Seite 1 / Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy Bedienungsanleitung RCU 5000i 42,0426,0021,DE 005-12102021 Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
Seite 3 Vor Inbetriebnahme Systemvoraussetzungen RCU 5000i anschließen Startsequenz - Sprache einstellen Fehler „073 (no Host)“ - Keine Verbindung zur Stromquelle RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und aufsperren Voraussetzung Benutzerverwaltung, Profile, Keys RCU 5000i absperren RCU 5000i aufsperren RCU 5000i mittels Unlock-Funktion „aufsperren“...
Seite 4 Arbeitsparameter einstellen Brennerbetriebsarten Verfahren Verfahren „CMT“ Auf Großanzeige umschalten Allgemeines Auf Großanzeige umschalten Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Weiterführende Parameter einstellen: Sonder-2-Takt, Sonder-4-Takt, Punktieren Weiterführende Parameter zu Sonder-2-Takt einstellen Weiterführende Parameter zu Sonder-4-Takt einstellen Weiterführende Parameter zu Punktieren einstellen SynchroPuls-Parameter einstellen Allgemeines SynchroPuls-Parameter einstellen (Software-Option)
Seite 5 Wechsel des Schweißverfahrens während dem CMT Advanced Schweißen Einstellungen als Job speichern Allgemeines Hinweis zum Abspeichern von Jobs Als Job speichern Interne / Externe Einstellung von ausgewählten Parametern Allgemeines Interne / Externe Parametereinstellung Job optimieren & verwalten Allgemeines Menüpunkt „Job optimieren und verwalten“ aufrufen Übersicht Jobs verwalten Jobs verwalten...
Seite 6 Menüpunkt „Kennlinie optimieren und verwalten“ aufrufen Übersicht Kennlinien verwalten Kennlinien auswählen Kennlinien benennen und umbenennen Kennlinien löschen Kennlinien-Punkte verwalten Kennlinien-Punkte auswählen Kennlinien-Punkte einfügen Kennlinien-Punkte löschen Kennlinien-Parameter von Standard-Kennlinien Zündung Lichtbogen statisch Lichtbogen dynamisch Schweißende Richtwerte Übernehmen von Spannungs- und Strom-Richtwerten Kennlinien-Parameter von Puls-Kennlinien Zündung Pulsparameter...
Seite 7 Bei den unterschiedlichen Kennlinien angezeigte Screens Kennlinien-Parameter ändern Dokumentation Allgemeines Auswerten der Schweißdaten Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen Übersicht Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen Dokumentations-Grundeinstellungen beim Abspeichern von Jobs Erklärung zu den Parametern im Screen „Grundeinstellungen“ Dokumentation auf Speicherkarte Speicherbedarf bei Dokumentation auf Speicherkarte QMaster-Werte festlegen Zweck von QMaster-Werten...
Seite 8 Drahtvorschub abgleichen (VR-Abgleich) PushPull-Unit abgleichen L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen Allgemeines L/R-Abgleich RCU 5000i - Einstellungen auf Auslieferungszustand zurücksetzen Allgemeines RCU 5000i auf Auslieferungszustand zurücksetzen RCU 5000i - Software aktualisieren Voraussetzungen Vor dem Ersten Aktualisieren - Treiber LocalNetUSB installieren...
Seite 9 Sicherheitsvorschriften Erklärung Sicher- GEFAHR! heitshinweise Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, sind Tod oder schwerste Verletzungen die Folge. WARNUNG! Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation. ▶ Wenn sie nicht gemieden wird, können Tod und schwerste Verletzungen die Folge sein.
Seite 10 Bestimmungs- Das Gerät ist ausschließlich für Arbeiten im Sinne der bestimmungsgemäßen Verwen- gemäße Verwen- dung zu benutzen. dung Eine andere oder darüber hinaus gehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus entstandene Schäden haftet der Hersteller nicht. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das vollständige Lesen und Befolgen aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung das vollständige Lesen und Befolgen aller Sicherheits- und Gefahrenhinweise Das Gerät ausschließlich mit den dafür vorgesehenen Stromquellen betreiben.
Seite 11 EMV Geräte-Klas- Geräte der Emissionsklasse A: sifizierungen sind nur für den Gebrauch in Industriegebieten vorgesehen können in anderen Gebieten leitungsgebundene und gestrahlte Störungen verursa- chen. Geräte der Emissionsklasse B: erfüllen die Emissionsanforderungen für Wohn- und Industriegebiete. Dies gilt auch für Wohngebiete, in denen die Energieversorgung aus dem öffentlichen Niederspan- nungsnetz erfolgt.
Seite 12 Elektromagnetischen Verträglichkeits-Richtlinie (z.B. relevante Produkt- normen der Normenreihe EN 60 974). Fronius International GmbH erklärt, dass das Gerät der Richtlinie 2014/53/EU entspricht. Der vollständige Text der EU-Konformitätserklärung ist unter der folgenden Internet- Adresse verfügbar: http://www.fronius.com Mit dem CSA-Prüfzeichen gekennzeichnete Geräte erfüllen die Anforderungen der rele-...
Seite 13 Datensicherheit Für die Datensicherung von Änderungen gegenüber den Werkseinstellungen ist der An- wender verantwortlich. Im Falle gelöschter persönlicher Einstellungen haftet der Herstel- ler nicht. Urheberrecht Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt beim Hersteller. Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand bei Drucklegung. Änderun- gen vorbehalten.
Seite 14 1 Stk. Transponder-Karte („Key-Karte“) 1 Stk. CD-Rom „Software Tools“ Optionen Halterung RCU 5000i Die Halterung RCU 5000i ist für die Wandmontage oder für die Montage an einer Remo- te-Stromquelle vorgesehen. Die Fernbedienung kann an der Halterung RCU 5000i ein- gehängt werden.
Seite 15 Gewicht 1,5 kg 3,31 lb. Hinweise zur Die Fernbedienung RCU 5000i ist mit einem RFID-Modul (Radio Frequency Identificati- Funkkennzeich- on) ausgestattet. Das RFID-Modul dient zur Kabel- und berührungslosen Datenübertra- nung gung mit der Key-Karte (Transponder-Karte). Die Datenübertragung erfolgt über ein Ma- gnetfeld.
Seite 16 (10) (11) (12) (13) (14) Bedienpanel RCU 5000i Ausführungstasten Taste Menü ... zum Aufrufen des Hauptmenü Taste Info ... zum Einblenden kontextspezifischer Informationen Taste OK ... zur Bestätigung von Menüdialogen, Sicherheitsabfragen, etc. Taste Drahteinfädeln ... zum gas- und stromlosen Einfädeln des Schweißdrah- Taste Gasprüfen ...
Seite 17 Sonstiges (15) Display ... schwarz/weiß LC-Display (16) Lesezone für die Key-Karte ... zur Identifizierung von Zugriffsrechten, welche über verschiedene Key-Karten vergeben werden können Hinweise zur Tas- Die Taste OK (3) unterstützt den Benutzer bei der Auswahl der unterschiedlichen Funkti- te OK onstasten-Belegungen.
Seite 18 (17) Anschlüsse, me- chanische Kom- ponenten (18) (21) RCU 5000i Vorderansicht - Bedienelemente, Anschlüsse (17) Haltegriff-Aufnahme ... zum Einhängen in die Wandhalterung oder auf den Haltegriff der Stromquelle (18) Einstellrad ... Inkrementalgeber zum Einstellen von Parametern (19) Stecker LocalNet mit Anschlusskabel ... zum Anschluss an die Stromquelle.
Seite 19 (24) Aufnahme für Speicherkarte (25) USB-Anschluss ... zum An- schluss an einen PC, z.B. für Software- Updates (25) (24) RCU 5000i Seitenansicht - Anschlüsse...
Seite 20 Bedienkonzept Orientierung an Die Bedienung der Fernbedienung RCU 5000i ist nach Arbeitstätigkeiten gegliedert. Arbeitstätigkeiten Folgende Arbeitstätigkeiten werden unterschieden: Schweißen (MIG/MAG Synergic, MIG/MAG Manuell, Stabelektroden, WIG und Job) Erstellen von Jobs Erstellen von eigenen Kennlinien und Kennlinien-Punkten Optimieren und Verwalten von Jobs Optimieren und Verwalten von vorhandenen Kennlinien Erstellen von Vorgaben für den Schweißbetrieb...
Seite 21 Die Fernbedienung RCU 5000i verwendet das „Wäscheleinen“-Prinzip wie folgt: Alle für eine ausgewählte Arbeitstätigkeit erforderlichen Parameter, Anzeigen und Funktionen sind entsprechend der Arbeitsreihenfolge in der „Wäscheleine“ sortiert. Jeder Datensatz einer „Wäscheleine“ wird in einer eigenen Displayanzeige (= Screen) angezeigt. Im weiteren Verlauf der Bedienungsanleitung werden die Datensätze wie folgt be- zeichnet, z.B.:...
Seite 22 Beschreibung der Displayanzeigen Allgemeines Die Fernbedienung RCU 5000i verwendet im Betrieb unterschiedliche Displayanzeigen. Diese sogenannten Screens sind durch die Menüführung vorgegeben und dienen zum Dialog mit dem Benutzer. Screen „Menü“ Der Screen „Menü“ zeigt das Hauptmenü an. Um den Screen „Menü“ aufzurufen Taste Menü...
Seite 23 (4) (5) (6)(7) (10) (11) (12) (13) (14) (15) Beispiel: Screen „Daten“ Kennbuchstabe des Screens Uhrzeit Arbeitstätigkeit (10) Material, Drahtdurchmesser, Schutzgas Schweißstrom (11) Informationszeile Benutzer (12) Wäscheleine mit Sreen A-E Titel des Screens (13) Visualisierungsbereich Schweißspannung (14) Parameterlsite Blechdicke (15) Belegung der Funktionstasten Datum F1 belegt mit „Als Job spei-...
Seite 24 dunkler Rahmen Bearbeitungsschritte (3)(4) bereits abgearbeitete Arbeitsschrit- aktueller Arbeitsschritt noch offener Arbeitsschritt F1 belegt mit „Zurück“ (im ersten Screen grau dargestellt) F2 belegt mit“Vorwärts“ (oder „Fer- tig“ im letzten Screen) F5 belegt mit „Abbrechen“ Beispiel: Screen „Wizard“ Screen „Dialog“ Der Screen „Dialog“ wird zur Darstellung von Unterdialogen verwendet. Der Screen „Dialog“...
Seite 25 aktueller Screen, grau angezeigt Symbol Meldungstyp dunkler Rahmen F2 belegt mit „Ja“ F3 belegt mit „Nein“ F4 belegt mit „Abbrechen“ Beispiel: Screen „Meldung“ - Sicherheitsabfrage Screen „Fehler“ Screens „Fehler“ zeigen während des Schweißbetriebes aufgetretene Fehler (Error) an. Screens „Fehler“ müssen quittiert werden. Wird ein Screen „Fehler“ ignoriert, so wird die- ser nach einer Zeit von 2 Minuten erneut angezeigt, sofern der Fehler noch ansteht.
Seite 26 aktueller Screen, grau angezeigt Symbol Fehler-Bezeichnung dunkler Rahmen F2 belegt mit „Quittieren“ F3 belegt mit „Ignorieren“ Beispiel: Screen „Fehler“ mit Funktionstasten Quittie- ren und Ignorieren...
Seite 27 Dieses Dokument lesen und verstehen. ▶ Sämtliche Bedienungsanleitungen der Systemkomponenten, insbesondere Sicher- heitsvorschriften lesen und verstehen. Systemvoraus- Um die Fernbedienung RCU 5000i betreiben zu können, ist an der Stromquelle folgende setzungen Firmware erforderlich: OFFICIAL UST V 3.20.1 RCU 5000i an- Die Fernbedienung RCU 5000i kann an jede beliebige LocalNet-Buchse der Schweißan-...
Seite 28 Sprache einstel- Fronius-Logo (Display-Mitte) Software-Version (Display links unten) www.fronius.com (Display rechts unten) Language (über Funktionstaste F3) Die Startsequenz dauert ca. 2 Sekunden. Während dieser Zeit kann eine Voreinstellung für die Sprache und für die Norm (metrisches System oder Inch) durchgeführt werden.
Seite 29 Hauptmenü wird in der ausgewählten Sprache angezeigt Hauptmenü in der ausgewählten Sprache Fehler „073 (no Der nicht quittierbare Fehler „073 (no Host)“ - Keine Host)“ wird angezeigt, wenn die Fernbe- Verbindung zur dienung bei der Inbetriebnahme keine Ver- Stromquelle bindung zur Stromquelle herstellen kann. Mögliche Ursachen sind z.B.
Seite 30 RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und auf- sperren Voraussetzung HINWEIS! Die Key-Karte kann zum Absperren und Aufsperren der Fernbedienung verwendet werden, solange im Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“ keine Profile oder Keys außer „Administrator“ und „Abgesperrt“ angelegt sind. Benutzerverwal- Weitere Informationen zur Benutzerverwaltung, Profilen oder Keys finden Sie im Kapitel tung, Profile, „Maschinenvoreinstellungen“, Abschnitt „Profile / Keys“.
Seite 31 (6) oder nach oben (7) angewählt und mit- tels Einstellrad (18) verändert werden. Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“ bei ab- gesperrter Fernbedienung, Screen „Arbeitsparame- ter“ RCU 5000i auf- Key-Karte auf die Lesezone für die sperren Key-Karte (16) halten (16) Key-Karte auf die Lesezone für die Key-Karte halten...
