile auf die gewünschte Position verschieben. Tipp Durch Tippen auf einen grauen Bereich der Bedienoberfläche kann die Markierung von Teilen aufgehoben werden. Teile duplizieren Teile anordnen, Symbol "Duplizieren"...
Seite 105 Teilematrix erzeugen Teile anordnen, Symbol "Teilegitter" Fig. 82235 1. Auf ein Teil tippen und halten. 2. Teil rechts auf dem Symbol "Teilematrix" platzieren und warten, bis das Teil grün unterlegt angezeigt wird. Der Dialog für die Teilematrix und die Baujobparameter wird eingeblendet.
Seite 106 Teile über Parametereingabe anordnen Teile anordnen, Symbol "Parameter" Fig. 82143 1. Auf ein Teil tippen und halten. 2. Teil links auf dem Symbol "Parameter" platzieren und war- ten, bis das Teil grün unterlegt angezeigt wird. Der Dialog "Geometrische Parameter" wird eingeblendet. Hinweis Die Koordinaten beziehen sich auf den geometrischen Mittel- punkt des LMF-Bauteils.
Seite 107 Dialog "Drehen" Subdialog "Drehen" Um den festgelegten Mit- Um die Mitte der Bauplatt- Um die Mitte der ausge- Um den manuell festge- telpunkt drehen. form drehen. wählten Teile drehen. legten Mittelpunkt drehen. ■ Um den Mittelpunkt Um den Mittelpunkt einer Teilegruppe drehen. jedes Teils einer Teile- gruppe drehen.
Seite 108 3. Gewünschte Drehoperation wählen. − Auf den grünen Punkt "Drehen aktivieren" (4) tippen und halten. − Den grünen Punkt auf der Kreislinie in die gewünschte Position verschieben. Ein Teil oder eine Teilegruppe wird gedreht. 4. Zum Speichern der Aktion auf das Symbol "Drehen bestäti- gen und schließen"...
Seite 109 Scanreihenfolge festlegen Teile anordnen, Symbol "Scanreihenfolge" Fig. 82146 Subdialog "Scanreihenfolge" Scanreihenfolge bestätigen. Scanreihenfolge zeilenweise festle- Scanreihenfolge spaltenweise festle- gen. gen. Symbole Tab. 4-8 Hinweise ■ Das Schutzgas strömt von der Prozesskammertür (vorne) zur Rückwand der Prozesskammer (hinten). Damit Metallspritzer durch das Schutzgas nicht in das Pulver- bett getragen werden, ist eine Scanreihenfolge von hinten nach vorne von Vorteil.
Seite 110 Teile löschen Teile anordnen, Symbol "Löschen" Fig. 82147 Hinweis Die nachfolgenden Aktionen werden für ein einzelnes Teil beschrieben. Sie gelten auch für eine Gruppe von Teilen. 1. Auf ein Teil tippen und halten. 2. Teil rechts auf dem Symbol "Teile löschen" platzieren und warten, bis das Teil grün unterlegt angezeigt wird.
Seite 111 Baujobinformationen ausgeben Fig. 83255 Die folgenden Baujobinformationen können ausgegeben werden: ■ Zeitvorschau. ■ Detaillierter Bericht. ■ Platform Layout Bericht. ■ Detaillierter CAM-Parameter Report. − Eine detaillierte Zusammenfassung aller LMF-Bauteile und deren Parameter wird angezeigt. ■ Start CAM Parameter Analysis Mode. −...
Seite 112 Baujob starten Baujobs Vorbereitung Teile laden Haupttätigkeit: Produzieren Fig. 82242 1. Vorbereitung (3) drücken. Der Parameterdialog wird eingeblendet. ■ ■ Der Taster START blinkt. Vorratszylinder 1 Gewicht berechnen Vorratszylinder 2 Mindestfüllstand anfahren Mindestfüllstand Haupttätigkeit Produzieren: Parameterdialog Fig. 90445 2. Im Parameterdialog gewünschte Einstellungen vornehmen. 4‐38 Produzieren 2018-02-08...
Seite 113 Parameter (Positionsnummer) Hinweis "CAM-Parameter verwen- Zur Bearbeitung wird der TRUMPF Parametersatz ver- den" wendet. "Laserparameter über- Die Laserparameter werden durch die eingegebenen schreiben" Parameter überschrieben. "Laserleistung (W)" Der TRUMPF Parametersatz wird durch die Eingabe überschrieben. Hinweis Die Laserleistung kann zwischen 50 und 450 W eingestellt werden.
Seite 114 Parameter (Positionsnummer) Hinweis Baujob stoppen ■ Der Baujob wird angehalten. ■ Durch erneutes Drücken Vorbereiten, START wird der Baujob fortgesetzt. Hinweis Die Qualität des LMF-Bauteils wird beeinträchtigt. Mindestfüllstand (3) (siehe "Fig. 90445", Vorratszylinder S. 4‐38) ■ Grün: Für den Baujob reicht die Pulvermenge aus. Rot: Für den Baujob reicht die Pulvermenge nicht ■...
Seite 115 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Hinweis Sollte der Pulverauftrag Riefen aufweisen, muss vor dem nächsten Baujob das Auftragsmedium getauscht werden (siehe Kapitel "Wartung Maschine"). 2. Pulverauftrag kontrollieren. 3. Bauzylinder im Verfahrmodus Abs. (absolut) in die Position 0 mm fahren. Der Rand des Bauzylinders wird sichtbar. Türen Abdeckung Fig.
Seite 116 Ablagefach Prozesskammer Fig. 85190 5. In die Handschuhe eingreifen und aus dem Ablagefach (1) einen Pinsel entnehmen. Rand Bauzylinder Grundplatte Überlaufbehälter Prozesskammer Fig. 85191 6. Metallpulver vom Rand des Bauzylinders (1) und der Grund- platte (2) in den Überlaufbehälter (3) pinseln. −...
Seite 117 Zylinderverschlussdeckel Grundplattenverschlussdeckel Bauzylinder verschlossen Prozesskammer: Deckelablage Fig. 85192 7. Aus der Deckelablage einen Zylinderverschlussdeckel (1), (kleiner Durchmesser) entnehmen und auf den Bauzylinder (3) legen. − Aus der Deckelablage einen Grundplattenverschlussde- ckel (2), (großer Durchmesser) entnehmen auf den klei- neren Zylinderverschlussdeckel legen. Die Verschlussdeckel müssen zentriert ineinander liegen und einrasten.
Seite 118 10. Untere Maschinentüren (1) öffnen. 11. Um die Antriebsverriegelung des Bauzylinders (2) zu lösen: Auf das Symbol "blauer Pfeil" drücken. 12. Um das Handbediengerät zu aktivieren: Auf das Symbol "Handbediengerät" drücken. Kolben auf / ab Not-Halt Hubeinrichtung auf / ab Handbediengerät Fig.
Seite 119 − Medienstecker abziehen und in der Halterung (3) ver- stauen. Die Lichtschranke links und rechts am Maschinenrahmen darf nicht blockiert werden. Medienstecker Bauzylinder: Mantelkühlung Fig. 85195 15. Die Medienstecker (1) der Mantelkühlung über die Schiebe- hülsen entriegeln und entfernen. Hinweis Die Befestigungsmuttern des Bauzylinders besitzen eine Ver- liersicherung und können nicht entfernt werden.
Seite 120 − Auf der linken und rechten Seite des Zylindermantels: Befestigungsmuttern unten (2), (Sechskant, SW17) lösen. 17. Am Handbediengerät den Auslösehebel LIFT DOWN (2) (Hubeinrichtung ab) drücken. Die Hubeinrichtung muss sich in der unteren Endposition ■ befinden. ■ Der Grundplattenverschlussdeckel muss die Grundplatte abdichten.
Seite 121 Klemmschrauben Halterung Klemmhebel Zylinder entladen: Gabeln Hubwagen Position A1 (Ent- Fig. 85198 nahmeposition) 20. Mit den Gabeln auf Anschlag in die Halterungen (1) des Bau- zylinders einfahren. − Um den Bauzylinder anzuheben: Gabeln in die obere Position A1 fahren. 21. Bauzylinder mit dem elektrischen Hubwagen entnehmen. Rand Dichtung Bauzylinder / Vorratszylinder...