Seite 32 Menüpunkte stehen wieder uneinge- schränkt zur Verfügung. Screen „Hinweis Key - Fernbedienung aufgesperrt“ RCU 5000i mittels Die Fernbedienung RCU 5000i ist ab Software-Version OFFICIAL RCU V1.14.12 mit der Unlock-Funktion Unlock-Funktion ausgestattet. „aufsperren“ Diese Unlock-Funktion verändert das Profil „Abgesperrt“ und ermöglicht in den Maschi- nenvoreinstellungen den Zugriff auf den Screen „Profile / Keys“, z.B.
Seite 33 MIG/MAG Synergic Schweißen Allgemeines MIG/MAG Synergic Schweißen entspricht dem Synergic-Betrieb an der Stromquelle. Wird der Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit eingestellt, so werden die Parameter Schweißstrom und Blechdicke dem eingestellten Drahtvorschubwert angepasst. Die aktuellen Werte für Schweißstrom und Blechdicke werden im Visualisierungsbereich angezeigt. Menüpunkt Taste Menü...
Seite 34 Schweißprogramm abrufen Schweißpro- Menüpunkt „MIG/MAG Synergic gramm abrufen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Schweißprogramm“ auswählen Screen „Schweißprogramm“ wird angezeigt MIG/MAG Synergic Schweißen: Screen „Schweißprogramm“ Der Screen „Schweißprogramm“ enthält folgende Daten: Zusatzmaterial Drahtdurchmesser Zu verwendendes Schutzgas Referenznummer(n) der dem Schweißprogramm hinterlegten Kennlinie(n) z.B.: Für AlSi5 mit Ø...
Seite 35 Arbeitsparameter einstellen Arbeitsparameter Menüpunkt „MIG/MAG Synergic einstellen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Ar- beitsparameter“ auswählen: Screen „Arbeitsparameter“ wird angezeigt. Entsprechende Arbeitsparameter mit- tels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert des Parameters mittels Einstell- rad (18) verändern Der Wert eines Parameters kann nur im Rahmen des definierten Einstellbereichs verändert wer-...
Seite 36 Je nach ausgewähltem Verfahren und eingestelltem Schweißprogramm werden einzelne Parameter unterschiedlich angezeigt: Verfahren Parameter Puls Pulskorrektur Standard Dynamikkorrektur beim Verfahren CMT Hotstart-Zeit Pulskorrektur Hotstart Pulszyklen Boost-Korrektur Dynamikkorrektur Parameter „Pulskorrektur“ beim Verfahren Puls Parameter „Dynamikkorrektur“ beim Verfahren Stan- dard Parameter „Hotstart-Zeit“ beim Verfahren CMT Parameter „Pulskorrektur“...
Seite 37 Parameter „Hotstart-Pulszyklen“ beim Verfahren CMT Parameter „Boost-Korrektur“ beim Verfahren CMT Parameter „Dynamikkorrektur“ beim Verfahren CMT Verfahren „CMT“ Das Verfahren „CMT“ ist nur in Verbindung mit folgenden Komponenten möglich: CMT-Stromquelle (z.B. TPS 4000 CMT) CMT-Drahtvorschub (z.B. VR 7000 CMT) CMT-Antriebseinheit mit Drahtpuffer (z.B. Robacta Drive CMT) CMT Verbindungs-Schlauchpaket Für das Verfahren CMT Advanced ist die Schweiß-Datenbank M0842 erforderlich.
Seite 38 Auf Großanzeige umschalten Allgemeines Die Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom und Schweißspannung können in Großanzeige dargestellt werden. Ebenso wird im Screen „Großanzeige“ der Motorstrom von Drahtvorschub und PushPull-Einheit als Istwert angezeigt. Auf Großanzeige Menüpunkt „MIG/MAG Synergic umschalten Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“...
Seite 39 Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Parameter für Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Verfahrensein- Schweißen“ aufrufen stellungen ein- Mittels Taste rechts (8) Screen „Ver- stellen fahrenseinstellungen“ auswählen. Screen „Verfahrenseinstellungen“ wird angezeigt Parameter für Verfahrenseinstellungen mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Parameter für Verfahrensein- stellungen mittels Einstellrad (18) verändern...
Seite 40 Weiterführende Parameter einstellen: Sonder-2- Takt, Sonder-4-Takt, Punktieren Weiterführende Wird in Screen „Arbeitsparameter“ bei der Brennerbetriebsart S2-Takt ausgewählt, so Parameter zu wird der entsprechende Screen an die Wäscheleine angehängt. Sonder-2-Takt Folgende weiterführende Parameter können eingestellt werden: einstellen Startstrom Is Startzeit ts Slope 1 Sl1 Slope 2 Sl2 Endzeit te...
Seite 41 Weiterführende Wird in Screen „Arbeitsparameter“ bei der Brennerbetriebsart S4-Takt ausgewählt, so Parameter zu wird der entsprechende Screen an die Wäscheleine angehängt. Sonder-4-Takt Folgende weiterführende Parameter können eingestellt werden: einstellen Startstrom Is Slope 1 Sl1 Endstrom Ie Slope 2 Sl2 Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“...
Seite 42 Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Ar- beitsparameter“ auswählen Screen „Arbeitsparameter wird an- gezeigt“ Mittels Taste nach unten (6) oder nach oben (7) Parameter Brennerbetriebs- art auswählen Mittels Einstellrad (18) Punkt. einstel- Mittels Taste rechts (8) Screen „Punk- tieren“...
Seite 43 SynchroPuls-Parameter einstellen Allgemeines Ist die Software-Option SynchroPuls an der Stromquelle installiert, ist auch der Screen für die SynchroPuls-Parameter verfügbar. Der Screen wird zur Wäscheleine hinzugefügt. SynchroPuls-Pa- Menüpunkt „MIG/MAG Synergic rameter einstel- Schweißen“ aufrufen len (Software-Op- Mittels Taste rechts (8) Screen „Syn- tion) chroPuls“...
Seite 44 MIG/MAG Manuell Schweißen Allgemeines Im Gegensatz zum MIG/MAG Synergic Schweißen werden beim MIG/MAG Manuell Schweißen die Schweißparameter einzeln eingestellt. Menüpunkt Taste Menü (1) drücken: „MIG/MAG Manu- Hauptmenü wird angezeigt ell Schweißen“ Menüpunkt „MIG/MAG Manuell aufrufen Schweißen“ mittels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken: Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“...
Seite 45 Schweißprogramm abrufen Schweißpro- Menüpunkt „MIG/MAG Manuell gramm Schweißen“ aufrufen auswählen Mittels Taste rechts (8) Screen „Schweißprogramm“ auswählen Screen „Schweißprogramm“ wird angezeigt MIG/MAG Manuell Schweißen: Screen „Schweißpro- gramm“ Der Screen „Schweißprogramm“ enthält folgende Daten: Zusatzmaterial Drahtdurchmesser Zu verwendendes Schutzgas Referenznummer(n) der dem Schweißprogramm hinterlegten Kennlinie(n) z.B.: Für AlSi5 mit Ø...
Seite 46 Arbeitsparameter einstellen Arbeitsparameter Menüpunkt „MIG/MAG Manuell einstellen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Ar- beitsparameter“ auswählen Screen „Arbeitsparameter“ wird angezeigt Entsprechende Arbeitsparameter mit- tels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert des Parameters mittels Einstell- rad (18) verändern Der Wert des Parameters kann nur im Rahmen des definierten Einstellbereichs verändert wer-...
Seite 47 Auf Großanzeige umschalten Allgemeines Die Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit, Schweißstrom und Schweißspannung können in Großanzeige dargestellt werden. Ebenso wird im Screen „Großanzeige“ der Motorstrom von Drahtvorschub und PushPull-Einheit als Istwert angezeigt. Auf Großanzeige Menüpunkt „MIG/MAG Manuell umschalten Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“...
Seite 48 Parameter für Verfahrenseinstellungen einstellen Parameter für Menüpunkt „MIG/MAG Manuell Verfahrensein- Schweißen“ aufrufen stellungen ein- Mittels Taste rechts (8) Screen „Ver- stellen fahrenseinstellungen“ auswählen Screen „Verfahrenseinstellun- gen“wird angezeigt Parameter für Verfahrenseinstellungen mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Parameter für Verfahrensein- stellungen mittels Einstellrad (18) verändern.
Seite 49 Weiterführende Parameter zu Punktieren einstellen Weiterführende Wird in Screen „Arbeitsparameter“ bei der Brennerbetriebsart Punktieren ausgewählt, so Parameter zu wird der entsprechende Screen an die Wäscheleine angehängt. Punktieren ein- Folgende Parameter können eingestellt werden: stellen Drahtvorschubgeschwindigkeit Lichtbogenkorrektur Punktierzeit Menüpunkt „MIG/MAG Manuell Schweißen“...
Seite 50 Schweißprogramm und Material einstellen Allgemeines Schweißprogramm und Material können in folgenden Menüpunkten eingestellt werden: MIG/MAG Synergic Schweißen MIG/MAG Manuell Schweißen Jobs optimieren & verwalten (nur bei gespeicherten MIG/MAG-Jobs) Schweißpro- Im entsprechenden Screen „Daten“ gramm und Mate- Taste F4 „Material“ drücken rial einstellen Der 1.
Seite 51 Entsprechendes Gas mittels Einstell- rad (18) auswählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Nur wenn für das ausgewählte Material, den ausgewählten Draht- durchmesser und das ausgewähl- te Schutzgas mehrere Kennlinien hinterlegt sind, wird der Screen „Auswahl Referenz“ angezeigt. Der Wert in Klammern hinter dem Verfahren gibt an, wieviele Kenn- lienien für dieses Verfahren hinter- legt sind.
Seite 52 Benutzerkennlinien anlegen - Kennlinie anpassen Allgemeines „Benutzerkennlinien anlegen - Kennlinien anpassen“ kann nur im Menüpunkt MIG/MAG Synergic Schweißen ausgeführt werden. Grundlagen für Jedes Schweißprogramm basiert auf einer Schweiß-Kennlinie. Die Kennlinien von aus- das Anlegen von gewählten Schweißprogrammen können benutzerspezifisch abgeändert werden. Diese Benutzerkennlini- Änderungen werden in sogenannten Benutzerkennlinien gespeichert.
Seite 53 Wenn das Editieren einer Kennlinie nicht möglich ist, wird die Information „Kennlinie kann nicht editiert werden“ angezeigt. Der 1. Screen „Kennlinien anpassen“ des Wizard wird angezeigt Screen „Information - Kennlinien kann nicht editiert werden!“ Unteren und oberen Leistungswert mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) anwählen Unteren und oberen Leistungswert mittels Einstellrad (18) einstellen...
Seite 54 Zum Benennen der Kennlinie Taste F3 „Kennlinie benennen“ drücken: Screen „Kennlinie benennen“ wird angezeigt Sicherheitsabfrage zum Überschreiben der Kennlinie Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Tas- te F1 „Übernehmen“...
Seite 55 Taste F2 „Fertig“ drücken: Der zuletzt angezeigte Screen „Daten“ wird angezeigt Wizard „Kennlinie anpassen“: Bestätigung der ange- passten Kennlinie...
Seite 56 Kennlinien-Punkte für Benutzerkennlinien anlegen Allgemeines Die Funktion „Kennlinien-Punkt anlegen“ kann in folgenden Menüpunkten durchgeführt werden: MIG/MAG Synergic Schweißen MIG/MAG Manuell Schweißen Grundlagen für Verschiedene Parametereinstellungen können in den Benutzerkennlinien als Kennlinien- das Anlegen von Punkte abgespeichert werden. Kennlinien-Punk- Für die Anlage eines Kennlinien-Punktes sind erforderlich: Schweißprogramm (Material, Drahtdurchmesser, Schutzgas), für das ein Kennlinien- Punkt erstellt werden soll Wert für den Drahtvorschub (z.B.
Seite 57 Schweißprogramm, für das ein Kennli- nien-Punkt erstellt werden soll, aufru- Drahtvorschub, für den der Kennlini- en-Punkt erstellt werden soll, einstel- Im jeweiligen Screen „Daten“ Taste F2 „Kennlinien-Punkt anlegen“ drücken Der 1. Screen „Kennlinien-Punkt anlegen“ des Wizard wird ange- zeigt Entsprechende Kennlinie mittels Ein- stellrad (18) auswählen Soll der anzulegende Kennlinien- Punkt in eine Kennlinie eingefügt...
Seite 58 Andere Kennlinie mittels Einstellrad (18) auswählen Zum Benennen der Kennlinie Taste F3 „Kennlinie benennen“ drücken: Screen „Kennlinie benennen“ wird angezeigt Screen „Kennlinien-Punkt anlegen“: Nr. 7 - < leere Kennlinie > ausgewählt Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der- Tasten F3 „<“...
Seite 59 Taste F2 „Fertig“ drücken: Der Kennlinien-Punkt wird gespei- chert, der entsprechende Screen „Daten“ wird angezeigt. Durch Drücken der Taste F1 „Zurück“ können die Screens der bereits abgearbeiteten Ar- beitschritte erneut angezeigt wer- den. Änderungen können durch- geführt werden. Screen „Kennlinien-Punkt anlegen“: Bestätigung des gespeicherten Kennlinien-Punktes...
Seite 60 Benutzerkennlinien auswählen Benutzerkennlini- Im entsprechenden Screen „Daten“ en auswählen Taste F4 „Material“ drücken: Der 1. Screen „Auswahl Zusatz- material“ des Wizard wird ange- zeigt Mittels Einstellrad (18) „Benutzerkenn- linie“ auswählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Auswahl Benutzer- kennlinie“ des Wizard wird ange- zeigt Screen „Auswahl Zusatzmaterial“: Benutzerkennlinie ausgewählt...
Seite 61 Stabelektroden-Schweißen Menüpunkt Taste Menü (1) drücken „Stabelektroden- Hauptmenü wird angezeigt Schweißen“ auf- Menüpunkt „Stabelektroden- rufen Schweißen“ mittels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt Hauptmenü: Menüpunkt „Stabelektroden-Schweißen“ angewählt Arbeitsparameter Menüpunkt „Stabelektroden- einstellen Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Ar- beitsparameter“...