Seite 122 23. Bauzylinder mit elektrischem Hubwagen zur Entpackstation fahren. − In der Entpackstation LMF-Bauteil auspacken. Substratplatte entnehmen Ohne den gesamten Bauzylinder auszubauen, können LMF-Bau- teile mit der Substratplatte entnommen werden, wenn sie ein- schließlich Substratplatte nicht höher als die Öffnung der Pro- zesskammer sind.
Seite 123 Kolbendichtung Prozesskammer: Substratplatte Fig. 85212 2. Bauzylinder im Verfahrmodus Abs. (absolut) nach oben fah- ren bis die Kolbendichtung (1) des Bauzylinders sichtbar wird. Türen Abdeckung Fig. 85189 3. Auf das Symbol "Türverriegelung" drücken und Prozess- kammertüren (1) öffnen. 4‐49 Produzieren B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 124 Ablagefach Prozesskammer Fig. 85190 4. In die Handschuhe eingreifen und aus dem Ablagefach (1) einen Pinsel entnehmen. 5. Überschüssiges Metallpulver in den Überlaufbehälter pinseln. − Pinsel im Ablagefach verstauen. 6. Bauzylinder im Verfahrmodus Abs. (absolut) in die Position 485 mm fahren. Haltebügel (lang) Federbolzen Bolzen...
Seite 125 Schrauben Substratplatte: Verschraubung Fig. 85211 9. Unter der Substratplatte Schrauben (1), (Sechskant, SW13) lösen und entfernen. Klemmhebel Gabeln Elektrischer Hubwagen Fig. 85197 10. Am elektrischen Hubwagen: Klemmhebel (1) lösen und Gabeln (2) auf die breite Position einstellen. 4‐51 Produzieren B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 126 Lasche Haltebügel Gabel Substratplatte mit elektrischem Hubwagen entnehmen Fig. 85209 11. Mit den Gabeln (2) in die Laschen (1) der Haltebügel einfah- ren. − Um die Substratplatte anzuheben: Gabeln nach oben fah- ren. Hinweis Falls die Substratplatte mit einem LMF-Bauteil entnommen wird: auf Kollision zwischen LMF-Bauteil und der Öffnung der Prozesskammer achten.
Seite 127 Vorratszylinder unter Schutzgasatmosphäre entnehmen Voraussetzungen ■ Der Baujob-Report wird mit der Meldung "Baujob abgeschlos- sen" angezeigt. Eine Wartezeit von 30 min nach Baujobende wurde eingehal- ■ ten (wird die Wartezeit nicht eingehalten, besteht bei der Ent- nahme des Zylinders die Gefahr, dass das Kühlmittel im Zylinder und im Kolben zu sieden beginnt).
Seite 128 Ablagefach Prozesskammer Fig. 85190 4. In die Handschuhe eingreifen und aus dem Ablagefach (1) einen Pinsel entnehmen. 5. Metallpulver vom Rand des Vorratszylinders und der Grund- platte in den Überlaufbehälter pinseln. − Pinsel im Ablagefach verstauen. Zylinderverschlussdeckel Prozesskammer innen: Deckelablage Fig.
Seite 129 − Aus der Deckelablage einen Grundplattenverschlussde- ckel (großer Durchmesser) entnehmen und auf den klei- neren Zylinderverschlussdeckel legen. Die Verschlussdeckel müssen zentriert ineinander liegen und einrasten. 7. Prozesskammertüren schließen. 8. Um die Türen zu verriegeln: Auf das Symbol "Türverriege- lung" drücken. Untere Maschinentüren Vorratszylinder Fig.
Seite 130 Kolben auf / ab Not-Halt Hubeinrichtung auf / ab Handbediengerät Fig. 85208 12. Am Handbediengerät den Auslösehebel PISTON DOWN (1) (Kolben ab) drücken und den Vorratszylinder in die untere Endposition fahren. Hinweis Die Schrauben des Vorratszylinders besitzen eine Verliersi- cherung und können nicht entfernt werden. Schrauben oben Schrauben unten Vorratszylinder: Verschraubung...
Seite 131 ■ Die Hubeinrichtung muss sich in der unteren Endposition befinden. Der Grundplattenverschlussdeckel muss die Grundplatte ■ abdichten. Klemmhebel Gabeln Elektrischer Hubwagen Fig. 85197 15. Am elektrischen Hubwagen: Klemmhebel (1) lösen und Gabeln (2) auf die breite Position einstellen. Zylinder entladen: Gabeln Hubwagen Position A2 (Ein- Fig.
Seite 132 Klemmschrauben Halterung Klemmhebel Zylinder entladen: Gabeln Hubwagen Position A1 (Ent- Fig. 85198 nahmeposition) 17. Mit den Gabeln auf Anschlag in die Halterungen (1) des Vor- ratszylinders einfahren. − Um den Vorratszylinder anzuheben: Gabeln in die obere Position A1 fahren. 18. Vorratszylinder mit elektrischem Hubwagen entnehmen. Rand Dichtung Bauzylinder / Vorratszylinder...
Seite 133 Überlaufbehälter entnehmen 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Untere Maschinentüren Überlaufbehälter Führung Überlaufbehälter Fig. 85236 2. Untere Maschinentüren (1) öffnen. Rohrschelle Klappenventil Schiebehülse Überlaufbehälter Fig. 85206 3. Um das Pulverrohr zu verschließen: Klappenventile (2) in die horizontale Position schwenken und einrasten. − Rohrschelle (1) lösen und entfernen.
Seite 134 Führung Gabel Überlaufbehälter entladen: Gabeln Hubwagen Position C1 Fig. 85201 (Einfahrposition) 4. Um in die Führungen (2) des Überlaufbehälters einzufahren: Gabeln (1) auf die Breite der Führungen und die Position C1 einstellen. Hinweis Der Überlaufbehälter muss soweit angehoben sein, dass die Aussparungen (1) im Boden nicht mit den Zentrierungen (2) im Maschinenrahmen kollidieren, wenn der Überlaufbehälter entnommen wird.
Seite 135 Elektrischer Hubwagen mit Überlaufbehälter Fig. 85204 6. Überlaufbehälter mit elektrischem Hubwagen entnehmen. Hinweis Bedienung der Siebstation: siehe Dokumentation des Herstel- lers. 7. Überlaufbehälter mit elektrischem Hubwagen zur Siebstation fahren. − An der Siebstation Überlaufbehälter leeren. 4‐61 Produzieren B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 136 Entpackstation (Option) Statusleuchte Sicherheitshandschalter Anschlüsse Absaugung Adapterplatte Drehplatte Grundplatte Leuchttaster (seitlich) Fußtaster Entpackstation: Übersicht Fig. 89471 Bedienelemente Bedienelement Bezeichnung Beschreibung Fußtaster Fußtaster rechts Z-Achse nach oben fahren. Fußtaster links Z-Achse nach unten fahren. ■ Vakuumförderer ein-/ ausschalten. ■ Sicherheitshandschalter Zustimmtaste In Verbindung mit der "+"...
Seite 137 Bedienelement Bezeichnung Beschreibung "+" Taste In Verbindung mit der Zustimmtaste: Z-Achse mit redu- zierter Geschwindigkeit nach oben fahren. "-" Taste In Verbindung mit der Zustimmtaste: Z-Achse mit redu- zierter Geschwindigkeit nach unten fahren. Leuchttaster Beleuchtung ■ Ein: Taster leuchtet. ■ Aus: Taster leuchtet nicht.
Seite 138 Funktion Voraussetzung / Bedienung / Grund Maßnahme Hubbegrenzung Fahren der Z-Achse in einem Die Z-Achse darf Leuchttaster ein-/ ausschalten. Ein / Aus begrenzten Bereich zum kollisi- vom unteren End- onsfreien Andocken des Zylin- punkt aus ders an die Drehplatte. gemessen nicht >120 mm ausgefah- ren sein.