Seite 62 Auf Großanzeige Die Parameter Schweißstrom und Schweißspannung können in Großanzeige dargestellt umschalten werden: Menüpunkt „Stabelektroden- Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird ange- zeigt Der Wert für den Schweißstrom kann im Screen „Großanzeige“ mittels Einstellrad (18) verändert werden.
Seite 63 WIG Schweißen Menüpunkt „WIG Taste Menü (1) drücken Schweißen“ auf- Hauptmenü wird angezeigt rufen Menüpunkt „WIG Schweißen“ mittels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt Hauptmenü: Menüpunkt „WIG Schweißen“ angewählt Arbeitsparameter Menüpunkt „WIG Schweißen“ aufrufen einstellen Mittels Taste rechts (8) Screen „Ar- beitsparameter“...
Seite 64 Auf Großanzeige Die Parameter Schweißstrom und Schweißspannung können in Großanzeige dargestellt umschalten werden: Menüpunkt „WIG Schweißen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird ange- zeigt Der Wert für den Schweißstrom kann im Screen „Großanzeige“ mittels Einstellrad (18) verändert werden.
Seite 65 Der Menüpunkt CC/CV-Mode ermöglicht einen Betrieb der Stromquelle wahlweise mit konstanter Schweißspannung oder konstantem Schweißstrom. Parameter-Änderungen im Menüpunkt „CC/CV-Mode“ können sowohl über eine Robo- ter- Steuerung als auch über die Fernbedienung RCU 5000i durchgeführt werden. „CC/CV-Mode“ kommt beispielsweise bei Heißdraht-Anwendungen zum Einsatz. Menüpunkt Taste Menü...
Seite 66 Menüpunkt „CC/CV-Mode“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird ange- zeigt Die Werte für Drahtvorschub, Spannungssollwert und Stromsoll- wert können im Screen „Großan- zeige“ mittels Einstellrad (18) verändert werden. 0.6 A 0.35 A Schweißspannung ist ein Anzei- gewert: - während dem Schweißen ...
Seite 67 Jobschweißen Menüpunkt „Job- Taste Menü (1) drücken schweißen“ auf- Hauptmenü wird angezeigt rufen Menüpunkt „Jobschweißen“ mittels Einstellrad (18) anwählen Taste OK (3) drücken Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt Hauptmenü: Menüpunkt „Jobschweißen“ angewählt Arbeitsparameter Werden im Menüpunkt „Job optimieren & verwalten“ Korrekturgrenzen für einen aus- für einen Job ein- gewählten Job festgelegt, so können im Menüpunkt „Jobschweißen“...
Seite 68 Auf Großanzeige Für einen ausgewählten Job können die Parameter Drahtvorschubgeschwindigkeit, umschalten Schweißstrom und Schweißspannung in Großanzeige dargestellt werden: Menüpunkt „Jobschweißen“ aufrufen Jobschweißen Mittels Taste rechts (8) Screen „Großanzeige“ auswählen Screen „Großanzeige“ wird ange- zeigt Die Parameter „Gruppe Nr.“ und „Job Nr.“ können mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) angewählt und mittels Einstellrad (18) eingestellt werden.
Seite 69 Einstellungen als Job speichern Allgemeines Die Funktion „Als Job speichern“ kann in folgenden Menüpunkten ausgeführt werden: MIG/MAG Synergic Schweißen CC/CV-Mode Jobschweißen Job optimieren & verwalten Hinweis zum Ab- Alle Parameter in sämtlichen angezeigten Screens einstellen speichern von Parameter in Screen A einstellen Jobs Parameter in Screen B einstellen Parameter in Screen C einstellen, etc.
Seite 70 Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Als Job speichern - Speicherplatz“ des Wizard wird angezeigt Screen „Als Job speichern - Gruppe“: Nr. 6 SR 71 ausgewählt Entsprechenden Job mittels Einstell- rad (18) auswählen Zum Benennen des Jobs Taste F3 „Job benennen“...
Seite 71 Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 3. Screen „Als Job speichern“ des Wizard wird als Bestätigung angezeigt. Durch Drücken der Taste F1 „Zurück“ können die Screens der bereits abgearbeiteten Arbeits- schritte erneut angezeigt werden. Änderungen können durchgeführt werden. Screen „Als Job speichern - Speicherplatz“: Job 61 Test ausgewählt Taste F2 „Fertig“...
Seite 72 Interne / Externe Einstellung von ausgewählten Pa- rametern Allgemeines Mit der Fernbedienung RCU 5000i ist eine Einstellung ausgewählter Parameter wie folgt möglich: Intern an der Fernbedienung Extern, z.B. an Drahtvorschub, Stromquelle, weiterer Fernbedienungen, Roboter- steuerung, etc. Ist eine externe Bedienmöglichkeit im System, sind die entsprechenden Parameter auto- matisch auf externe Parametereingabe eingestellt, z.B.:...
Seite 73 Beispiel für Interne Parametereingabe: schwarzer Beispiel für Externe Parametereingabe: durchgehen- Balken mit „Fenster“ - Lichtbogenkorrektur aus- der schwarzer Balken - Lichtbogenkorrektur aus- gewählt gewählt WICHTIG! Die Funktionstaste F5 „Int/Ext“ ist nur bei angeschlossener Fernbedienung aktiv. Ist die Fernbedienung nicht angeschlossen, wird die Funktionstaste F5 „Int/Ext“ grau dar- gestellt: Beispiel für eine nicht angeschlossene Fernbedienung: F5 „Int/Ext“...
Seite 74 Job optimieren & verwalten Allgemeines Für ausgewählte Jobs können im Menüpunkt „ Job optimieren & verwalten“ folgende Funktionen ausgeführt werden: Abrufen von Administrationsdaten Einstellen von Arbeitsparametern Einstellen von Job-spezifischen Parametern Je nach Art des ausgewählten Jobs werden unterschiedlich viele Screens an der „Wäscheleine“...
Seite 75 Taste F2 „Ja“ oder F3 „Nein“ drücken Online editieren - F2 „Ja“ Die Stromquelle wechselt in das Job- Korrektur-Menü, unabhängig von den aktuellen Stromquellen- Einstellungen. An der Fernbedie- nung geänderte Daten werden auch an der Stromquelle ange- zeigt. Online editieren - F3 „Nein“ Aktuelle Stromquellen-Einstellun- gen bleiben aufrecht.
Seite 76 Jobs verwalten Jobs verwalten Menüpunkt „Job optimieren & verwal- ten“ aufrufen Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Jobs verwalten“ drücken: Der 1. Screen „Jobs verwalten - Gruppe“ des Wizard wird ange- zeigt Gewünschte Gruppe (0 - 99) mittels Einstellrad (18) auswählen Zum Benennen einer Gruppe Taste F3 „Gruppe benennen“...
Seite 77 Gewünschten Speicherplatz mittels Einstellrad (18) auswählen Zum Benennen des Jobs Taste F3 „Job benennen“ drücken: Screen „Job benennen“ wird an- gezeigt Screen „Jobs verwalten - Speicherplatz“ Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“...
Seite 78 Gruppen und Menüpunkt „Job optimieren & verwal- Jobs löschen ten“ aufrufen Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Jobs verwalten“ drücken: Der 1. Screen „Jobs verwalten - Gruppe“ des Wizard wird ange- zeigt Beim Löschen von Gruppen zu löschende Gruppe (0 - 99) mittels Ein- stellrad (18) auswählen Taste F4 „Gruppe löschen“...
Seite 79 Beim Löschen von Jobs entsprechen- den Speicherplatz mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „Job löschen“ drücken: Sicherheitsabfrage „Wollen Sie wirklich den Job 3 löschen“ wird angezeigt Screen „Jobs verwalten - Speicherplatz“ Taste F2 „Ja“ drücken Der ausgewählte Job wird gelöscht, der 2. Screen „Jobs ver- walten - Speicherplatz“...
Seite 80 Administrationsdaten für einen ausgewählten Job abrufen Administrations- Menüpunkt „Job optimieren & verwal- daten eines Jobs ten“ aufrufen abrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Admi- nistrationsdaten“ auswählen Screen „Administrationsdaten“ wird angezeigt Parameter „Gruppe Nr.“ mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) anwählen Gewünschte Gruppe (0 - 99) mittels Einstellrad (18) auswählen...
Seite 81 Schweißprogramm für einen ausgewählten Job ab- rufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Schweißprogramm“ wird nur bei MIG/MAG-Synergic-Jobs angezeigt. Schweißpro- Menüpunkt „Job optimieren & verwal- gramm eines ten“...
Seite 82 Erforderliches Material mittels Einstell- rad (18) auswählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Auswahl Draht- durchmesser“ des Wizard wird an- gezeigt Es werden nur die Drahtdurch- messer angezeigt, welche für das im 1. Screen ausgewählte Materi- al verfügbar sind. Screen „Auswahl Zusatzmaterial“: AlMg5 ausgewählt Entsprechenden Drahtdurchmesser mittels Einstellrad (18) auswählen...
Seite 83 Entsprechendes Verfahren mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Entsprechende Referenznummer der Kennlinie mittels Einstellrad (18) auswählen z.B.: Die Kennlinie C0876 ist nur für CMT geeignet. Taste F2 „Vorwärts“ drücken Der 4. Screen „Schweißpro- gramm“ des Wizard wird als Bestätigung angezeigt Durch Drücken der Taste F1 „Zurück“...
Seite 84 Arbeitsparameter für einen ausgewählten Job abru- fen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Arbeitsparameter Menüpunkt „Job optimieren & verwalten“ aufrufen eines Jobs abru- Unabhängig vom angezeigten Screen Parameter „Gruppe Nr.“ mittels Tasten nach fen und ändern unten (6) oder nach oben (7) anwählen Gewünschte Gruppe (0 - 99) mittels Einstellrad (18) auswählen...
Seite 85 Hinweis zu Ände- Wird bei MIG/MAG-Synergic-Jobs im rungen des Screen „Arbeitsparameter“ der Wert für Drahtvorschub- den Drahtvorschub verändert, ändern sich Wertes auf Grund der Synergic-Funktion auch die Werte für Schweißstrom und Schweißspannung mit. Die Änderung von Schweißstrom und Schweißspannung muss im Screen „QMaster“...
Seite 86 Verfahrenseinstellungen für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Verfahrensein- Menüpunkt „Job optimieren & verwalten“ aufrufen stellungen eines Unabhängig vom angezeigten Screen Parameter „Gruppe Nr.“ mittels Tasten nach Jobs abrufen und unten (6) oder nach oben (7) anwählen ändern...
Seite 87 Sonder-2-Takt Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Sonder-2-Takt“ wird nur angezeigt: Wenn die Brennerbetriebsart beim ausgewählten Job auf S2-Takt eingestellt ist Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs Sonder-2-Takt Pa- Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 88 Sonder-4-Takt Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Sonder-4-Takt“ wird nur angezeigt: Wenn die Brennerbetriebsart beim ausgewählten Job auf S4-Takt eingestellt ist Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs Sonder-4-Takt Pa- Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 89 Punktier-Parameter für einen ausgewählten Job ab- rufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Punktieren“ wird nur angezeigt: Wenn die Brennerbetriebsart beim ausgewählten Job auf S4-Takt eingestellt ist Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs Punktier-Parame- Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 90 Korrekturgrenzen für einen ausgewählten Job fest- legen Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „Korrekturgrenzen“ wird nur bei MIG/MAG-Synergic-Jobs angezeigt. Zweck von Kor- Korrekturgrenzen können für jeden Job individuell eingegeben werden. rekturgrenzen Werden für einen Job Korrekturgrenzen festgesetzt, so können beim Jobschweißen Schweißleistung und Lichtbogenlänge des betreffenden Jobs innerhalb der festgelegten...
Seite 91 Erklärung zu den Der Korrekturbereich für die Schweißleistung setzt sich wie folgt zusammen: Korrekturgrenzen eingestellter Drahtvorschub z.B.: 15,0 m/mi Wert in % für die obere Leistungsgrenze obere Grenze für die Schweißleistung 15,8 m/mi eingestellter Drahtvorschub z.B.: 15,0 m/mi Wert in % für die untere Leistungsgrenze untere Grenze für die Schweißleistung 14,6 m/mi...
Seite 92 Dokumentation pro Job Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Zweck der Funkti- „Dokumentation pro Job“ dient zur Dokumentation aktueller Schweißwerte eines aus- on „Dokumentati- gewählten Jobs. on pro Job“ „Dokumentation pro Job“...
Seite 93 Erklärung zu Do- Parameter Einstellung Resultat kumentation pro Dokumentation Die aktuellen Schweißwerte des ausgewählten Jobs werden beim Jobschweißen entsprechend der Parameter „Nahtintervall“ und „Zeitintervall“ dokumentiert Die aktuellen Schweißwerte des ausgewählten Jobs werden beim Jobschweißen nicht doku- mentiert Nahtintervall Die aktuellen Schweißwerte des ausgewählten Jobs werden beim Jobschweißen bei jeder (Schweiß)- Naht dokumentiert Die aktuellen Schweißwerte des ausgewählten...
Seite 94 SynchroPuls-Parameter für einen ausgewählten Job abrufen und ändern Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Der Screen „SynchroPuls“ wird nur angezeigt: Wenn an der Stromquelle die Option SynchroPuls installiert ist Bei MIG/MAG-Synergic-Jobs SynchroPuls-Pa- Menüpunkt „Job optimieren &...
Seite 95 QMaster-Werte für einen ausgewählten Job festle- Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Zweck von QMas- QMaster-Werte können für jeden Job individuell eingegeben werden. Werden festgelegte ter-Werten QMaster-Werte für einen bestimmten Zeitraum über- oder unterschritten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle Ausgabe eines Warnsignals...
Seite 96 WICHTIG! Wird bei einem ausgewählten Job der Wert der Parameter „Maximalzeit der Spannungsabweichung“ und „Maximalzeit der Stromabweichung“ = „Aus“ eingegeben, so ist die QMaster-Funktion für diesen Job deaktiviert. Erklärung zu den Stromsollwert z.B.: 338,0 QMaster-Werten Wert in A für die obere Stromgrenze oberer Schweißstrom-Grenzwert 344,0 Stromsollwert...
Seite 97 Drahtvorschub-QMaster Werte für einen aus- gewählten Job festlegen Allgemeines Die Reihenfolge der an der „Wäscheleine“ angezeigten Screens hängt von der Art des jeweils ausgewählten Jobs ab. Zweck von QMas- QMaster-Werte können für jeden Job individuell eingegeben werden. Werden festgelegte ter-Werten QMaster-Werte für einen bestimmten Zeitraum über- oder unterschritten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle...
Seite 98 WICHTIG! Wird bei einem ausgewählten Job der Wert der Parameter „Maximalzeit der Draht- vorschub-Abw. “ und „Maximalzeit der Schweißgeschw.-Abw.“ = „Aus“ eingege- ben, so ist die Drahtvorschub-QMaster Funktion für diesen Job deaktiviert. Erklärung zu den z.B.: 15,0 m/mi Drahtvorschub-Sollwert Drahtvorschub- QMaster Werten Wert für die untere Drahtvorschub-Grenze m/mi...
Seite 99 Kennlinie optimieren und verwalten Allgemeines Im Menüpunkt „Kennlinien optimieren & verwalten“ können Benutzerkennlinien verwaltet, umbenannt oder optimiert werden. HINWEIS! Das Optimieren von Benutzerkennlinien setzt Kenntnisse in der Lichtbogen- und Schweißtechnik voraus. WICHTIG! Zur Erstellung einer Benutzerkennlinie sind mindestens zwei Kennlinien- Punkte nötig.
Seite 100 Taste F2 „Ja“ oder F3 „Nein“ drücken Online editieren - F2 „Ja“ Die Stromquelle wechselt in ein Setup-Menü, unabhängig von den aktuellen Stromquellen-Einstellun- gen. An der Fernbedienung geänderte Daten, für die an der Stromquelle eine Anzeigemöglich- keit besteht, werden auch an der Stromquelle angezeigt (z.B.
Seite 101 Kennlinien verwalten Kennlinien Menüpunkt „Kennlinien optimieren & auswählen verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Kennlinien verwalten“ drücken: Der 1. Screen „Kennlinien verwal- ten“ des Wizard wird angezeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie XYZ Gewünschte Kennlinie mittels Einstell- rad (18) auswählen Taste F1 „Kennlinie auswählen“...
Seite 102 Kennlinien be- Menüpunkt „Kennlinien optimieren & nennen und um- verwalten“ aufrufen benennen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Kennlinien verwalten“ drücken: Der 1. Screen „Kennlinien verwal- ten“ des Wizard wird angezeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie XYZ Gewünschte Kennlinie mittels Einstell- rad (18) auswählen Taste F1 „Kennlinie auswählen“...
Seite 103 Taste F5 „Abbrechen“ drücken Screen „Kennlinien verwalten“ Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie XYZ Kennlinien Menüpunkt „Kennlinien optimieren & löschen verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Unabhängig vom angezeigten Screen Taste F1 „Kennlinien verwalten“...
Seite 104 Gewünschte Kennlinie mittels Einstell- rad (18) auswählen Taste F2 „Kennlinie löschen“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie die Kennlinie ... wirklich löschen?“ wird angezeigt Screen „Kennlinien verwalten“ Taste F2 „Ja“ drücken Die Kennlinie wird gelöscht, Screen „Kennlinien verwalten“ wird angezeigt Sicherheitsabfrage „Wollen Sie die Kennlinie ... wirk- lich löschen?“...
Seite 105 Kennlinien-Punkte verwalten Kennlinien-Punk- Menüpunkt „Kennlinien optimieren & te auswählen verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Taste F1 „Kennlinien verwalten“ drücken, entsprechende Kennlinie auswählen Unabhängig vom angezeigten Screen den zu ändernden Kennlinien-Punkt mittels Tasten F2 oder F5 auswählen: F2 „voriger Punkt“...
Seite 106 Mittels Einstellrad (18) auswählen, ob der Kennlinien-Punkt berechnet oder kopiert werden soll. Kennlinien-Punkt berechnen: Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Kennlinien-Punkt berechnen“ des Wizard wird ange- zeigt Screen „Kennlinien-Punkt einfügen“ - Berechnen aus- gewählt Drahtvorschub, für den der neue Kennlinien-Punkt errechnet werden soll, mittels Einstellrad (18) eingeben Taste F2 „Vorwärts“...
Seite 107 Der neue Kennlinien-Punkt wird seinem Drahtvorschub entsprechend in die Kennli- nie eingefügt, der entsprechende Screen „Daten“ wird angezeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ mit neuem Kennli- nien-Punkt (Punkt 1) Kennlinien-Punkt kopieren: Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Kennlinien-Punkt kopiert“ des Wizard wird als Bestätigung angezeigt.
Seite 108 Der aktuell ausgewählte Kennlinien- Punkt wird in die Kennlinie kopiert, der entspre- chende Screen „Daten“ wird angezeigt. Beispiel für einen Screen „Daten“ mit kopiertem Kennlinien-Punkt (Punkt 3) Kennlinien-Punk- Menüpunkt „Kennlinien optimieren & te löschen verwalten“ aufrufen Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“...
Seite 109 Der ausgewählte Kennlinien-Punkt wird gelöscht, der entsprechende Screen „Da- ten“ wird angezeigt Beispiel für einen Screen „Daten“ der Kennlinie XYZ...
Seite 110 Kennlinien-Parameter von Standard-Kennlinien Zündung Anschleichgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit [m/min] vor Schweißbeginn (0 - aktuell eingestellter Drahtvor- schub-Wert) Zündstrom-Zeit Dauer [ms], wie lange der bei Schweißstart gesetzte Zündstrom aktiv ist. kein Zündstrom max. Dauer für den Zündstrom Zündstrom Höhe des Zündstromes [A] der bei Schweißstart gesetzt wird. Der Zündstrom ist von Zusatzmaterial und Drahtdurchmesser abhängig.
Seite 111 Auswirkungen zu hoher Spannung: Zu langer Lichtbogen Im Bereich der Schweißnaht können Randkerben auftreten Festschmelzen der Drahtelektrode am Kontaktrohr möglich Geringe Kurzschluss-Frequenz Auswirkungen zu geringer Spannung: Zu kurzer Lichtbogen - Lichtbogen instabil Drahtelektrode wird nicht ausreichend aufgeschmolzen - viele Spritzer durch Eintau- chen der Drahtelektrode in das Schweißgut Kennlinien-Neigung Widerstandswert [μOhm], mit dem eine fallende oder neutrale Kennlinie eingestellt...
Seite 112 Sonderdynamik Mit der Sonderdynamik kann ein bestimmter Stromwert für die Dauer des Kurzschlus- ses zum aktuellen Schweißstrom dazu gegeben werden. keine Sonderdynamik (weicher, zur Instabilität neigender Lichtbogen) 65535 max. Sonderdynamik (harter, stabiler Lichtbogen) Stromabfall Der Parameter Stromabfall bestimmt mit welcher Geschwindigkeit die Kurzschluss- Stromregelung auf Spannungsregelung übergeht.
Seite 113 Spannungs-Richtwert Der Spannungs-Richtwert [V] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Pro- beschweißung ermittelt. Bei den Stromquellen TS 4000/5000 und TPS 2700/4000/5000 entspricht der Spannungs-Richtwert der Spannung am Kontaktrohr. Strom-Richtwert Der Strom-Richtwert [A] wird beim MIG/MAG manuellen Schweißen üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt.
Seite 114 Kennlinien-Parameter von Puls-Kennlinien Zündung Anschleichgeschwindigkeit Drahtgeschwindigkeit [m/min] vor Schweißbeginn (0 - aktuell eingestellter Drahtvor- schub-Wert) Zündstrom-Zeit Dauer [ms], wie lange der bei Schweißstart gesetzte Zündstrom aktiv ist. kein Zündstrom max. Dauer für den Zündstrom Zündstrom Höhe des Zündstromes [A] der bei Schweißstart gesetzt wird. Der Zündstrom ist von Zusatzmaterial und Drahtdurchmesser abhängig.
Seite 115 Stromabfall Tau Grundstrom Der Grundstrom [A] hat die Funktion den Lichtbogen in der Pause zwischen den Im- pulsen (= Grundstrom-Phase) aufrecht zu halten. Auswirkungen eines zu hohen Grundstroms: zu starkes Anschmelzen der Drahtelektrode Bildung großvolumiger Tropfen Auswirkungen eines zu geringen Grundstroms: Ionisation der Lichtbogen-Strecke zu gering Abreißen des Lichtbogens in der Grundstrom-Phase Stromanstieg Pulsbeginn...
Seite 116 Stromabfall Pulsende Der Parameter [A/ms] beschreibt den linearen Abfall des Stromes bei Pulsende, z.B. kein Stromabfall weicher Lichtbogen 1000 max. Stromabfall (harter Lichtbogen) Stromabfall Tau Zeitlicher Übergang [ms] von einer linearen Rampe auf den Ablösestrom (0 - 5) harter Übergang, hartes Lichtbogen-Geräusch weicher Übergang, weicheres Lichtbogen-Geräusch Ablösestrom Der Ablösestrom [A] ist in der abfallenden Impulsflanke wirksam und dient zur Opti-...
Seite 117 Auswirkungen zu geringer Spannung: Zu kurzer Lichtbogen Drahtelektrode wird nicht ausreichend aufgeschmolzen - viele Spritzer durch Eintau- chen der Drahtelektrode in das Schweißgut Fakt-I_b-Regelung (pi) Einwirkung der Regelabweichung [%] auf den Grundstrom (0 - 50) Fakt-I_p1-Regelung (pi) Einwirkung der Regelabweichung [%] auf den Pulstrom (0 - 50) Fakt-f-Regelung (p) Einwirkung der Regelabweichung [%] auf die Frequenz (0 - 50) Fakt-I_b-Korrektur...
Seite 118 I (A) I (A) t (s) I (A) t (s) I (A) t (s) t (s) Regel-Parameter Pulsstrom Fakt-I_b-Regelung (pi) Grundstrom Frequenz = 1/t Fakt-I_p1-Regelung (pi) Fakt-f-Regelung (p) Kurzschluss Stromanstieg Kurzschluss Der Parameter [A/ms] beschreibt, wie im Kurzschluss-Fall der Strom nach einer be- stimmten Rampe ansteigt.
Seite 119 Rückbrandzeit 0,40 maximale Rückbrandzeit (Gefahr eines Drahtfestbrandes am Kontakt- rohr) Richtwerte Material-Richtwert Der Richtwert für die Materialstärke [mm] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt Spannungs-Richtwert Der Spannungs-Richtwert [V] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probe- schweißung ermittelt.
Seite 120 Kennlinien-Parameter von CMT-Kennlinien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT-Kennlinien ist eine komplexe Aufgabe und somit Kenkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT-Kennlinien ist eine spezielle Messtechnik (z.B. Highspeed-Kamera, Osziloskop, etc.) sowie umfangreiches Hintergrund- Wissen erforderlich.
Seite 121 t_hotstart Dauer [ms], wie lange die bei Schweißstart gesetzte Veränderung der Lichtbogen- Länge aktiv ist. keine Veränderung der Lichtbogen-Länge 654,9 max. Dauer für die Veränderung der Lichtbogen-Länge slaghammer On_1/Off_0 Funktion zum Entfernen von Schlacke am Ende der Drahtelektrode Die Drahtelektrode führt eine schnelle Vor- und Rückwärtsbewegung durch und berührt dabei die Werkstück-Oberfläche, bis eine eventuell vorhandene Schlacke von der Drahtelektro- de abspringt und eine Zündung stattfindet.
Seite 122 I_sc_wait Strom-Sollwert [A] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad vd_sc_wait Drahtgeschwindigkeit [m/min] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintau- chen der Drahtelektrode in das Schmelzbad I_sc2 Strom-Sollwert bei Kurzschluss [A] d_boostup Lineare Stromanstiegs-Geschwindigkeit [A/ms] zu Beginn der Boost-Phase kein Stromanstieg 1000 maximaler Stromanstieg...
Seite 123 I_drop_melt maximale Kugelbildung t_burnback Dauer des stromlosen Drahtrückzuges [ms], nachdem der Schweißstrom abgeschaltet wurde (v = -6 m/min) Richtwerte Strom-Richtwert Der Strom-Richtwert [A] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probe- schweißung ermittelt. Material-Richtwert Der Richtwert für die Materialstärke [mm] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt.
Seite 124 Kennlinien-Parameter von CMT / Puls-Kennlinien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT / Puls-Kennlinien (CMT+P) ist eine komple- xe Aufgabe und somit Kenkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT+P Kennlinien ist eine spezielle Messtechnik (z.B.
Seite 125 slaghammer On_1/Off_0 Funktion zum Entfernen von Schlacke am Ende der Drahtelektrode Die Drahtelektrode führt eine schnelle Vor- und Rückwärtsbewegung durch und berührt dabei die Werkstück-Oberfläche, bis eine eventuell vorhandene Schlacke von der Drahtelektrode abspringt und eine Zündung stattfindet. Bei Aluminium-Werkstoffen ist der Zündungsparameter slaghammer = 0. Der Parameter wird nicht bei allen CMT-Kennlinien angezeigt.