Seite 139 Hauptschalter Entpackstation: Rückseite Fig. 89476 2. An der Rückseite der Entpackstation: Hauptschalter (1) ein- schalten. 3. Fronttür der Entpackstation öffnen. 4. Um die Z-Achse in die untere Endposition zu fahren: Zustimmtaste und "-" Taste gedrückt halten. Grundplatte Adapterplatte Halterung Entpackstation: Adapterplatte montieren Fig.
Seite 140 Die Markierung "Front / Top" muss in Richtung Fronttür zei- gen. Markierung "Front / Top" Entpackstation: Adapterplatte montieren Fig. 89478 Halterung Rastbolzen Entpackstation: Drehplatte verriegeln Fig. 89479 6. Rastbolzen (2) an der Unterseite der Drehplatte in die Verrie- gelungsposition drehen. −...
Seite 141 Führungen Entpackstation: mit elektrischem Hubwagen einfahren Fig. 89513 8. Mit dem elektrischem Hubwagen in die Führungen (1) der Entpackstation einfahren. − Bauzylinder über die Adapterplatte fahren. − Bauzylinder auf die Adapterplatte langsam absenken. − Hubwagen entfernen. Die Muttern des Bauzylinders müssen in Richtung Fronttür zeigen.
Seite 142 Gewindestifte Bolzenmuttern Entpackstation: Bauzylinder montieren Fig. 89480 10. Um die Z-Achse mit Hubbegrenzung bis zum oberen End- punkt zu fahren: Zustimmtaste und "+" Taste gedrückt halten. Am oberen Endpunkt stoppt die Verfahrbewegung. Hinweise Der Bauzylinder wird mit 4 Bolzenmuttern (vordere: ■...
Seite 143 Bauzylinder Grundplatte Spannsystem Entpackstation: Bauzylinder mit Spannsystem koppeln Fig. 89481 14. Mit rechtem Fußtaster Z-Achse nach oben fahren. Ist die Hubbegrenzung erreicht blinkt der Leuchttaster. ■ Die Verfahrbewegung stoppt. ■ 15. Auf den blinkenden Leuchttaster drücken. ■ Der Leuchttaster erlischt. ■...
Seite 144 Zylinderverschlussdeckel Entpackstation: Metallpulver absaugen Fig. 85322 18. In die Handschuhe eingreifen und den Zylinderverschlussde- ckel (1) in der Halterung auf der linken Seite ablegen. − Vakuumförderer (über linken Fußtaster) einschalten. − Rechten Fußtaster drücken und Z-Achse schrittweise nach oben fahren. −...
Seite 145 Metallpulver fördern, lagern und sieben Materialfluss Metallpulver Fig. 89669 4‐71 Metallpulver fördern, lagern und sieben B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 146 Siebstation (Option) Vakkumförderer Waage Siebmaschine Pulversilo Vorratszylinder Überkornbehälter Siebstation: Übersicht Fig. 90502 Bedienelemente Bedienelement Funktionstaste Bezeichnung Beschreibung <F1> <Start> ■ Startet in mehreren Schritten den Siebvor- gang entsprechend den werksseitig einge- stellten Betriebsparametern. − Die Betriebsparameter können ange- passt werden. <F2>...
Seite 147 Bedienelement Funktionstaste Bezeichnung Beschreibung <F8> <Zurück> Wechselt auf den zuvor angezeigten Dialog. Siebstation: Bedienelemente Bedienpanel Tab. 4-12 Bedienoberfläche Tätigkeitsbereich Betriebsbereich Meldebereich Anweisungen Benutzerinformation Bedienoberfläche mit Touch-Bedienung Fig. 90534 Bereich (Positionsnum- Tätigkeit Funktionen (Beispiele) mer) Tätigkeitsbereich (1) Produzieren ■ Fördern und Sieben starten. ■...
Seite 148 Pulver sieben Siebstation vorbereiten 1. Zylindergarage auf der Waage der Siebstation platzieren. 2. Mit elektrischem Hubwagen einen leeren Vorratszylinder auf der Waage abstellen. 3. Vorratszylinder mit dem Pulverauslass der Siebmaschine ver- binden. − An der Unterseite des Zylinderflanschs: Schutzpotential- ausgleich einstecken. 4.
Seite 149 Vorratszylinder entnehmen 12. Vorratszylinder mit einem Zylinderverschlussdeckel verschlie- ßen und mit dem elektrischen Hubwagen in möglichst niedri- ger Position transportieren. Vakuumförderer (Option) Vakuumförderer: Übersicht Fig. 89672 Bedienelemente Pulversilo (Option) Anschluss für Vakkumförderer Pulversilo: Übersicht Fig. 89671 4‐75 Metallpulver fördern, lagern und sieben B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 150 Materialwechsel Maschine Die Maschine muss vor einem Materialwechsel sorgfältig vorbe- reitet werden. Bestimmte Ersatzteile können aufbewahrt und beim Zurückwechseln auf das gleiche Metallpulver wiederverwen- det werden. Hinweis Auch nach sorgfältiger Reinigung der Maschine und dem Ersatz der mit Metallpulver kontaminierten Bauteile, kann das neue Material Spuren des bisherigen Materials enthalten.
Seite 151 ■ Pinsel. Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- ■ halten, Mat.-Nr. 359506). ■ Reinigungsstäbchen (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 1222024). Linsenreinigungspapier (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. ■ 1687226). ■ Methanol, Reinheit >99.9 %. ■ Schraubendreher (Innensechskant, SW4). Schraubendreher (Innensechskant, SW5). ■ Hilfswerkzeug (Mat.-Nr. 2257431). ■...
Seite 152 Einströmdüse Schrauben Prozesskammertür Fig. 90392 5. Einströmdüse montieren. Prozesskammer: Handschuhe reinigen Schrauben Handschuhdurchgriffe Prozesskammertür: Handschuhe Fig. 92111 6. Schrauben (1), (Innensechskant, SW4) entfernen. − Handschuhe mit Flansch und Handschuhdurchgriffen (2) entnehmen. 4‐78 Materialwechsel Maschine 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 153 O-Ring äußere Nut Handschuhdurchgriffe O-Ring innere Nut Anschlussstutzen Handschuhe demontieren Fig. 92110 7. Handschuhende in Pfeilrichtung umstülpen. − O-Ring aus der äußeren Nut (1) entfernen. − Handschuhende in Pfeilrichtung umstülpen. − O-Ring aus der inneren Nut (4) entfernen und Handschuh vom Anschlussstutzen abziehen. 8.
Seite 154 O-Ring innere Nut O-Ring äußere Nut Handschuhe montieren Fig. 92012 9. Handschuh ca. 7 bis 10 cm über den Anschlussstutzen zie- hen. − O-Ring in die innere Nut (1) einlegen. − Handschuhende in Pfeilrichtung umstülpen. − O-Ring in die äußere Nut (2) einlegen. −...
Seite 155 10. Handschuhdurchgriffe und Anschlussstutzen an der Prozess- kammertür montieren. − Schrauben kreuzweise handfest anziehen. Ablagefach reinigen Ablagefach Prozesskammer Fig. 85190 11. Ablagefach mit ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider aussaugen und mit Isopropanoltüchern reinigen. Schutzglas des Scanners reinigen Schutzglas Scanner Prozesskammer innen Fig. 90212 4‐81 Materialwechsel Maschine B1020de...
Seite 156 Hilfswerkzeug Prozesskammer innen Fig. 90213 12. Mit dem Hilfswerkzeug (1) die Schutzglaskassette herausdre- hen. − Schutzglaskassette auf sauberer Unterlage ablegen. Schrauben Auflage Dichtung (2x) Klemmring Schutzglas Schutzfolie Schutzglaskassette Fig. 90424 13. An der Schutzglaskassette 4 Schrauben (1) (Innensechskant, SW5) entfernen. Hinweise Schutzglas nur am Rand anfassen.
Seite 157 Fixiereinrichtung Zugrichtung Linsenreinigungspapier Schutzglas Auftragsbereich Methanol Methanol Blasebalg Schutzglas reinigen Fig. 90425 16. Schutzglas auf die Fixiereinrichtung (1) legen. − Schutzglas von beiden Seiten mit dem Blasebalg (3) abblasen. − Linsenreinigungspapier (6) wie gezeigt auflegen. − Im Auftragsbereich (5): wenige Tropfen Methanol (7) auf- tropfen.