Seite 126 I_sc2 Strom-Sollwert [A] bei Kurzschluss I_boost Strom-Sollwert [A] während der Boost-Phase t_I_boost Dauer [ms] der Boost-Phase, vom Beginn des Booststrom-Anstiegs bis zum Be- ginn des Booststrom-Abfalls keine Boost-Phase 99,98 maximale Dauer der Boost-Phase Pulsparameter d_pulsup Lineare Pulsstrom-Anstiegsgeschwindigkeit [A/ms] kein Pulsstrom-Anstieg 1000 maximaler Pulsstrom-Anstieg (10)
Seite 127 WICHTIG! Die Pulsfrequenz errechnet sich wie folgt: (t_base + t_p1) (17) t_p1 Dauer der Pulsstrom-Phase [ms], von Beginn Stromanstieg bis Beginn Strom- abfall keine Pulsstrom-Phase 50,02 maximale Dauer der Pulsstrom-Phase CMT / Puls CMT_cycles Anzahl der CMT-Zyklen (0 - 500) Puls_cycles Anzahl der Puls-Zyklen (0 - 500) Schweißende...
Seite 128 Schweißspannung und Schweißstrom an der Stromquelle einstellen Probeschweißung durchführen Während des Schweißvorganges werden die aktuellen Werte für Schweißspannung und Schweißstrom als Ist-Wert an der Fernbedienung angezeigt. Die Werte können während des Schweißvorganges nicht verändert werden, der Auswahl- balken wird durchgehend schwarz angezeigt.
Seite 129 Kennlinien-Parameter von CMT Advanced Kennlini- Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT / Puls-Kennlinien (CMT+P) ist eine komple- xe Aufgabe und somit Kernkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT+P Kennlinien ist eine spezielle Messtechnik (z.B.
Seite 130 Weldstart Positive_weldstart_cycles Anzahl der positiven Schweißstart-Zyklen Negative_weldstart_cycles Anzahl der negativen Schweißstart-Zyklen Summary_weldstart_cycles Gesamtanzahl der Schweißstart-Zyklen Screen „Weldstart“ bei CMT Advanced Kennlinien CMT-Parameter Die CMT-Parameter werden in den Screens „CMT - Param1“ und „CMT - Param2“ ange- und EN-CMT - Pa- zeigt.
Seite 131 I_sc_wait (-5) EN_I_sc_wait Strom-Sollwert [A] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad vd_sc_wait (-6) EN_vd_sc_wait Drahtgeschwindigkeit [m/min] im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintau- chen der Drahtelektrode in das Schmelzbad I_sc2 (-7) EN_I_sc2 Strom-Sollwert bei Kurzschluss [A] d_boostup (-8)
Seite 132 (13) tau_boostdown (-13) EN_tau_boostdown Nichtlineare Stromabfall-Geschwindigkeit [ms] im Anschluss an die Boost-Pha- se (0,08 - 20) EN/EP CMT Positive_cycles Positive CMT-Zyklen Negative_cycles Negative CMT-Zyklen Schweißende I_drop_melt EN_I_drop_melt Strom-Sollwert [A] zur Kugelbildung am Schweißende (t=10 ms) keine Kugelbildung maximale Kugelbildung t_burnback Dauer des stromlosen Drahtrückzuges [ms], nachdem der Schweißstrom abgeschaltet wurde (v = -6 m/min)
Seite 133 Übernehmen von Spannungs-Richtwert und Strom-Richtwert werden von der Fernbedienung direkt aus Spannungs- und dem Schweißversuch übernommen: Strom-Richtwer- Schweißspannung und Schweißstrom an der Stromquelle einstellen Probeschweißung durchführen Während des Schweißvorganges werden die aktuellen Werte für Schweißspannung und Schweißstrom als Ist-Wert an der Fernbedienung angezeigt.
Seite 134 Kennlinien-Parameter von CMT / Puls Advanced Kennlinien Allgemeines HINWEIS! Das Erstellen und Bearbeiten von CMT / Puls-Kennlinien (CMT+P) ist eine komple- xe Aufgabe und somit Kenkompetenz von Forschung & Entwicklung. Für das Erstellen und Bearbeiten von CMT+P Kennlinien ist eine spezielle Messtechnik (z.B.
Seite 135 Übersicht: CMT- Die CMT-Parameter werden in den Screens „CMT - Param1“ und „CMT - Param2“ ange- Parameter, Puls- zeigt. Parameter Die Puls-Parameter werden in den Screens „Pulsparameter 1“ und „Pulsparameter 2“ angezeigt. (m/s) (19) t (s) (14) (13) I (A) (16) (12) (17)
Seite 136 d_boostup 1000 maximaler Stromanstieg tau_boostup Nichtlineare Stromanstiegs-Geschwindigkeit [ms] zu Beginn der Boost-Phase (0,08 - 5,00) I_boost Strom-Sollwert [A] während der Boost-Phase t_I_boost Dauer [ms] der Boost-Phase, vom Beginn des Booststrom-Anstiegs bis zum Be- ginn des Booststrom-Abfalls keine Boost-Phase 99,98 maximale Dauer der Boost-Phase (10) d_boostdown Lineare Stromabfall-Geschwindigkeit [A/ms] im Anschluss an die Boost-Phase...
Seite 137 (16) d_Ip2 Lineare Pulsstrom-Abfallgeschwin- digkeit [A/ms] t_p2 kein Pulsstrom-Ab- (14) I_p1 fall 2200 maximaler Puls- strom-Abfall (16) d_Ip2 (17) tau_Ip2 Nichtlineare Pulsstrom-Abfallge- schwindigkeit [ms] I_p2 (17) tau_Ip2 I (A) d_I_Base I_p2 (18) I_base tau_I_base t (s) Ablösestrom [A] (muss größer als I_base sein, da Parameter an der abfallenden Pulsflanke sonst die Gefahr eines Lichtbogen- Abriss gegeben ist)
Seite 138 Auswirkungen zu geringer Spannung: Zu kurzer Lichtbogen Drahtelektrode wird nicht ausreichend aufgeschmolzen - viele Spritzer durch Eintau- chen der Drahtelektrode in das Schweißgut k_I_p1_reg_gain Einwirkung der Regelabweichung [%] auf den Pulstrom k_Vd_reg_gain Einwirkung der Regelabweichung [%] auf die Drahtgeschwindigkeit k_I_b_reg_gain Einwirkung der Lichtbogen-Längenkorrektur [%] auf den Grundstrom I_p1_reg_delta_min untere Regelgrenze für den Pulsstrom Ip1 [A]...
Seite 139 Material-Richtwert Der Richtwert für die Materialstärke [mm] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probeschweißung ermittelt. Spannungs-Richtwert Der Spannungs-Richtwert [V] wird üblicherweise im Versuch oder an Hand einer Probe- schweißung ermittelt. Bei den Stromquellen TS 4000/5000 und TPS 2700/4000/5000 entspricht der Spannungsrichtwert der Spannung am Kontaktrohr.
Seite 140 Kennlinien-Parameter ändern Der Prozessreg- In jedem Screen des Menüpunktes „Kennlinien optimieren & verwalten“ wird der Pro- zessregler angezeigt. Dieser Prozessregler unterstützt die Optimierung von Pulskennlini- en mittels der Regel-Parameter Fakt-I_b-Regelung (pi), Fakt-I_p1-Regelung (pi) und Fakt-f-Regelung (p) Prozessregler mit Einstellbereichen (1) optimaler Bereich (2) aktueller Wert Idealerweise sollte der für einen Regler-Parameter eingestellte Wert innerhalb des opti- malen Bereichs liegen.
Seite 141 Kennlinien-Para- Menüpunkt „Kennlinien optimieren & verwalten“ aufrufen meter ändern Der zuletzt aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Taste F1 „Kennlinien verwalten“ drücken, entsprechende Kennlinie auswählen Unabhängig vom angezeigten Screen mittels Taste rechts (8) den Screen „Daten“ auswählen, in dem sich der zu ändernde Kennlinien-Parameter befindet Mittels Tasten F2 oder F5 den Kennlinien-Punkt auswählen, für den der Kennlinien- Parameter geändert werden soll: F2 „voriger Punkt“...
Seite 142 Software „RCU Data Receiver“, installiert am PC / Laptop Datenverbindung zwischen PC / Laptop und der Stromquelle (z.B. mittels Local- Net / RS 232 Interface oder mittels Option „Ethernet“ an der Stromquelle) Fernbedienung RCU 5000i Falls kein LocalNet-Anschluss an der Stromquelle frei ist: LocalNet-Verteiler passiv...
Seite 143 Software „RCU Data Receiver“, installiert am PC / Laptop handelsüblicher Card-Reader zum Auslesen der Daten von der Speicherkarte Fernbedienung RCU 5000i Falls kein LocalNet-Anschluss an der Stromquelle frei ist: LocalNet-Verteiler pas- Schweißdaten, die direkt ausgewertet werden, können parallel auch auf die Speicherkar- te gespeichert werden.
Seite 144 Übersicht „Dokumentation“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Grundeinstellungen für die Dokumentation festlegen QMaster-Werte festlegen Maximalen Motorstrom einstellen Bauteil-Zähler Logbuch Schweißen Logbuch Ereignisse Speicherkarte entfernen...
Seite 145 Grundeinstellungen für die Dokumentation festle- Grundeinstellun- Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen gen für die Doku- Mittels Taste rechts (8) Screen mentation festle- „Grundeinstellungen“ auswählen Screen „Grundeinstellungen“ wird angezeigt Entsprechenden Parameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Parameter mittels Einstellrad (18) verändern Der Wert eines Parameters kann nur im Rahmen des definierten...
Seite 146 Zeitintervall zur Einstellung, in welchen Zeitabständen eine Dokumentation erfolgen soll Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Aktuelle Schweißwerte werden nicht dokumentiert; über die gesamte Schweißung wird ein Durchschnittswert für Schweißstrom und Schweißspannung angegeben; Fehler und Über-/Unterschreitungen werden dokumentiert Die aktuellen Schweißwerte werden alle 0,1 sec. dokumentiert Die aktuellen Schweißwerte werden alle 0,2 sec.
Seite 147 WICHTIG! Die Speicherkarte darf nicht schreib- geschützt sein. Befindet sich keine Speicherkarte in der Aufnahme für Speicherkarte (24), Wird der Screen „Warnung - Bitte legen Sie eine Speicherkarte ein“ angezeigt. Zum Auslesen der Daten von der Spei- cherkarte ist ein handelsüblicher Card- Reader erforderlich.
Seite 148 Bei maximaler Dokumentation (Nahtintervall = 1, Zeitintervall = 0,1, Einschaltdauer 100 %) eine volle Speicherkarte innerhalb von max. 4 Minuten wechseln. Andernfalls gehen die an der Fernbedienung RCU 5000i zwischen- gespeicherten Daten verloren. Die Fernbedienung RCU 5000i unterstützt Speicherkarten von 32 MB - 1GB Speicher.
Seite 149 QMaster-Werte festlegen Zweck von QMas- Im Menüpunkt „Dokumentation“ können QMaster-Werte festgelegt werden. Beim Abspei- ter-Werten chern von Jobs werden diese QMaster-Werte als Voreinstellung übernommen. Werden festgelegte QMaster-Werte beim Jobschweißen für einen bestimmten Zeitraum über- oder unterschritten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle Ausgabe eines Warnsignals Keine Reaktion...
Seite 150 Maximalzeit der Stromabweichung z.B.: Reaktion z.B.: Abschal- tung Ist beim Jobschweißen der tatsächliche Schweißstrom für mehr als 0,8 sec. größer als 275 A oder kleiner als 236 A, schaltet die Stromquelle ab. Schweißspannung laut Job z.B.: 35,0 Wert in V für die obere Spannungsgrenze oberer Schweißspannungs-Grenzwert 37,1 Schweißspannung laut Job...
Seite 151 Maximalen Motorstrom einstellen Allgemeines Im Menüpunkt „Dokumentation“ kann für Vorschubmotor und den Motor einer PushPull- Einheit der maximale Motorstrom festgelegt werden. Beim Abspeichern von Jobs werden diese maximalen Motorstrom-Werte als Voreinstellung übernommen. Werden die festge- legten Motorstrom-Werte im Schweißbetrieb für einen bestimmten Zeitraum überschrit- ten, so wird eine der folgenden Reaktionen ausgegeben: Sofortige Abschaltung der Stromquelle Ausgabe eines Warnsignals...
Seite 152 Bauteil-Zähler Allgemeines Im Menüpunkt „Dokumentation“ ist eine Bauteil-Zählfunktion vorhanden. Mit dem Bauteil- Zähler können beliebigen Bauteilen oder Werkstücken fortlaufende Nummern zugeord- net werden. Durch die zugeordnete Nummer ist jeder Bauteil genau identifizierbar (z.B. beim Auftreten eines Fehlers). Bauteil-Zähler ak- Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen tivieren Mittels Taste rechts (8) Screen „Bau- teil-Zähler“...
Seite 153 Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Bau- teil-Zähler“ auswählen Screen „Bauteil-Zähler“ wird ange- zeigt Parameter „Bauteil-Nummer“ mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Taste F3 „Benennen“ drücken Der Screen „Bauteil-Nummer ein- geben“ wird angezeigt. Dokumentation: Screen „Bauteil-Zähler“, Parameter „Bauteil-Nummer“...
Seite 154 Beispiel für eine Bauteil-Nummer mit Trennzeichen: 4-stellige Endnummer (wird erhöht bis max. 9999) Trennzeichen Zeichen vor dem Trennzeichen bleiben unverändert Somit ergeben sich die möglichen Bauteil-Nummern von K10-0002 bis K10-9999. Bauteil-Nummer Die Erhöhung der Bauteil-Nummer kann manuell über die Tasten F1 und F2 oder per erhöhen Jobs erfolgen.
Seite 155 Erhöhung per Job Parameter „Erhöhung“ mittels Einstell- rad (18) auf „Job“ einstellen Beim Parameter „Job-Trigger“ die Nummer des Jobs eingeben, bei dem die Bauteil-Nummer erhöht werden soll. Jedesmal wenn der im Parameter „Job-Trigger“ eingegebene Job angewählt wird, erhöht sich die Bauteil-Nummer.
Seite 156 Logbuch Schweißen Allgemeines Im Logbuch Schweißen werden die Schweißdaten sämtlicher MIG/MAG-Schweißungen (Synergic, Manuell, Job) von Schweißstart über die Sections bis Schweißende aufge- zeichnet. Logbuch Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen Schweißen - Mittels Taste rechts (8) Screen „Log- Schweißdaten an- buch Schweißen“ auswählen zeigen Screen „Logbuch Schweißen“...
Seite 157 Die Schweißdaten der jeweiligen Section werden angezeigt. Screen „Schweißinformation“ für Naht 2, Section 1...
Seite 158 Im Logbuch Ereignisse werden folgende Daten aufgezeichnet: Das An- und Abmelden von Usern Das Ändern von Jobs Das Auftreten und Beheben von Fehlern Aktualisierungen der RCU 5000i-Software Das Logbuch Ereignisse fasst ca. 400 Einträge. Logbuch Ereig- Menüpunkt „Dokumentation“ aufrufen nisse Mittels Taste rechts (8) Screen „Log-...
Seite 159 Speicherkarte entfernen Allgemeines Zum Auswerten der Daten muss die Speicherkarte aus der Fernbedienung herausge- nommen werden, z.B. in Schweißpausen. Ein Entfernen der Speicherkarte ist jederzeit möglich. Speicherkarte HINWEIS! entfernen Bei Dokumentation auf Speicherkarte vor dem Entfernen der Speicherkarte immer Taste F5 „SD-Karte entfernen“ drücken. Im entsprechenden Screen „Daten“...
Seite 160 Speicherkarte entfernen Screen „Information - Der Speichervorgang ist abge- schlossen“...
Seite 161 „Maschinenvoreinstellungen“ setzt sich aus folgenden Abschnitten zusammen: Maschinenvoreinstellungen für RCU 5000i - Unlock-Funktion den Schweißbetrieb einstellen Sprache und Norm einstellen Ethernet Einstellung RCU 5000i - Versionsdaten anse- Datum und Uhrzeit einstellen Roboter-Interface - Roboterbetrieb Backup erstellen Profile / Keys Daten wiederherstellen...
Seite 162 Maschinenvoreinstellungen für den Schweißbetrieb einstellen Maschinenvorein- Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- stellungen für gen“ aufrufen „MIG/MAG“ ein- Mittels Taste rechts (8) Screen „MIG/ stellen MAG“ auswählen Screen „MIG/MAG“ wird angezeigt Entsprechende Voreinstellung mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Voreinstellungen mittels Ein- stellrad (18) verändern Der Wert einer Voreinstellung kann nur im Rahmen des definier-...
Seite 163 Maschinenvorein- Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- stellungen für gen“ aufrufen „Stabelektroden- Mittels Taste rechts (8) Screen Schweißen“ ein- „Stabelektroden-Schweißen“ stellen auswählen Screen „Stabelektroden- Schweißen“ wird angezeigt Entsprechende Voreinstellung mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Wert der Voreinstellungen mittels Ein- stellrad (18) verändern Der Wert einer Voreinstellung kann nur im Rahmen des definier-...
Seite 164 Ethernet ist eine Option zur Einbindung einer Stromquelle in ein lokales Netzwerk. Ist die Option Ethernet (Print UBST mit Ethernet-Anschluss) an der Stromquelle installiert, ist auch der Screen für die Einstellung der Ethernet-Parameter an der RCU 5000i verfügbar. Der Screen wird zur Wäscheleine hinzugefügt.
Seite 165 Gewünschten Ethernet-Parameter mit- tels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Gewünschte Position mittels Taste F3 „<“ oder Taste F4 „>“ auswählen Position mittels Einstellrad (18) ein- stellen Bei abgeschlossener Einstellung der Ethernet-Parameter Taste F2 „Fertig“ drücken Der Screen „Ethernet Einstellun- gen“...
Seite 166 Datum und Uhrzeit einstellen Datum und Uhr- Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- zeit einstellen gen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Uhr/ Datum“ auswählen Screen „Uhr/Datum“ wird ange- zeigt Entsprechenden Parameter mittels Tasten nach unten (6) oder nach oben (7) auswählen Parameter mittels Einstellrad (18) verändern Der Wert eines Parameters kann nur im Rahmen des definierten...
Seite 167 Bei der externen Parameteranwahl werden die Parameter über die Roboter-Steue- rung eingegeben und geändert. Die externe Parameteranwahl ist die Standardeinstellung für den Roboterbetrieb. Beim Neustart und beim Absperren wechselt die Fernbedienung RCU 5000i automatisch in die externe Parameteranwahl. Durch eine selektive Extern-Intern-Umschaltung lassen sich ausgewählte Parameter bei externer Parameteranwahl intern an der Fernbedienung verändern und einstellen.
Seite 168 Mittels Taste rechts (8) Screen „Robo- ter-Interface“ auswählen Screen „Roboter-Interface“ wird angezeigt Parameter „allg. Parameteranwahl“ mittels Einstellrad (18) auf „Extern“ einstellen Die Fernbedienung RCU 5000i wechselt in die externe Parame- teranwahl. Die einzustellenden Parameter werden über die Roboter-Steue- rung eingegeben und geändert. Maschinenvoreinstellungen: Screen „Roboter-Inter- face“...
Seite 169 Selektive Extern- Mittels Funktionstaste F5 „Int / Ext“ kann bei externer Parameteranwahl eine selektive Intern-Umschal- Extern-Intern-Umschaltung ausgewählter Parameter erfolgen. Die externen Parameter tung ausgewähl- lassen sich somit intern an der Fernbedienung verändern und einstellen. ter Parameter bei Die Funktionstaste F5 „Int / Ext“ steht in folgenden Menüpunkten zur Verfügung: externer Parame- MIG/MAG Synergic Schweißen teranwahl...
Seite 170 MIG/MAG Synergic Schweißen: Screen „Arbeitsparameter“, Brennerbetriebsart ausgewählt - Funktionstaste F5 „Int / Ext“ gesperrt Weitere Funktio- Auswahl von Menüpunkten nen im Roboter- Im Roboterbetrieb können folgende Menüpunkte ausgewählt werden: betrieb Schweißverfahren, welches aktuell vom Roboter ausgewählt ist Job optimieren & verwalten Kennlinie optimieren &...
Seite 171 z.B.: Roboter arbeitet in „MIG/MAG Synergic Schweißen“ Menüpunkt „MIG/MAG Synergic Schweißen“ ist vom Benutzer geöffnet, Screen „Verfahrenseinstellungen“ ist ausgewählt Roboter wechselt in „Jobschweißen“ Anzeige an der Fernbedienung wechselt automatisch in den zuletzt angezeigten Screen „Daten“ des Menüpunktes „Jobschweißen“ Signal „Roboter extern“ Bei einer Roboteranbindung mittels Feldbus-Systemen wird von der Fernbedienung das Signal „Roboter extern“...
Seite 172 Profile / Keys Allgemeines Im Screen „Profile / Keys“ kann eine Benutzerverwaltung erfolgen. Eine Benutzerverwal- tung ist sinnvoll, wenn mehrere Benutzer mit ein und derselben Fernbedienung arbeiten. Die Benutzerverwaltung erfolgt mittels unterschiedlicher Profile und mit Hilfe der Key- Karten (Artikelnummer 43,0001,1168). Je nach Ausbildungsstand oder Qualifikation ei- nes Benutzers werden die Benutzer unterschiedlichen Profilen zugeordnet.
Seite 173 Sind keine weiteren Profile außer „Administrator“ und „Abgesperrt“ und keine Keys ange- legt, dient eine beliebige Key-Karte zum Absperren und Aufsperren der Fernbedienung. Bei abgesperrter Fernbedienung wird das Profil „Abgesperrt“ aktiviert (siehe auch Ab- schnitt „RCU 5000i mittels Key-Karte absperren und aufsperren“).
Seite 174 Profil „Adminis- Das Profil „Administrator“ kann man nicht löschen, nicht umbenennen und nicht bearbei- trator“ ten. Profil „Abge- Das Profil „Abgesperrt“ kann man nicht löschen und nicht umbenennen. sperrt“ Das Profil „Abgesperrt“ kann man bearbeiten, um je nach Bedarf verschiedene Screens und Funktionen freizugeben.
Seite 175 Auf Grund von fehlerhaft oder falsch angelegten Profilen und Keys können Key-Karten nicht erkannt oder zugelassen werden, die Fernbedienung RCU 5000i sperrt ab. Lesen Sie die folgenden Punkte aufmerksam durch und halten Sie sich beim Anlegen von Profilen und Keys an diese Empfehlung.
Seite 176 Profile anlegen und bearbeiten Voraussetzung Um Profile anlegen zu können, muss ein Administrator-Key angelegt sein. Administrator- Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- Key anlegen gen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Profi- le / Keys“ aufrufen Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt Mittels Einstellrad (18) Profil „Adminis- trator“...
Seite 177 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Tas- te F1 „Übernehmen“ drücken: Beim Anlegen des 1. Keys wird sofort der 2.
Seite 178 Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt Screen „Bestätigung“ Profile anlegen Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- gen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „Profi- le / Keys“ aufrufen Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt Taste F3 „Neues Profil“ drücken Nur wenn noch kein Administra- tor- Key angelegt wurde, wird der Screen „Information - Administra-...
Seite 179 Taste F3 „Profil benennen“ drücken Screen „Profil benennen“ wird an- gezeigt Screen „Name des Profils eingeben“ Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Tas- te F1 „Übernehmen“...
Seite 180 Belegungen von Funktionstasten, die für das jeweilige Profil freigegeben werden sollen, mittels Einstellrad (18) auswählen Zum Aktivieren der Belegungen von Funktionstasten Taste F4 „Auswählen“ drücken Eine aktivierte Belegung von Funktionstasten ist mit einem X im Kontrollkästchen gekennzeichnet. Screen „Weitere Einstellungen“: Belegung von Funktionstasten mit „Jobs erstellen“...
Seite 181 Taste F2 „Vorwärts“ drücken Der letzte Screen „Bestätigung“ des Wizard wird angezeigt. Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Bestätigung“ Der Screen „Profile / Keys“ mit dem neuen Profil wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“ mit neuem Profil Profile öffnen / Gewünschtes Profil mittels Einstellrad schließen (18) auswählen...
Seite 182 Zum Schließen des Profils Taste F2 „Profil schließen“ drücken Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „Administrator“ geöffnet Das Profil wird geschlossen. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „Administrator“ ausgewählt Profil bearbeiten Gewünschtes Profil mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „Profil bearbeiten“ drücken Der 1.
Seite 183 Zum Ändern des Profilnamens Taste F3 „Profilname ändern“ drücken Screen „Profil benennen“ wird an- gezeigt. Screen „Name des Profils ändern“ Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“...
Seite 184 Menüpunkte und Datenscreens, die geändert werden sollen, mittels Ein- stellrad (18) auswählen WICHTIG! Um Datenscreens zu aktivieren, muss auch der übergeordnete Menüpunkt ak- tiviert sein. Zum Aktivieren eines Menüpunktes oder eines Datenscreens Taste F4 „Auswählen“ drücken Ein aktivierter Menüpunkt oder Datenscreen ist mit einem X im Kontrollkästchen gekennzeichnet.
Seite 185 Belegung Funktionstaste Übergeordnete Menüpunkte Int/Ext-Umschaltung MIG/MAG Synergic Schweißen, MIG/MAG Manu- ell Schweißen, Stabelektroden-Schweißen, WIG Schweißen, CC/CV Mode, Jobschweißen, Job optimieren & verwalten Parameterzugriff Backup Maschinenvoreinstellungen Restore Maschinenvoreinstellungen VR-/LR-Abgleich Maschinenvoreinstellungen Factory Maschinenvoreinstellungen Ändern (UBST-IP) Maschinenvoreinstellungen Jobs verwalten Job optimieren & verwalten Kennlinien verwalten Kennlinie optimieren &...
Seite 186 Profil löschen Gewünschtes Profil mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F5 „Profil löschen“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie das Profil ... und die zugehörigen Keys wirklich löschen?“ wird an- gezeigt. Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „TIG Welders“ ausgewählt Taste F2 „Ja“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie das Profil ...
Seite 187 Beispiel-Profile Allgemeines Zur einfacheren Anschauung wurden die Auswahllisten der folgenden Beispiel-Profile komplett abgebildet. Die Anzeige der Auswahllisten an der Fernbedienung ist durch die Größe des Displays vorgegeben. Die einzelnen Einträge der Auswahllisten lassen sich mittels Einstellrad (18) auswählen. Abgesperrt Werksseitige Voreinstellung des Profils „Abgesperrt“: Screen „Weitere Einstellungen“...
Seite 188 Screen „Weitere Einstellungen“ Hauptmenü im Profil „Welding Specialist MIG / MAG“ Screen „Menüs und Datenscreens“...
Seite 189 Robot-Pro- Aufgaben: grammer Kommunikation zwischen Robotersteuerung und Schweißanlage herstellen Kontrollfunktion Screen „Weitere Einstellungen“ Hauptmenü im Profil „Robot-Programmer“ Screen „Menüs und Datenscreens“...