Seite 158 Beschichter ausbauen und reinigen, Auftragsmedium ersetzen Beschichterarm Auftragsmedium Rändelmuttern Beschichter Beschichter Beschichterarm mit Beschichter Fig. 90492 18. Am Beschichterarm (1): Rändelmuttern (2) lösen und Beschichter (4) entnehmen. Hinweis Der Beschichter steht außer mit einem Auftragsmedium mit X-förmigen Profil (Standard) auch mit einer Karbonbürste (Option) zur Verfügung.
Seite 159 X-Profil Führung Auftragsmedium einbauen Fig. 92013 20. Auftragsmedium (X-Profil) (1) entfernen und neues ca. 2 cm in die Führung (2) einschieben. − Vorderes Ende des Auftragsmediums ein Stück aus der Führung ziehen. − Mit dem herausgezogenen vorderen Ende das komplette Auftragsmedium in die Führung ziehen.
Seite 160 − Auftragsmedium (Karbonbürste) (1) entfernen und neues Auftragsmedium einschieben. Das Auftragsmedium muss sich korrekt in der Führung (2) befinden. − Rändelmuttern handfest anziehen. Schutzgläser von Beleuchtung, Blitz-LED und Kameras reinigen LED-Beleuchtung Prozesskammer innen Fig. 90211 Blitz-LED Prozesskammertür Blitz-LED Prozesskammer Blitz-LED Fig.
Seite 161 Powder bed monitoring (Pro- Prozessbeobachtung zessüberwachung) Prozesskammer: Schutzgläser Kameras Fig. 90444 23. Reinigungsstäbchen (1) mit ein paar Tropfen Methanol trän- ken und damit die Schutzgläser reinigen. − Vorgang mit sauberem Reinigungsstäbchen so oft wieder- holen, bis am Reinigungsstäbchen keine Verschmutzung mehr erkennbar ist.
Seite 162 Beschichterband in rechter und linker Endlage reinigen Beschichterband Prozesskammer: Beschichter Fig. 90393 Verfahren des Beschichters bei eingelegten Verschluss- ACHTUNG deckeln, Gegenständen in der Prozesskammer, hochste- henden Kolben. Kollision / Beschädigung des Beschichters! Beschädigung der Prozesskammer! Grundplattenverschlussdeckel / Zylinderverschlussdeckel von Ø der Grundplatte / Zylinder entfernen.
Seite 163 Umlenkblock Schraubverschluss Maschinenrückseite: Prozesskammerauslass Fig. 90395 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. Am Prozesskammerauslass: Schraubverschluss (2) mit Flach- dichtung am Umlenkblock (1) entfernen. − Rohr mit einem ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassab- scheider reinigen. 4. Schraubverschluss und Flachdichtung mit Isopropanoltüchern reinigen und montieren.
Seite 164 Filtergehäuse Dichtung Filterelement Auslassventile: Feinfilter Fig. 90387 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. An der Maschinenoberseite: Schrauben (Innensechskant, SW6) der rechten Abdeckung lösen. − Abdeckung entfernen. 4. Filtergehäuse (1) abschrauben. − Dichtung (2) kontrollieren und bei Bedarf tauschen. −...
Seite 165 Trichter reinigen Abdeckung Trichter Prozesskammer: Überlauf Fig. 90401 Schrauben (4x) Flanschfläche Überlaufbehälter: Ventil Fig. 90403 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd Überlaufbehälter reinigen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Überlaufbehälter - Clamp-O-Ring (Anzahl 1+3) ■ Überlaufbehälter Ventil (oben) 4‐91 Materialwechsel Maschine...
Seite 166 ■ Filter für Feedingrohrbogen Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- ■ halten, Mat.-Nr. 359506). ■ ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider. Überlaufbehälter entleeren 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd Ventil und Kompensator 4. tbd demontieren Ventile demontieren und 5.
Seite 167 O-Ring in Deckel Überlaufbehälter entnehmen und reinigen Deckel O-Ring Überlaufbehälter Fig. 90429 7. tbd Innenflächen Überlaufbehälter absaugen und mit Isopropanoltüchern reinigen Innenraum Überlaufbehälter Fig. 90430 8. Innenraum reinigen. Feedingrohrbogen 9. tbd demontieren und reinigen 4‐93 Materialwechsel Maschine B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 168 Zylinder reinigen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- ■ halten, Mat.-Nr. 359506). ■ ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider. Deckel abnehmen und 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. reinigen 2. tbd Filterkartuschen tauschen Ø tbd Tauschteile einlagern Ersatzteil Wiederverwendung bei erneutem Wechsel auf glei- ches Metallpulver möglich Handschuhe Prozesskammertür O-Ringe Handschuhe...
Seite 169 Materialwechsel Peripherie Die Komponenten der Peripherie müssen vor einem Material- wechsel sorgfältig vorbereitet werden. Bestimmte Ersatzteile kön- nen aufbewahrt und beim Zurückwechseln auf das gleiche Metallpulver wiederverwendet werden. Hinweis Auch nach sorgfältiger Reinigung der Komponenten und dem Ersatz der mit Metallpulver kontaminierten Bauteile, kann das neue Material Spuren des bisherigen Materials enthalten.
Seite 170 Manometer Verriegelung Druckluftventil Hauptschalter Siebstation Fig. 90495 1. Hauptschalter ausschalten. An der Druckluftwartungseinheit: Druckluft ausschalten, Manometer muss 0 bar anzeigen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Pneumatikschläuche Vakuumförderer Fig. 90497 3. Verkabelung lösen, Pneumatikschläuche abziehen (Schnell- verbinder). 4‐96 Materialwechsel Peripherie 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 171 Stecker Schutzpotentialausgleich Siebstation Fig. 90499 4. Stecker Schutzpotentialausgleich (1) lösen. Schlauchschelle Vakuumför- Schlauchschelle Siebma- derer schine Siebstation Fig. 90498 5. Schlauchschellen (1, 2) (Sechskant, SW7) lösen. 4‐97 Materialwechsel Peripherie B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 172 Spannschelle Vakuumförderer Fig. 90500 6. Untere Spannschelle (1) entfernen. Demontage des Vakuumförderers von der Siebstation! VORSICHT Verletzungsgefahr durch Kippen und Herabfallen des Vakuumförderers! Das Gewicht von ca. 20 kg beim Herabheben des Vakuum- Ø förderes beachten. Vakuumförderer mit zwei Personen von der Siebstation Ø...
Seite 173 Stecker Schutzpotenzialausgleich Einlegetrichter Vakuumförderer Fig. 90501 8. Stecker Schutzpotenzialausgleich (1) (Innensechskant, SW10) und Einlegetrichter (2) mit Dichtung entnehmen. Schlauchschelle Stecker Schutzpotentialausgleich 3 Pulverauslass Siebstation: Unterzylinder, Pulverauslass Fig. 91422 9. Pulverauslass demontieren. 4‐99 Materialwechsel Peripherie B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 174 Oberzylinder Schnellspanner (6x) Unterzylinder Siebstation Fig. 91417 10. Siebmaschine besteht aus: Oberzylinder (1) und Unterzylin- der (2). Die Zylinder werden über 6 Schnellspanner (3) zusammengehalten. Rastbolzen Halterung Siebstation: Verriegelung Fig. 91418 11. An den Schnellspannern Rastbolzen (1) ziehen und Schnell- spanner nach oben klappen.
Seite 175 Ultraschallkonverter Stecker Potentialausgleich Siebeinsatz Siebstation: Unterzylinder Fig. 91419 12. Am Kabel des Ultraschallkonverters (1): Madenschraube lösen und Kabel entfernen. − Mit Gabelschlüssel (Sechskant, SW17): Ultraschallkonver- ter demontieren. Madenschraube Kabel Sechskant Siebstation: Unterzylinder, Ultraschallkonverter Fig. 91420 4‐101 Materialwechsel Peripherie B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 176 Siebeinsatz Unterzylinder Innenflächen Pulverauslass Siebstation: Unterzylinder Fig. 91421 13. Siebeinsatz (1) ohne mechanische Belastung des Siebs mit einem ATEX-Sauger reinigen. Saugerdüse mit geringem Abstand über die Sieboberfläche führen. − Unterzylinder (2) mit Isopropanoltüchern reinigen. Innenseite Abstreiferlippe Gewindestifte Prallblech Siebstation: Oberzylinder Fig.