Seite 190 Welder / Worker Aufgaben: Schweißarbeiten Durchführen von Backups Einfache Wartungsarbeiten, wie z.B. Schweißbrenner-Verschleißteile (Gasdüse, Kontaktrohr, etc.) wechseln, Vorschubrollen wechseln, Drahtspule wechseln Screen „Weitere Einstellungen“ Hauptmenü im Profil „Welder / Worker“ Screen „Menüs und Datenscreens“...
Seite 191 Keys anlegen und bearbeiten Key-Karten den Mittels Einstellrad (18) das Profil Profilen zuordnen auswählen, dem eine Key-Karte zuge- (Keys anlegen) ordnet werden soll Taste F1 „Neuer Key“ drücken Der 1. Screen „Name eintragen“ des Wizard wird angezeigt Maschinenvoreinstellungen - Screen „Profile / Keys“, Profil „MIG / MAG Welders“...
Seite 192 Taste F2 „Vorwärts“ drucken: der 2. Screen „Transponder regis- trieren“ des Wizard wird angezeigt WICHTIG! Keine Keys doppelt anlegen. Jedem Benutzer eine Key-Karte zuweisen. Screen „Name eintragen“ Zu registrierende Key-Karte auf die Lesezone für die Key-Karte (16) hal- Nur wenn eine Key-Karte bereits registriert wurde, wird der Screen „Fehler - Key existiert bereits“...
Seite 193 Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt Screen „Bestätigung“ Benutzer / Keys Profil, dem der zu ändernde Key zuge- bearbeiten ordnet ist, öffnen Entsprechenden Key mittels Einstell- rad (18) auswählen Taste F2 „Key bearbeiten“ drücken: der 1. Screen „Name ändern“ des Wizard wird angezeigt Screen „Profile / Keys“, Key „Mr.
Seite 194 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Tas- te F1 „Übernehmen“ drücken: der neue Name wird übernom- men, Screen „Name ändern“...
Seite 195 Taste F3 „OK“ drücken Andere Key-Karte registrieren Ansonsten wird der letzte Screen „Bestätigung“ des Wizard ange- zeigt Screen „Fehler - Key existiert bereits“ Taste F2 „Fertig“ drücken Screen „Profile / Keys“ wird ange- zeigt Screen „Bestätigung“ Benutzer / Keys Profil, dem der zu ändernde Key zuge- löschen ordnet ist, öffnen Entsprechenden Key mittels Einstell-...
Seite 196 Taste F2 „Ja“ drücken Sicherheitsabfrage „Wollen Sie den Key ... wirklich löschen“ Das ausgewählte Key wird gelöscht, der Screen „Profile / Keys“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen, Screen „Profile / Keys“...
Seite 197 Anmelden und Abmelden registrierter Benutzer an der Fernbedienung Allgemeines Mit Hilfe der Key-Karten kann man sich an der Fernbedienung RCU 5000i anmelden und abmelden. Voraussetzung: Die Key-Karte des Benutzers muss an der Fernbedienung RCU 5000i registriert und ei- nem Profil zugeordnet sein.
Seite 198 Der zuletzt vom Benutzer aufgerufene Screen „Daten“ wird angezeigt. Screen „Hinweis Key - Benutzer angemeldet“ Anzeige angemel- An der Fernbedienung RCU 5000i angemeldete Benutzer werden in der Informationszei- deter Benutzer le der Screens „Daten“ angezeigt, z.B.: Maschinenvoreinstellungen, Screen „Profile / Keys“, Jobschweißen, Screen „Arbeitsparameter“, Benutzer...
Seite 199 Das Profil „Abgesperrt“ wird aktiviert. Screen „Hinweis Key - Benutzer abgemeldet“ Anzeige Profil Ist an der Fernbedienung RCU 5000i das Profil „Abgesperrt“ aktiviert, wird dies in der In- „Abgesperrt“ formationszeile der Screens „Daten“ angezeigt, z.B.: MIG/MAG Synergic Schweißen, Screen „Schweißprogramm“, Profil „Abgesperrt“ aktiviert...
Seite 200 RCU 5000i - Unlock-Funktion Allgemeines Die Fernbedienung RCU 5000i ist ab Software-Version OFFICIAL RCU V1.14.12 mit der Unlock-Funktion ausgestattet. Diese Unlock-Funktion verändert das Profil „Abgesperrt“ und ermöglicht in den Maschi- nenvoreinstellungen den Zugriff auf den Screen „Profile / Keys“, z.B. um einen Adminis- trator- Key anzulegen oder das Profil „Abgesperrt“...
Seite 201 WICHTIG! Der Name der Textdatei zum Aktivieren des Screens „Profile / Keys“ muss „UACCESS.TXT“ sein. RCU 5000i von der Schweißanlage abstecken oder Schweißanlage aus- schalten Speicherkarte in die RCU 5000i ein- setzen RCU 5000i an der Schweißanlage an- stecken oder Schweißanlage einschal- Die RCU 5000i erkennt die Text- datei „UACCESS.TXT“...
Seite 202 Screen „Weitere Einstellungen“ im Profil „Abgesperrt“ nach Veränderung durch die Unlock-Funktion Bei ausgewähltem Profil „Abgesperrt“ können durch Drücken der Taste F4 „Profil ändern“ und anschließendem Drücken der Taste F2 „Vorwärts“ die Änderungen ange- zeigt werden. Screen „Menüs und Datenscreens“ im Profil „Abge- sperrt“...
Seite 203 Sprache und Norm einstellen Allgemeines Bei den Maschinenvoreinstellungen können im Screen „Sprache und Normen“ zur Zeit folgende Benutzersprachen eingestellt werden: Deutsch Niederländisch Englisch Chinesisch Französisch Japanisch Italienisch Koreanisch Spanisch Slowenisch Tschechisch Polnisch Schwedisch Finnisch Portugiesisch (Brasilien) Russisch Außerdem kann zwischen metrischen Einheiten (mm, kg, m/min, l, etc.) und imperialen Einheiten (in, lb, ipm, gal, etc.) umgeschaltet werden.
Seite 204 Versionsdaten ansehen Allgemeines Sofern die Fernbedienung RCU 5000i an eine Stromquelle angeschlossen ist, werden im Screen „Version“ neben den Versionsdaten der Fernbedienung auch die Versionsdaten von Stromquelle (UST), Digitalem Signal Prozessor (DSP) und Drahtvorschub (SR 41) angezeigt. Versionsdaten Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- ansehen gen“...
Seite 205 Backup erstellen Allgemeines Mit der Funktion „Backup“ können sämtliche Daten der Fernbedienung abgespeichert werden: Aktuelle Parameter-Einstellungen Jobs Benutzerkennlinien Eingestellte Schweißprogramme Maschinenvoreinstellungen Dokumentations-Einstellungen Eingestellte Schweißdaten, etc. Das Backup wird auf die Speicherkarte gespeichert. Das hierbei verwendete Dateiformat „*.FBC“ kann üblicherweise nicht angesehen werden. Backup erstellen WICHTIG! Die Speicherkarte darf nicht schreibgeschützt sein.
Seite 206 Entsprechende Buchstaben mittels Einstellrad (18) auswählen Taste F4 „>“ drücken, um den nächs- ten Buchstaben einzutragen Korrekturen können mittels der Tasten F3 „<“ oder F2 „< Löschen“ durchgeführt werden Bei abgeschlossener Benennung Tas- te F1 „Übernehmen“ drücken: Screen „Backup benennen“ Alle Daten der Fernbedienung werden auf die Speicherkarte gespeichert Screen „Hinweis BackUp“...
Seite 207 Daten wiederherstellen Allgemeines Mit der Funktion „Restore“ können vorhandene Backups wieder an der Fernbedienung abgespeichert werden: Das Backup wird von der Speicherkarte auf die Fernbedienung übertragen. Daten wiederher- Speicherkarte, auf der das wieder her- stellen - Restore zustellende Backup gespeichert ist, in Aufnahme für Speicherkarte (24) ein- setzen Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun-...
Seite 208 Die Daten, die wiederhergestellt wer- den sollen, mittels Einstellrad (18) Restore von Speicherkarte auswählen Zum Auswählen der jeweiligen Daten Taste F4 „Auswählen“ drücken (X im Kontrollkästchen = ausgewählt) Bei Auswahl von „komplett“ wer- den die Daten „Benutzer-Kennlini- en“, „Jobs“ und „Profile / Keys“ grau dargestellt und können auch nicht ausgewählt werden.
Seite 209 Drahtvorschub oder PushPull-Unit abgleichen Drahtvorschub Bei jeder Änderung am Drahtvorschub (z.B. Drahtführungsseele tauschen), ist ein Ab- abgleichen (VR- gleich des Drahtvorschubes erforderlich. Abgleich) Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- gen“ aufrufen Mittels Taste rechts (8) Screen „MIG/ MAG“ auswählen Screen „MIG/MAG“ wird angezeigt Taste F3 „VR-Abgleich“ drücken Der 1.
Seite 210 Taste F2 „Fertig“ drücken: Screen „Bestätigung“ Screen „MIG/MAG“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen: Screen „MIG/MAG“ PushPull-Unit ab- Der Abgleich der PushPull-Unit muss vor jeder erstmaligen Inbetriebnahme und nach je- gleichen dem Update der Drahtvorschub-Software erfolgen. Wird der Abgleich der PushPull- Unit nicht durchgeführt, werden Standardparameter verwendet - das Schweißergebnis kann unter Umständen nicht zufriedenstellend sein.
Seite 211 Entsprechenden PushPull-Motor mit- tels Einstellrad (18) anwählen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der 2. Screen „Draht auskoppeln“ des Wizard wird angezeigt Screen „Push/Pull-Motor auswählen“ Anweisungen im Screen „Draht aus- koppeln“ befolgen Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der VR-Abgleich wird gestartet, der 3. Screen „Leerlauf-Abgleich“ des Wizard wird angezeigt Screen „Draht auskoppeln“...
Seite 212 Anweisungen im Screen „Draht ein- koppeln“ befolgen VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende Drahtelektrode. Schweißbrenner von Gesicht und Körper weghalten. Taste F2 „Fertig“ drücken: Der VR-Abgleich wird erneut ge- startet, der 5. Screen „Last-Ab- gleich“ des Wizard wird angezeigt Screen „Draht einkoppeln“ Sobald der VR-Abgleich abgeschlossen ist, wird der 6.
Seite 213 Screen „MIG/MAG“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen: Screen „MIG/MAG“...
Seite 214 L/R-Abgleich - Schweißkreis-Induktivität und Schweißkreis-Widerstand abgleichen Allgemeines Bei Veränderung folgender Komponenten der Schweißanlage sind Schweißkreis-Indukti- vität (L) und Schweißkreis-Widerstand (R) abzugleichen: Brenner-Schlauchpakete Verbindungs-Schlauchpakete Massekabel, Schweißkabel Drahtvorschübe Schweißbrenner, Elektrodenhalter PushPull-Einheiten HINWEIS! Der L/R-Abgleich muss für jedes Schweißverfahren separat durchgeführt werden. L/R-Abgleich Menüpunkt „Maschinenvoreinstellun- gen“...
Seite 215 WICHTIG! Der Kontakt zwischen Masse- klemme und Werkstück muss auf gereinig- ter Werkstück-Oberfläche erfolgen. Anweisungen im Screen „Vorberei- tung“ befolgen Beim WIG-Schweißen anstelle vom Kontaktrohr die Wolfram- Elektrode satt aufsetzen. Beim Stabelektroden-Schweißen anstelle vom Kontaktrohr den Elektrodenhalter satt aufsetzen. Taste F2 „Vorwärts“ drücken: Der LR-Abgleich wird gestartet, der 3.
Seite 216 Der zuletzt aufgerufene Screen„Daten“ wird angezeigt. Maschinenvoreinstellungen: z.B. Screen „MIG/MAG“...
Seite 217 RCU 5000i - Einstellungen auf Auslieferungszu- stand zurücksetzen Allgemeines Die Maschinenvoreinstellungen der Fernbedienung können jederzeit auf den Ausliefe- rungszustand zurückgesetzt werden. Dabei werden sämtliche Daten gelöscht. Vor dem Zurücksetzen der Fernbedienung empfiehlt es sich, ein Backup der Daten zu erstellen.
Seite 218 Zum Aktualisieren der RCU 5000i-Software sind folgende Programme erforderlich: Treiber LocalNetUSB (auf der CD-ROM „Software Tools“) Software BASICLoad V2.83.2 oder höher (auf der CD-ROM „Software Tools“) Aktuelle Firmware RCU 5000i (für registrierte TechGuide User am TechGuide Online: http://www.fronius.com/techguide, oder via Fronius-Kundendienst) Vor dem Ersten CD-ROM „Software Tools“...
Seite 219 „Firmware RCU 5000i“ auswählen Seite „Firmware RCU 5000i“ wird angezeigt CD-ROM „Software Tools“ - Seite „Firmware RCU 5000i“ Download „LocalNetUSB“, Datei lokal auf Ihrem PC abspeichern „LocalNetUSB.exe“ ausführen Fenster „WinZip Self-Extractor - LocalNetUSB.exe“ wird angezeigt Fenster „WinZip Self-Extractor - LocalNetUSB.exe“...
Seite 220 Schaltfläche „Unzip“ klicken Bestätigung „WinZip Self-Extractor“ wird angezeigt, der Treiber LocalNetUSB ist am PC installiert Bestätigung „WinZip Self-Extractor“ Im Lieferumfang enthaltenes USB-Kabel am PC anstecken USB-Kabel am USB-Anschluss (25) der Fernbedienung anstecken Fenster „Neue Hardware gefunden“ wird angezeigt Fenster „Neue Hardware gefunden“ Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Willkommen“...
Seite 221 Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Hardwaretreiber installieren“ wird angezeigt Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Hardwaretreiber installieren“ „Nach einem passenden Treiber für das Gerät suchen (empfohlen)“ auswählen Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Suche nach Treiberdaten“...