Seite 177 Langlöcher Ausrichthilfe Siebstation: Oberzylinder, Abstreiferlippe Fig. 91424 15. Neue Abstreiferlippe montieren und über Langlöcher (1) aus- richten. Die Abstreiferlippe so ausrichten, dass die Oberkante eben zum Rand des Oberzylinders liegt. 10.2 Vakuumförderer reinigen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- halten, Mat.-Nr.
Seite 178 10.4 Entpackstation reinigen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- ■ halten, Mat.-Nr. 359506). ■ ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider. Ø tbd 4‐104 Materialwechsel Peripherie 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 179 Monitoring Mit dem Monitoring stehen vielfältige Informationen zu einem lau- fenden oder zu historischen Baujobs zur Verfügung. Die Daten von verschiedensten Sensoren der Maschine werden ausgewer- tet und grafisch dargestellt. Erklärung der Positionsnummern siehe folgende Tabelle Monitoring: Startdialog Fig. 91510 Bedienelement Aktion Einen gestarteten oder einen historischen Baujob auswählen.
Seite 180 Bedienelement Aktion Einheit der X-Achse ändern: Axis selection (Achse wählen) Clock Time (Uhrzeit). ■ − Start des Monitorings für den Baujob. ■ Work Time (Dauer Baujob). − Start des Baujobs (0:00:00) bis Baujobende. Slice Number (Schichtnummer). ■ Build Height (mm) Bauteilhöhe in mm. ■...
Seite 181 11.1 Baujob auswählen Erklärung der Positionsnummern siehe folgende Tabelle Monitoring: Baujobauswahl Fig. 91511 Bedienelement Aktion Edit (Editieren) Export: Bilder des Powder Bed Monitorings auf ein Speichermedium sichern. Alles löschen: Sämtliche Daten des Powder Bed Monitorings für einen Baujob und den Baujob selbst löschen. Löschen: Nur die Bilder des Powder Bed Monitorings für einen Baujob löschen.
Seite 182 − Auf Select (Auswählen) tippen. Der Startdialog mit den Baujobdaten wird eingeblendet. 11.2 Diagramm anzeigen Ø Unter "Condition" (Zustände) auf den gewünschten Eintrag tippen. oder Ø Im Diagrammband auf das gewünschte Diagramm tippen. 11.3 Mehrere Diagramme im Anzeigebereich anzeigen Hinweis Im Anzeigebereich können bis zu vier Diagramme dargestellt werden.
Seite 183 11.4 Einen Bereich in einem Diagramm vergrößern Monitoring: Diagrammbereich vergrößern Fig. 91513 Ø Im Anzeigebereich mit einem Finger eine Fläche aufziehen. Der Bereich des Diagramms, der in der Fläche liegt, wird vergö- ßert. 11.5 Ansicht speichern 1. Auf Save (Speichern) tippen. Die Speicherplätze 1 bis 4 werden eingeblendet.
Seite 184 Erklärung der Positionsnummern siehe folgende Tabelle Monitoring: Powder Bed Monitor (links mit überlagerten CAD-Daten) Fig. 91521 Bedienelement Aktion ■ All (Alle) anzeigen. Show Layers (Schichten anzeigen) ■ Critical (Kritische) anzeigen. CAD-Dateien einblenden: CAD (CAD) On (Ein). ■ ■ Off (Aus). Hinweis Abhängig von der Analysemethode varriert die Anzahl der Schaltflächen und der aufgezeichneten Bilder.
Seite 185 Bedienelement Aktion Symbole für einzelne Schichten. ■ : Alarm. − Für diese Schicht gibt es mindestens einen Alarm in mindestens einer Analyse. Für diese Schicht können auch Warnungen vorlie- gen. ■ : Warnung. − Für diese Schicht gibt es mindestens eine Warnung in mindestens einer Analyse.
Seite 186 Das Passwort für die erweiterten Benutzerrechte wird vom Technischen Kundendienst bei der Inbetriebnahme der Maschine eingerichtet und dem Kunden übergeben. Der Technische Kundendienst von TRUMPF stellt die ■ Schwellenwerte bei der Inbetriebnahme der Maschine ein. 1. Einstellungen drücken.
Seite 187 Der Service-Mitarbeiter kann über die Bedienoberfläche der Maschine Probleme lokalisieren und im Einzelfall direkt beseiti- gen. Der Teleservice lässt sich beim Hochfahren der Steuerung über das TRUMPF Operating System (TOS) oder über die bereits geöffnete Bedienoberfläche aktivieren. Voraussetzungen ■ Die Maschine muss für den Zugang zum Kundennetzwerk über TCP-IP konfiguriert sein.
Seite 188 Die Firewall-Regeln für den Zugriff sollten aufgrund längerer ■ Nichtverwendung nicht automatisch deaktiviert werden. Aktivierter Teleservice! WARNUNG Verletzung und Sachschaden. Nur durch TRUMPF geschulte Personen dürfen eine Teleser- Ø vice-Sitzung durchführen. Bei Zweifel an der Qualifikation der beteiligten Personen Ø oder bei Verständnisproblemen kann TRUMPF die Durchfüh- rung des Teleservice ablehnen oder die Teleservice-Sitzung abbrechen.
Seite 189 12.3 Siebstation Vakkumförderer Waage Siebmaschine Pulversilo Vorratszylinder Überkornbehälter Siebstation: Übersicht Fig. 90502 Problem Grund Lösung Metallpulver wird nicht gesiebt / Ultraschallgenerator arbeitet nicht / Ultraschallanregung? prüfen und auf bleibt auf dem Siebbelag liegen. ist nicht richtig justiert. einen Wert zwischen 50 % und 100 % einstellen.
Seite 190 Problem Grund Lösung Metallpulver tritt aus Schlauch aus. Schlauchschellen sind ist nicht rich- Prüfen, ob die Schlauchschellen tig montiert. horizontal montiert sind. Tab. 4-20 4‐116 Hilfe bei Problemen 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 191 Kapitel 5 Wartung Maschine Allgemeine Richtlinien 5‐3 Wartungsübersicht 5‐5 Mechanik 5‐9 Wartungsanleitung 5‐9 Prozesskammer innen 5‐9 Prozesskammer Rückraum 5‐21 Prozesskammertüren 5‐22 Prozesskammerüberwachung 5‐30 Vorrats- und Bauzylinder 5‐32 Maschinenoberseite 5‐35 Maschinenverkleidung 5‐35 Laserlichtkabel (LLK) 5‐36 Auslassventile 5‐36 Bedienpanel 5‐37 Verrohrung 5‐38 Scanner 5‐38 5‐1...
Seite 192 Maschinenfuß 5‐38 Zylindergabeln 5‐39 Zylinderraum Maschinenvorderseite 5‐39 Geräteblech 5‐40 Überlaufbehälter 5‐41 Elektrik 5‐42 Wartungsanleitung 5‐42 Verrohrung 5‐42 Schaltschrank 5‐42 Prozesskammer oben 5‐47 Transformator 5‐47 Kühlsystem 5‐48 Wartungsanleitung 5‐48 Kühlkreislauf 5‐48 Externes Kühlgerät (Option) 5‐51 5‐2 Wartung Maschine 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 193 Je nach Kennzeichnung müssen die Wartungsarbeiten durch fol- gendes Personal durchgeführt werden: Symbol Wartungspersonal Maschinenbediener Geschultes Wartungspersonal: ■ Zur Schulung des Wartungspersonals empfiehlt TRUMPF die Teilnahme am Wartungskurs für Kunden. Arbeiten an folgenden Baugruppen erfordern Fachkenntnisse im jeweiligen Bereich: ■ − Elektrik. −...