Seite 222 Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Legen Sie ...“ wird angezeigt Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Legen Sie ...“ Mittels Schaltfläche „Durchsuchen“ den in Punkt 7. eingegebenen Speicherort auswählen Schaltfläche „OK“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Treiberdateien - Suchergebnis- se“...
Seite 223 Schaltfläche „Weiter >“ klicken Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Fertigstellen des Assistenten“ wird angezeigt Fenster „Assistent für das Suchen neuer Hardware - Fertigstellen des Assistenten“ Schaltfläche „Fertig stellen“ klicken Die Installation des Treibers LocalNetUSB ist abgeschlosssen...
Seite 224 Vor dem Ersten „BSL-Tool“ auswählen Aktualisieren - Software BASI- CLoad installie- CD-ROM „Software Tools“ - Seite „Firmware RCU 5000i“ Seite „BSL-Tool“ wird angezeigt CD-ROM „BSL Tool“ Download der aktuellen Version von „BASICLoad“, Datei lokal auf Ihrem PC abspei- chern „BASICLoad_V ..exe“ ausführen Fenster „InstallShield Self-extracting EXE“...
Seite 225 Fenster bestätigen Das Setup wird vorbereitet, Fenster „Setup“ wird angezeigt Fenster „Setup“ Nach Abschluss der Setup-Vorbereitungen wird die Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Welcome“ angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Welcome“ Schaltfläche „Next >“ klicken Fenster „Software License Agreement“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Software License Agreement“...
Seite 226 Inhalt von „Software License Agreement“ lesen und Fenster bestätigen Fenster „User Information“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „User Information“ Namen und Firmennamen eingeben Schaltfläche „Next >“ klicken Fenster „Choose Destination Location“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Choose Destination Location“ Mittels Schaltfläche „Browse“...
Seite 227 Schaltfläche „Next >“ klicken Fenster „Select Program Folder“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Select Program Folder“ Gewünschten Ordner-Namen eingeben (bereits bestehende Ordner werden ange- zeigt) Schaltfläche „Next >“ klicken Setup wird durchgeführt, Fenster „Setup Complete“ wird angezeigt Seite „BASICLoad V2.83.2“, Fenster „Setup Complete“...
Seite 228 Fenster „BASICLoad-Setup V2.83.2 (c) FRONIUS ...“ wird angezeigt Fenster „BASICLoad-Setup V2.83.2 (c) FRONIUS ...“ Fenster bestätigen, die Installation ist abgeschlossen RCU 5000i - Soft- Aktuelle RCU 5000i-Software lokal auf Ihrem PC abspeichern ware aktualisie- WICHTIG! Entsprechende Version der Schweißprogramm-Datenbank beachten!
Seite 229 Fenster „BASICLoad V2.83.2 (c) FRONIUS Internatio ...“ Während dem Update-Vorgang bleibt das LC-Display der Fernbedienung dunkel. USB-Kabel vom USB-Anschluss (25) der Fernbedienung abstecken Die aktuelle Version der RCU 5000i-Software sowie die Schweißprogramm-Daten- bank können im Menüpunkt „Maschinenvoreinstellungen“, Screen „Version“ überprüft werden: 1.03.47...
Seite 230 Alphabetische Übersicht der einstellbaren Parame- Erklärung Einstellbarer Parameter (Anzeige an der Stromquelle) Erklärung, oder Funktion des Parameters Einheit [Einheit des Parameters, z.B.: m/min] Bereich Einstellbereich des Parameters, z.B.: 0,5 - max. Die Angaben „min.“ und „max.“ werden bei Einstellbereichen verwendet, welche je nach Stromquelle, Drahtvorschub, Schweißprogramm, etc.
Seite 231 Einheit Bereich Intern / Extern Anschleichen (Fdc) zur Einstellung, ob Parameter intern oder extern eingegeben wer- Einheit [m/min] Bereich SFI / Auto / Aus / 0,5 - max. Anschleichgeschwindigkeit zur Einstellung der Geschwindigkeit beim Draht-Anschleichen (Kennlinien-Parameter) Einheit [m/min] Bereich 0,5 - max. Anti-Stick (ASt) zum Ein-/Aus-Schalten der Funktion Antistick (verhindert beim...
Seite 232 Comfort Stop Sensitivität (CSS) zur Voreinstellung der Comfort Stop Sensitivität Einheit Bereich Aus / 0,5 - 5 d_boostdown zur Einstellung der linearen Stromabfall-Geschwindigkeit im Anschluss an die Boost- Phase bei CMT-Kennlinien Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000 d_boostup zur Einstellung der linearen Stromanstiegs-Geschwindigkeit zu Beginn der Boost-Pha- se bei CMT-Kennlinien Einheit [A/ms]...
Seite 233 Einheit Bereich Ein / Aus Dokumentation auf SD-Karte (Speicherkarte) zur Aktivierung / Deaktivierung der Dokumentation auf die Speicherkarte Einheit Bereich Ein / Aus Drahtende-Abschaltung (FCO) zur Voreinstellung, ob die Drahtende-Abschaltung sofort, bei Nah- tende oder ob keine Drahtende-Abschaltung erfolgen soll Einheit Bereich keine / Nahtende / Sofort...
Seite 234 Bereich 0 - 1000 EN_d_boostup zur Einstellung der linearen Stromanstiegs-Geschwindigkeit zu Beginn der Boost-Pha- se bei CMT Advanced-Kennlinien Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000 EN_I_boost Negativer Strom-Sollwert während der Boost-Phase bei CMT Advanced-Kennlinien Einheit Bereich 5,0 - 600,0 EN_I_drop_melt Strom-Sollwert zur Kugelbildung am Schweißende bei CMT-Kennli- nien Einheit Bereich...
Seite 235 Endstrom Ie (I-E) zur Einstellung des Endkrater-Stroms (Endstrom), um a) einen Wärmestau am Schweißende zu verhindern und b) den Endkrater bei Aluminium aufzufüllen Einheit Bereich 0 - 200 Endzeit te (t-E) zur Einstellung der linearen Stromabfall-Geschwindigkeit im An- schluss an die Boost-Phase bei CMT-Advanced-Kennlinien Einheit Bereich Aus / 0,1 - 9,9...
Seite 236 Firewall IP zur Vergabe von Zugriffsrechten auf eine bestimmte Stromquelle für alle Rechner in einem lokalen Netzwerk Einheit Bereich 0 - 255 (pro Position) Frequenz Zur Einstellung der Frequenz bei SynchroPuls Einheit [Hz] Bereich Aus / 0,5 - 10 Gas-Sollwert (GAS) zur Einstellung des Sollwertes für die Gasströmung Einheit...
Seite 237 Einheit Bereich 0 - 100 HotStart-Pulszyklen zur Einstellung der HotStart-Pulszyklen bei der CMT-Kennlinie C0875 Einheit Bereich -5,0 - + 5,0 HotStart-Strom HCU (HCU) HotStart-Current - zur Einstellung des HotStart-Stromes beim Stabelektroden-Schweißen (z.B. für verbesserte Zündeigenschaf- ten) Einheit Bereich 0 - 100 HotStart-Zeit (a) Arc-Length time - zur Voreinstellung der Zeit, in der beim MIG/MAG Synergic Schweißen, Standard-Schweißverfahren, die...
Seite 238 Bereich 5,0 - 500,0 I_p1_ Strom-Sollwert während der Pulsphase bei CMT / Puls- und bei CMT / Puls Advanced- Kennlinien Einheit Bereich 5,0 - 650,0 I_p2 Ablösestrom in der abfallenden Impulsflanke bei CMT / Puls Advanced-Kennlinien (muss größer als der I_base sein, da sonst die Gefahr eines Lichtbogen-Abriss gege- ben ist) Einheit Bereich...
Seite 239 Jobtrigger zur Einstellung der Job Nummer, mit der die Bauteil-Nummer bei Anwahl des betref- fenden Jobs erhöht wird. Einheit Bereich 0 - 999 k_I_b_reg_gain Einwirkung der Lichtbogen-Längenkorrektur auf den Grundstrom bei CMT / Puls Ad- vanced-Kennlinien Einheit Bereich 0 - 100 k_I_p1_reg_delta_max obere Regelgrenze für den Pulsstrom Ip1 bei CMT / Puls Advanced-Kennlinien Einheit...
Seite 240 Bereich Aus / 0,01 - 2,00 Libo-Längengrenzen (AL.c) zur Voreinstellung der Grenzen für die Korrektur der Lichtbo- genlänge Einheit Bereich ± 0 - 30 Lichtbogen-Korrektur (AL.1) zur Korrektur der Lichtbogenlänge; bewirkt als SynchroPuls Para- meter die Korrektur der Lichtbogenlänge im unteren Arbeitspunkt (= Drahtvorschub Mittelwert minus Drahtvorschub-Hub) Einheit Bereich...
Seite 241 Maximalzeit der Drahtvorschub-Abweichung zur Einstellung, wie lange eine Drahtvorschub-Abweichung maximal dauern darf Einheit Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Maximalzeit der Spannungsabweichung zur Einstellung, wie lange eine Spannungsabweichung maximal dauern darf Einheit Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Maximalzeit der Stromabweichung zur Einstellung, wie lange eine Stromabweichung maximal dauern darf Einheit Bereich...
Seite 242 Bereich 0 - 5 0 - 195 obere Leistungsgrenze (PcH) zur Voreinstellung der oberen Leistungsgrenze Einheit Bereich -20 - +20 obere Spannungsgrenze zur Einstellung der oberen Spannungsgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert Einheit Bereich 0 - 10 obere Stromgrenze zur Einstellung der oberen Stromgrenze in Abhängigkeit vom Sollwert Einheit Bereich 0 - max.
Seite 243 Einheit Bereich 0 - max Pulsstrom-Zeit Dauer, wie lange der Pulsstrom aktiv ist Einheit [ms] Bereich 0 - 50 Punktierzeit (SPt) Dauer des Punktiervorganges Einheit Bereich 0,1 - 5 Reaktion zur Einstellung der Reaktion, wenn Q-Master-Werte überschritten werden Einheit Bereich keine / Warnung / Abschaltung Rückbrand-Korrektur (bbc)
Seite 244 Einheit Bereich 0,1 - 9,9 Sonder-2-Takt-Modus (S2t) zur Voreinstellung des Sonder-2-Takt-Modus (= Anwählen von Jobs und Gruppen über die Brennertaste des Schweißbrenners) Einheit Bereich normal / 1 Sonder-4-Takt-Modus (S4t) zur Voreinstellung des Sonder-4-Takt-Modus (= Weiterschalten von Jobs mittels Schweißbrenner „JobMaster“) Einheit Bereich normal / 1...
Seite 245 Startzeit ts (t-S) zur Einstellung der Zeit, wie lange der Startstrom aktiv ist Einheit Bereich Aus / 0,1 - 9,9 Stickkontrolle (Stc) zur Voreinstellung, ob die Stickkontrolle aus- oder eingeschaltet werden soll (die Stickkontrolle überprüft nach der Schweißung, ob der Schweißdraht festklebt) Einheit Bereich Aus / Ein...
Seite 246 Stromanstieg Pulsbeginn Der Kennlinien-Parameter beschreibt den linearen Anstieg des Stromes bei Pulsbe- ginn. Einheit [A/ms] Bereich 0 - 1000 Stromanstieg Tau Zeitlicher Übergang von einer linearen Rampe auf den Impulsstrom Einheit [ms] Bereich 0 - 5 Subnet-Maske Netzwerkspezifischer Parameter eines lokalen Netzwerkes; Vergabe erfolgt über den zuständigen Netzwerk-Techniker vor Ort Einheit Bereich...
Seite 247 Einheit [ms] Bereich 0,00 - 50,02 t_p2 Dauer, wie lange der Ablösestrom bei CMT / Puls Advanced-Kennlinien aktiv ist Einheit [ms] Bereich 0 - 50 zur Voreinstellung des Tages in der Datumsanzeige Einheit Bereich 1 - 31 tau_boostdown zur Einstellung der nichtlinearen Stromabfall-Geschwindigkeit im Anschluss an die Boost-Phase bei CMT-Kennlinien Einheit [ms]...
Seite 248 Twin-Kontrolle (t-C) definiert beim Prozess „TimeTwin Digital“ die Lead-Stromquelle; wird nur bei aufrechter LHSB-Verbindung und bei an beiden Strom- quellen vorhandener Twin-Software-Freischaltung angezeigt Einheit Bereich Aus / Ein U_hotstart zur Einstellung der Veränderung der Lichtbogenlänge bei Schweißstart Einheit Bereich 10,00 - 40,00 U_set_puls Spannungs-Sollwert für die Lichtbogen-Längenregelung bei der Kennlinien-Optimie- rung von CMT / Puls Advanced Kennlinien...
Seite 249 Vd_sc_wait zur Einstellung der Drahtgeschwindigkeit im Anschluss an die Boost-Phase bis zum Eintauchen der Drahtelektrode in das Schmelzbad Einheit [m/min] [ipm] Bereich 0,00 - 80,00 0 - 3.150 Verfahren zur Anwahl des Schweißverfahrens für den Lichtbogen Einheit Bereich Standard / Puls / CMT Zeitintervall zur Einstellung, in welchen Zeitabständen eine Dokumentation erfolgen soll Einheit...
Seite 252 SPAREPARTS ONLINE Fronius International GmbH Froniusstraße 1 4643 Pettenbach Austria contact@fronius.com www.fronius.com Under www.fronius.com/contact you will find the adresses of all Fronius Sales & Service Partners and locations.

Fronius RCU 5000i Bedienungsanleitung

Quicklinks

Verwandte Anleitungen für Fronius RCU 5000i

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