Seite 194 -Richtlinien zum Explosionsschutz ent- sprechen. Industriesaugertypen: Reaktive Metallpulver (Titan, Aluminium und deren Legierun- ■ gen): ATEX-Nassabscheider. ■ Nicht reaktive Metallpulver: ATEX-Industriesauger. Hinweis Empfehlung von TRUMPF: ATEX-Nassabscheider für alle Metall- pulver verwenden. ATEX = ATmosphères EXplosibles 5‐4 Allgemeine Richtlinien 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 195 Wartungsübersicht Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Seite stunden sonal Ø Wartungsarbeit Täglich Prozesskammertüren 5‐22 Ø Laserschutzfenster und Glasfenster kontrollieren Wöchentlich Maschinenoberseite 5‐35 Ø Temperatur- und Feuchtigkeitssensor reinigen Wöchentlich Maschinenverkleidung 5‐35 Ø Maschinenverkleidung reinigen Monatlich Prozesskammer innen 5‐9 Ø LED-Beleuchtung reinigen Alle 6 Monate Vorrats- und Bauzylinder 5‐32 Ø...
Seite 196 Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Seite stunden sonal Ø Wartungsarbeit Jährlich Auslassventile 5‐36 Ø Feinfilter: Filterelement ersetzen Jährlich Bedienpanel 5‐37 Ø Betriebsstunden dokumentieren Jährlich Bedienpanel 5‐37 Ø Gasventile: Durchflussmenge prüfen Jährlich Bedienpanel 5‐37 Ø Maschinendaten sichern Jährlich Verrohrung 5‐38 Ø Sauerstoffsensor prüfen Jährlich Verrohrung 5‐38...
Seite 197 Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Seite stunden sonal Ø Wartungsarbeit Jährlich Kühlkreislauf 5‐48 Ø Filterelemente ersetzen Jährlich Kühlkreislauf 5‐49 Ø Wassertanks: Füllstand prüfen Jährlich Kühlkreislauf 5‐50 Ø Druckminderer einstellen Jährlich Kühlkreislauf 5‐50 Ø Mit Reinigungseinheit: Kühlwasser filtern Jährlich Kühlkreislauf 5‐50 Ø Temperatursensoren prüfen Jährlich Kühlkreislauf 5‐50...
Seite 198 Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Seite stunden sonal Ø Wartungsarbeit Bei Bedarf Bedienpanel 5‐37 Ø Touchscreen kalibrieren Bei Bedarf Verrohrung 5‐38 Ø Verrohrung zum Hauptfilter reinigen Bei Bedarf Maschinenfuß 5‐39 Ø Maschine nivellieren Bei Bedarf Zylindergabeln 5‐39 Ø Führungsschienen reinigen Bei Bedarf Zylinderraum Maschinenvorderseite 5‐39 Ø...
Seite 199 3. Mechanik Wartungsanleitung Prozesskammer innen LED-Beleuchtung reinigen Wartungsintervall: Monatlich Voraussetzung Der Baujob ist beendet. ■ Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Reinigungsstäbchen (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 1222024). Methanol, Reinheit >99.9 %. ■ ESD-Armband (im Lieferumfang enthalten). ■ Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. LED-Beleuchtung Prozesskammer innen Fig.
Seite 200 Blitz-LED reinigen Wartungsintervall: Jährlich Voraussetzung ■ Der Baujob ist beendet. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Reinigungsstäbchen (im Lieferumfang enthalten). Methanol, Reinheit >99.9 %. ■ ESD-Armband (im Lieferumfang enthalten). ■ Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Blitz-LED Prozesskammertür Blitz-LED Prozesskammer Blitz-LED Fig. 90443 1.
Seite 201 Kamera Wartungsintervall: Bei Bedarf Prozessbeobachtung: Schutzglas reinigen Voraussetzung ■ Der Baujob ist beendet. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Reinigungsstäbchen (im Lieferumfang enthalten). Methanol, Reinheit >99.9 %. ■ ESD-Armband (im Lieferumfang enthalten). ■ Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Powder bed monitoring (Pro- Prozessbeobachtung zessüberwachung) Prozesskammer: Schutzgläser Kameras...
Seite 202 Scanner: Schutzglas Wartungsintervall: Bei Bedarf reinigen Voraussetzung ■ Der Baujob ist beendet. Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Reinigungsstäbchen (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 1222024). ■ Linsenreinigungspapier (im Lieferumfang enthalten, Mat.-Nr. 1687226). Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- ■ halten, Mat.-Nr. 359506). ■ Methanol, Reinheit >99.9 %.
Seite 203 2. Reinigungsstäbchen mit ein paar Tropfen Methanol tränken und damit das Schutzglas (1) des Scanners reinigen. − Vorgang mit sauberem Reinigungsstäbchen so oft wieder- holen, bis am Reinigungsstäbchen keine Verschmutzung mehr erkennbar ist. Schutzglas kontrollieren 3. Schutzglas auf Kratzer, Einbrände, und Verschmutzung und Risse kontrollieren.
Seite 204 6. An der Schutzglaskassette 4 Schrauben (1) (Innensechskant, SW5) entfernen. Hinweise Schutzglas nur am Rand anfassen. ■ Das Schutzglas (4) liegt lose zwischen der Auflage (3) ■ und dem Klemmring (2) und kann herabfallen. 7. Klemmring vorsichtig abheben. 8. Dichtung (5) entfernen und mit Isopropanoltüchern reinigen. Fixiereinrichtung Zugrichtung Linsenreinigungspapier...
Seite 205 Hinweis Alle Schutzfolien müssen vor der Montage entfernt werden. 10. Dichtung mit Schutzglas auf die Auflage legen. − Dichtung auf die Oberseite des Schutzglases legen und darauf den Klemmring platzieren. − Klemmring mit 4 Schrauben kreuzweise handfest montie- ren. − Schutzglaskassette mit Hilfswerkzeug montieren.
Seite 206 Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Verfahren des Beschichters bei eingelegten Verschluss- ACHTUNG deckeln, Gegenständen in der Prozesskammer, hochste- henden Kolben. Kollision / Beschädigung des Beschichters! Beschädigung der Prozesskammer! Grundplattenverschlussdeckel / Zylinderverschlussdeckel von Ø der Grundplatte / Zylinder entfernen. Kolben unter das Niveau der Grundplatte fahren. Ø...
Seite 207 Beschichterarm Auftragsmedium Rändelmuttern Beschichter Beschichter Beschichterarm mit Beschichter Fig. 90492 5. Rändelmuttern (2) lösen und Beschichter (4) entnehmen. Auftragsmedium mit X-Profil Hinweis (Standard) tauschen Der Beschichter steht außer mit einem Auftragsmedium mit X-förmigen Profil (Standard) auch mit einer Karbonbürste (Option) zur Verfügung. 6.
Seite 208 X-Profil Führung Auftragsmedium einbauen Fig. 92013 7. Auftragsmedium (X-Profil) (1) entfernen und neues ca. 2 cm in die Führung (2) einschieben. − Vorderes Ende des Auftragsmediums ein Stück aus der Führung ziehen. − Mit dem herausgezogenen vorderen Ende das komplette Auftragsmedium in die Führung ziehen.
Seite 209 − Gebrauchtes Auftragsmedium entfernen. − Auftragsmedium (Karbonbürste) (1) einschieben. Das Auftragsmedium muss sich korrekt in der Führung (2) befinden. − Rändelmuttern handfest anziehen. Beschichter einbauen und ausrichten Beschichterarm Auftragsmedium Rändelmuttern Beschichter Beschichter Beschichterarm mit Beschichter Fig. 90492 10. Am Beschichterarm (1): Beschichter (4) über Langlöcher mit Rändelmuttern (2) lose montieren.
Seite 210 2. Mit einem Kunststoffspatel den O-Ring anheben und entfer- nen. − O-Ring, Verschlussdeckel und Nut mit Isopropanoltüchern reinigen. − O-Ring montieren. Dichtheitsprüfung Wartungsintervall: Jährlich durchführen Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. 5‐20 Mechanik 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 211 Laser Focus Test Wartungsintervall: Jährlich durchführen Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Calibration Grid erstellen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Calibration Grid: Wartungsintervall: Jährlich Korrekturfile ersetzen Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen.
Seite 212 Rückraum reinigen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Gleitfilz am Beschichter Wartungsintervall: Jährlich ersetzen Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Prozesskammertüren Laserschutzfenster und Wartungsintervall: Täglich Glasfenster kontrollieren Die Prozesskammertür ist außen mit einem Laserschutzfenster aus Polycarbonat und innen mit einem Glasfenster ausgestattet.
Seite 213 Laserschutzfenster und Wartungsintervall: Bei Bedarf Glasfenster reinigen Die Prozesskammertür ist außen mit einem Laserschutzfenster aus Polycarbonat und innen mit einem Glasfenster ausgestattet. Zum Reinigen des Laserschutzfensters werden folgende Reini- gungsmittel empfohlen: ■ Antistatischer Kunststoffreiniger und -pfleger UBA 0197 0057, Fa. Burnus GmbH (Mat.-Nr. 1672922). Kunststoff-Intensivreiniger UBA 0197 0062, Fa.
Seite 214 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 2. Laserschutzfenster (1) mit einem sauberen fusselfreien Tuch und einem Reinigungsmittel für Polycarbonat reinigen. 3. Glasfenster mit Isopropanoltüchern reinigen. Dichtungen ersetzen Wartungsintervall: Jährlich Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- halten, Mat.-Nr. 359506). Dichtung (Mat.-Nr.
Seite 215 Dichtung Schnitt Dichtungsenden Fig. 82462 2. Um die Dichtungen zu tauschen: alte Dichtungen entfernen und Nut mit Isopropanoltüchern reinigen. − Die Enden der neuen Dichtung (2) schräg abschneiden. − Die Dichtung auf Stoß so in die Nut einsetzen, dass sich die schräg abgeschnittenen Enden ohne Spalt überlap- pen.
Seite 216 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. − ESD-Armband anlegen und am Anschlusspunkt der Maschine anschließen. 2. Die Dichtung (1) jeder Prozesskammertür auf Beschädigung prüfen. Beschädigte Dichtungen müssen getauscht werden. Hinweis Die Dichtung besitzt einen u-förmigen Querschnitt. Die flache Seite der Dichtung muss nach außen zeigen. Dichtung Schnitt Dichtungsenden Fig.
Seite 217 Handschuhe Prozesskammertüren Fig. 90209 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. − ESD-Armband anlegen und am Anschlusspunkt der Maschine anschließen. 2. Handschuhe auf der Innen- und Außenseite auf Beschädi- gung kontrollieren. Beschädigte Handschuhe müssen getauscht werden. Handschuhe tauschen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Handschuhe Prozesskammertür (Mat.-Nr.
Seite 218 Schrauben Handschuhdurchgriffe Prozesskammertür: Handschuhe Fig. 92111 2. Schrauben (1), (Innensechskant, SW4) entfernen. − Handschuhe mit Flansch und Handschuhdurchgriffen (2) entnehmen. O-Ring äußere Nut Handschuhdurchgriffe O-Ring innere Nut Anschlussstutzen Handschuhe demontieren Fig. 92110 3. Handschuhende in Pfeilrichtung umstülpen. 5‐28 Mechanik 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 219 − O-Ring aus der äußeren Nut (1) entfernen. − Handschuhende in Pfeilrichtung umstülpen. − O-Ring aus der inneren Nut (4) entfernen und Handschuh vom Anschlussstutzen abziehen. 4. O-Ringe, Anschlussstutzen und Handschuhdurchgriffe mit Isopropanoltüchern reinigen. Neuen Handschuh auf Hinweise Anschlussstutzen montieren Beschädigte Bauteile müssen ersetzt werden.
Seite 220 Falsch (Falten) Richtig (faltenfrei) Handschuh richtig montieren Fig. 89758 6. Handschuhdurchgriffe und Anschlussstutzen an der Prozess- kammertür montieren. − Schrauben kreuzweise handfest anziehen. Prozesskammerüberwachung Kamera einstellen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Schraubendreher (Innensechskant, SW2.5). ■ Schraubendreher (Innensechskant, SW6). Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben.
Seite 221 Kamera Justierschrauben (links / rechts) Justierschrauben (vor / zurück) Prozesskammer oben Fig. 90208 Kamerabild der 1. Einrichten drücken. Prozesskammer kontrollieren − Auf das Symbol "Kamera" drücken. Das Kamerabild der Prozesskammer wird auf der Bedien- oberfläche angezeigt. 2. Wenn das Kamerabild nicht der gewünschten Einstellung ent- spricht: folgende Schritte durchführen.
Seite 222 Vorrats- und Bauzylinder Kolbendichtungen prüfen Wartungsintervall: Alle 6 Monate Voraussetzungen Der Beschichter befindet sich in der rechten Endposition. ■ Das Metallpulver und der Baujob wurden entfernt. ■ Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Feuchte Reinigungstücher, Isopropanol (im Lieferumfang ent- halten, Mat.-Nr. 359506). Kolbendichtung (Mat.-Nr.
Seite 223 3. Kolben der Zylinder im Verfahrmodus Rel. (relativ) in 10 mm Schritten nach oben fahren bis die Kolbendichtung (1) sicht- bar ist. 4. Kolbendichtung mit einem ATEX-Industriesauger / ATEX- Nassabscheider absaugen. 5. Kolbendichtung mit Isopropanoltüchern reinigen und mit dem Finger auf Beschädigungen prüfen. Eine beschädigte Kolbendichtung muss getauscht werden.
Seite 224 − ESD-Armband anlegen und am Anschlusspunkt der Maschine anschließen. 2. Zylinder im Verfahrmodus Abs. (absolut) in die oberste Posi- tion fahren. Die Verfahrbewegung stoppt automatisch. 3. Kolben der Zylinder im Verfahrmodus Rel. (relativ) in 10 mm Schritten nach oben fahren bis die Kolbendichtung (1) sicht- bar sind.
Seite 225 − Dichtung auf Beschädigung prüfen. − Beschädigte Dichtung ersetzen. Maschinenoberseite Temperatur- und Wartungsintervall: Wöchentlich Feuchtigkeitssensor reinigen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ ATEX-Industriesauger / ATEX-Nassabscheider. Temperatur- und Feuchtigkeitssensor Maschinenoberseite Fig. 90138 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Temperatur- und Feuchtigkeitssensor (1) mit einem ATEX- Industriesauger / ATEX-Nassabscheider absaugen.
Seite 226 2. Äußere Verkleidung der Maschine mit einem feuchten fussel- freien Einwegtuch reinigen. Laserlichtkabel (LLK) Sichtprüfung durchführen Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Auslassventile Feinfilter: Filterelement Wartungsintervall: Jährlich ersetzen Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■...
Seite 227 Filtergehäuse mit Dichtung montieren. − Abdeckung montieren. Bedienpanel Touchscreen kalibrieren Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Betriebsstunden Wartungsintervall: Jährlich dokumentieren Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Gasventile: Wartungsintervall: Jährlich...
Seite 228 Diese Wartungsarbeit muss bei jedem Materialwechsel durch- geführt werden. 3. tbd Sauerstoffsensor prüfen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Strömungssensor prüfen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Scanner Scanner auf Wartungsintervall: Jährlich...
Seite 229 Maschine nivellieren Wartungsintervall: Bei Bedarf Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Zylindergabeln Führungsschienen reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd Zylinderraum Maschinenvorderseite Oberflächen reinigen Wartungsintervall: Bei Bedarf Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■...
Seite 230 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. Oberflächen des Zylinderraums mit einem ATEX-Industriesau- ger / ATEX-Nassabscheider absaugen und mit Isopropanoltü- chern reinigen. Geräteblech Schutzgasdruck und Wartungsintervall: Bei Meldung durch Steuerung Druckluft einstellen Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Manometer Schutzgas Manometer Druckluft Geräteblech: Druckminderer...
Seite 231 Überlaufbehälter Ventildichtungen ersetzen Wartungsintervall: Bei Bedarf 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd 5‐41 Mechanik B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 232 4. Elektrik Wartungsanleitung Verrohrung Sauerstoffsensoren ersetzen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Schaltschrank IPC: Steckverbinder prüfen Wartungsintervall: Jährlich Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Schaltschrankschlüssel (im Lieferumfang enthalten). ■ Steckverbinder Schaltschrank: IPC Fig. 90135 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen.
Seite 233 − Schaltschrank öffnen. − Steckverbinder (1) auf festen Sitz prüfen. − Schaltschrank schließen und Abdeckung montieren. IPC: Pufferbatterie ersetzen Wartungsintervall: Jährlich Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien Pufferbatterie (Mat.-Nr. 129563). ■ ■ Schaltschrankschlüssel (im Lieferumfang enthalten). Pufferbatterie Schaltschrank: IPC Fig. 90136 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen.
Seite 234 ■ Schaltschrankschlüssel (im Lieferumfang enthalten). Filterelement Schaltschrank: IPC Fig. 90137 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. An der Maschinenrückseite: Verriegelungen der rechten unte- ren Abdeckung mit dem Schaltschrankschlüssel öffnen. − Schaltschrank öffnen. − Die Abdeckung des IPC seitlich aufklappen. −...
Seite 235 Kühlung Schaltschrank: Antriebsmodule Fig. 92052 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. An der Maschinenrückseite: Verriegelungen der rechten unte- ren Abdeckung mit dem Schaltschrankschlüssel öffnen. − Schaltschrank öffnen. − Kühlung (1) der Antriebsmodule auf Leckage prüfen. − Wenn eine Leckage festgestellt wurde: Technischen Kun- dendienst informieren.
Seite 236 Wärmetauscher Schaltschrank Fig. 90496 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. An der Maschinenrückseite: Verriegelungen der rechten unte- ren Abdeckung mit dem Schaltschrankschlüssel öffnen. − Schaltschrank öffnen. − Wärmetauscher (1) auf Leckage prüfen. − Wenn eine Leckage festgestellt wurde: Technischen Kun- dendienst informieren.
Seite 237 / ATEX-Nassabscheider aussaugen. − Schaltschrank schließen und Abdeckung montieren. Funktion der Lüfter prüfen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Sicherheitsfunktionen Wartungsintervall: Jährlich Sicherheitsrelais prüfen Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen.
Seite 238 5. Kühlsystem Wartungsanleitung Kühlkreislauf Reinigungslauf durchführen Wartungsintervall: Jährlich 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Filterelemente ersetzen Wartungsintervall: Jährlich Hilfsmittel, Werkzeuge, Materialien ■ Filterelement (Mat.-Nr. 2324455). ■ Dichtung (Mat.-Nr. ). Gehäuse Absperrhahn Kühlkreislauf: Filterkartuschen Fig. 90432 5‐48 Kühlsystem 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 239 Gehäuse Dichtung Filterelement Kühlkreislauf: Filterkartuschen Fig. 90433 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd Wassertanks: Füllstand Wartungsintervall: Jährlich prüfen Hinweis Der Hauptschalter kann eingeschaltet bleiben. Sicherung Füllstandsanzeige Verschlussdeckel Verschlussdeckel Füllstandsanzeige Sicherung Kühlwassertank "Laser" Kühlwassertank "Mechanics" Kühlkreislauf: Kühlwassertanks Fig.
Seite 240 2. Um die Druckregelventile zu verriegeln: Hülsen einrasten. Mit Reinigungseinheit: Wartungsintervall: Jährlich Kühlwasser filtern Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. Temperatursensoren prüfen Wartungsintervall: Jährlich Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen.
Seite 241 Externes Kühlgerät (Option) Reinigungslauf durchführen Wartungsintervall: Jährlich 1. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. Wassertank: Füllstand Wartungsintervall: Jährlich prüfen Ø tbd Mit Reinigungseinheit: Wartungsintervall: Jährlich Kühlwasser filtern Ø Zur Durchführung dieser Wartungsarbeit: Technischen Kun- dendienst von TRUMPF beauftragen. 5‐51 Kühlsystem B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 242 5‐52 Kühlsystem 2018-02-08 B1020de Vorabversion...
Seite 243 Kapitel 6 Wartung Peripherie Allgemeine Richtlinien 6‐2 Wartungsübersicht 6‐4 Siebstation 6‐5 Wartungsanleitung 6‐5 Siebmaschine 6‐5 6‐1 Wartung Peripherie B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 244 Je nach Kennzeichnung müssen die Wartungsarbeiten durch fol- gendes Personal durchgeführt werden: Symbol Wartungspersonal Maschinenbediener Geschultes Wartungspersonal: ■ Zur Schulung des Wartungspersonals empfiehlt TRUMPF die Teilnahme am Wartungskurs für Kunden. Arbeiten an folgenden Baugruppen erfordern Fachkenntnisse im jeweiligen Bereich: ■ − Elektrik. −...
Seite 245 -Richtlinien zum Explosionsschutz ent- sprechen. Industriesaugertypen: Reaktive Metallpulver (Titan, Aluminium und deren Legierun- ■ gen): ATEX-Nassabscheider. ■ Nicht reaktive Metallpulver: ATEX-Industriesauger. Hinweis Empfehlung von TRUMPF: ATEX-Nassabscheider für alle Metall- pulver verwenden. ATEX = ATmosphères EXplosibles 6‐3 Allgemeine Richtlinien B1020de 2018-02-08 Vorabversion...
Seite 246 Wartungsübersicht Intervall/ Betriebs- Wartungsper- Wartungsstelle Seite stunden sonal Ø Wartungsarbeit Täglich Siebmaschine 6‐5 Ø Flexible Verbindungen auf Dichtheit prüfen Täglich Siebmaschine 6‐6 Ø Federelemente prüfen Täglich Siebmaschine 6‐6 Ø Potentialausgleichsstecker prüfen Wöchentlich Siebmaschine 6‐5 Ø Schraubverbindungen prüfen Wöchentlich Siebmaschine 6‐6 Ø...
Seite 247 3. Siebstation Wartungsanleitung Siebmaschine Siebbelag kontrollieren Wartungsintervall: Bei Bedarf Hinweis Die Wartungsarbeit muss von jedem Einschalten der Siebma- schine durchgeführt werden. 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. Siebbelag auf Bruch oder Risse kontrollieren. − Wenn einen Beschädigung festgestellt wurde: Siebbelag tauschen.
Seite 248 3. tbd Federelemente prüfen Wartungsintervall: Täglich 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd Potentialausgleichsstecker Wartungsintervall: Täglich prüfen 1. HAUPTSCHALTER ausschalten, abschließen und Schlüssel abziehen. 2. Persönliche Schutzausrüstung anlegen. 3. tbd Elektrische Leitungen und Wartungsintervall: Wöchentlich Anschlüsse prüfen 1.
Seite 249 Index Abluftführung ........... 2‐12 Dehnfugen ..........2‐8 Achsen Druckluft Manuell verfahren ........4‐15 Eigenschaften ......2‐18, 2‐19 Achsposition Druckluft Maschine ........2‐18 Null setzen ...........4‐25 Druckluftversorgung .........2‐18 Aufstellbedingungen ........2‐1 Anschlusswerte ........2‐18 Auftragsmedium Einbauen ..........4‐23 Ersetzen ........5‐7, 5‐15 Auslassventile ..........5‐6 Ausschalten ..........4‐11 Einrichten ..........4‐14 Einschalten ..........
Seite 250 Klima ............2‐10 Peripherie ..........3‐3 Kollisionsprüfung ........4‐36 Planungshilfe ..........2‐4 Kühlaggregat ........... 2‐13 Platzbedarf ..........2‐6 Außenaufstellung .........2‐13 Produzieren ..........4‐28 Kühlgerät Grundlegende Einstellungen ....4‐28 Extern ............ 5‐7 Prozesskammer Kühlkreislauf ........5‐6, 5‐7 Beleuchtung .........4‐12 Kühlwasser ..........2‐25 Kamera ..........4‐13 Lagerung ..........2‐26 Prozesskammer innen .......
Seite 251 Einbauen ........4‐16, 4‐17 Entnehmen .......... 4‐48 Nivellieren ..........4‐16 Wartung Elektrik ..........5‐42 Kühlsystem .......... 5‐48 Taupunkt ...........2‐11 Mechanik ..........5‐9 Taupunktdiagramm ........2‐12 Siebstation ..........6‐5 Technische Daten ........3‐5 Wartungspersonal ......5‐3, 6‐2 Teile Anordnen, Parameter ......4‐32 Drehen ..........
Seite 252 7‐4 Index 2018-02-08 B1020de Vorabversion...

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